煤化工廢水甲醇

㈠ 煤化工生產甲醇嗎

煤經干餾之後由煤炭氣化生產合成氣（包括CO和H2）、再經費-托合成生產合成油稱之為煤炭間接液化技術
市場上稱為煤制甲醇

㈡ 煤化工生產主要污染有哪些

1 煤化工行業主要污染物來源
煤化工發展的同時伴隨產生廢水、廢氣和廢渣，直接影響我國的資源水體、生態環境和居民生活。
1.1 煤化工廢水來源
煤氣化過程中洗滌水和冷凝水是煤化工廢水的主要來源，具體的來源包括以下幾個部分：原料煤制氣工段產生的洗滌水和水蒸氣伴隨煤氣從造氣爐中排放出來，形成原料廢水；在進行煤氣凈化的過程中產生的冷凝水；在水冷器熱交換過程中，從循環水中產生的廢水。廢水中含有大量有毒有害成分，除了殘余的有機物以外，還有硫、氯、氮等元素，這些元素在在氣化時會轉化為硫化物、氰化物、氨和氯化物等。
1.2 煤化工廢氣的來源
煤化工廢氣主要來源於煤氣爐制氣過程中產生的吹風氣，合成氨尾氣排放的馳放氣，產品生產過程中產生的廢氣，鍋爐製取水蒸氣產生的煙氣，都可能產生煤化工廢氣。進行煤原料准備的過程會產生大量的煤塵，煤原料從煤礦運送到車間的過程中，由於交通運輸碰撞，前期預處理，裝卸環節等會產生大量的煤塵，這些煤塵擴散到環境中，對環境造成污染和危害。主要污染物為二氧化硫、氮氧化物、煙塵、一氧化碳、硫化氫、氨氣等。
1.3 煤化工廢渣的來源
煤氣爐制氣過程中產生廢渣的主要來源，在造氣生產環節中會產生包括粉煤灰、造氣爐渣等廢渣；鍋爐燃煤後產生的粉煤灰和爐渣。另外在進行煤氣化和煤精製的過程中，需要加入催化劑參加反應，由於催化劑多次反應後造成的活性下降，產生的廢催化劑等危險廢物。

㈢ 簡述煤化工煤制甲醇工藝凈化車間有哪些工段各個工段的任務是什麼

摘要 如果是焦爐煤氣制甲醇一般包括：煤氣櫃、焦爐氣壓縮、精脫硫、轉化、合成氣壓縮、合成、精餾、空分及公用系統。

㈣ 煤化工廢水處理技術研究及應用分析

背景

煤化工廢水近零排放：煤化工是指以煤為原料，經化學加工轉化為氣體、液體和固體燃料及化學品的過程，是針對我國「富煤、貧油、少氣」的能源特點發展起來的基礎產業。

近年來，受市場需求等因素的刺激，煤炭富集區煤化工產業呈現爆發式增長態勢，《「十二五」規劃綱要》明確提出，推動能源生產和利用方式變革，從生態環境保護滯後發展向生態環境保護和能源協調發展轉變。

我國水資源和煤炭資源逆向分布，煤炭資源豐富的地域，往往既缺水又無環境容量。煤化工廢水如果不加以達標處理直接排入受納水體會對周圍水環境造成較大的污染和破壞，造成可利用的水資源量更加緊缺。因此，我國煤化工廢水實施「近零排放」，實現廢水回用及資源化利用勢在必行。

何為近零排放

煤化工廢水近零排放是以解決我國煤化工水資源及廢水處理難題為目標，形成的煤化工廢水處理及資源化利用重大技術研究領域。目前，該領域已基本確立「預處理—生化處理—深度處理—高鹽水處理」實現「近零排放」的技術路線。但是，最終產生的結晶鹽仍然含有多種無機鹽和大量有機物。從加強環境保護的角度出發，煤化工高鹽水產生的雜鹽被暫定為危險廢物。

按目前的處理技術，一次脫鹽處理後僅有60%～70%的淡水能回用。如果真正的零排放還需要把剩餘的30%～40%濃鹽水濃縮再處理進行回用。

現代煤化工企業廢水按照含鹽量可分為兩類：

一是高濃度有機廢水。 主要來源於煤氣化工藝廢水等, 其特點是含鹽量低、污染物以COD為主;

二是含鹽廢水。主要來源於生產過程中煤氣洗滌廢水、循環水系統排水、除鹽水系統排水、回用系統濃水等,，其特點是含鹽量高。

煤化工廢水「零排放」處理技術主要包括煤氣化廢水的預處理、生化處理、深度處理及濃鹽水處理幾大部分。

預處理：由於煤氣化廢水中酚、氨和氟含量很高，而回收酚和氨不僅可以避免資源的浪費，而且大幅度降低了預處理後廢水的處理難度。通常情況下，煤氣化廢水的物化預處理過程有：脫酚，除氨，除氟等。

生化處理：預處理後，煤氣化廢水的COD含量仍然較高，氨氮含量為50～200mg/l，BOD5/COD范圍為0.25～0.35，因此多採用具有脫氮功能的生物組合技術。目前廣泛使用的生物脫氮工藝主要有：缺氧-好氧法(A/O工藝)、厭氧-缺氧-好氧法(A-A/O工藝)、SBR法、氧化溝、曝氣生物濾池法(BAF)等。

深度處理：多級生化工藝處理後出水COD仍在100～200mg/l，實現出水達標排放或回用都需進一步的深度處理。目前，國內外深度處理的方法主要有混凝沉澱法、高級氧化法、吸附法或膜處理技術。

濃鹽水處理： 針對含鹽量較高的氣化廢水等，TDS濃度一般在10000mg/L左右，除了先通過預處理和生化處理以外，通常後續採用超濾和反滲透膜來除鹽，膜產水回用，濃水進入蒸發結晶設施，這也是實現污水零排放的重點和難點所在。

ZDP工藝解決煤化工廢水近零排放難題

海普創新開發了廢水近零排放ZDP工藝

煤化工行業近零排放項目現場

㈤ 煤化工廢氣處理工藝有哪些

煤炭是許多化工產品的主要原料，但同樣也是在生產過程中產生廢氣最多的能源。煤化工廢氣中的污染物主要是硫化氫（H2S）和二氧化硫（SO2），此外還包括氮氧化物（NOX）、煙塵、烴類及其他有機物等。對於煤化工廢氣，我們推薦使用低溫等離子廢氣處理工藝進行處理。
煤化工廢氣的來源
煤化工過程中產生的廢氣主要來源於煤制焦和煤制氣這兩個過程。煤制焦廢氣主要來自於對於煤炭的裝煤、煉焦、化產回收過程，在裝煤的階段，煤炭原料在高溫下與大氣直接接觸，會產生大量的煙塵、多種對人體有害的有機多環芳香烴類氣體；在煉焦的階段，廢氣主要來自於煤炭原料在化學轉變過程和未完全碳化煤炭中產生的揮發性氣體，這些主要包括飛灰、焦油氣和化學轉化過程中煤炭與大氣接觸產生的二氧化碳、一氧化碳、二氧化硫、二氧化氮等氣體，除此之外，還有部分苯類物質、氰類化合物等。煤制氣過程產生的廢氣主要來自於煤氣凈化過程中的尾氣、氨和硫、酚類物質回收塔排放出的廢氣，這些廢氣主要為一些碳氧化物、硫氧化物等氣體，除此之外還含有鉛、砷等有害物質，對環境及人類健康的危害較大。
煤化工廢氣處理設備
低溫等離子廢氣處理設備是利用了等離子體內部產生的富含極高化學活性的粒子，如電子、離子、自由基和激發態分子等。廢氣中的污染物質與這些具有較高能量的活性基團發生反應，最終轉化為CO2和H2O等物質，從而達到凈化廢氣的目的。相對於其他廢氣處理設備，低溫等離子適用范圍廣，凈化效率高，尤其適用於其它方法難以處理的多組分惡臭、有機廢氣，設備佔地面積小；電子能量高，幾乎可以和所有的惡臭、有機廢氣分子作用；運行費用相對較低；反應快、停止十分迅速，隨用隨開。

㈥ 我想對煤化工廢水的成分有哪些啊如題 謝謝了

煤化工綜合廢水COD可達5000mg/L、氨氮在200~500mg/L,是一種典型含有較難降解有機化合物的工業廢水內。廢水中的易容降解有機物主要是酚類和苯類化合物,如砒咯、萘、呋喃、咪唑類等;難降解的有機物主要有砒啶、烷基吡啶、異喹啉、喹啉、咔唑、聯苯、三聯苯等。煤化工廢水經生化處理後還殘留各種生色基團和助色基團物質,如3-甲基-1, 3, 6庚三烯、5- 降冰片烯-2-羧酸、苯酚、2-氯-2-降冰片烯等,因而色度和濁度較高. http://www.iwatertech.com/coal-chemical-water/index.htm

㈦ 「十三五」現代煤化工面臨哪些挑戰

現代煤化工產業，一度被認為是化解煤炭過剩、實現煤炭高效清潔利用的重要途徑。曾備受資本熱捧的現代煤化工如今卻面臨著如此窘境：前有低價油，後有頁岩氣;上有日趨嚴格的環保政策，下有難見起色的市場需求。煤化工項目高耗能、高耗水、高污染排放等問題也讓其備受爭議。近期，不少地方在「十三五」規劃中對現代煤化工的定位，也開始變得謹慎起來。那麼，「十三五」現代煤化工產業發展前景如何?面臨著哪些挑戰?究竟該如何實現突圍?中國化工報記者對此進行了采訪。
告別「大發展」 升級示範先行
「『十三五』現代煤化工不能再提『大發展』了。」這句話是記者在日前舉行的中國煤炭加工利用協會六屆四次理事會暨第九屆全國低階煤熱解提質及下游產品技術研討會上，聽到與會代表說得最多的一句話。
「『十二五』期間，現代煤化工的發展是石油和化工行業的最大亮點之一。從技術和產業規模看，我國現代煤化工已經走在了世界的前列。但是『十三五』期間，現代煤化工產業最應該注重的是發展質量而不是發展速度。」中國化學工程集團股份有限公司總工程師汪壽建說。
石油和化學工業規劃院副院長白頤也認為，「十三五」行業要重新認識現代煤化工，推動煤化工產業健康發展，而不能使其發展過熱。發展煤化工對於我國來說是一個長期戰略，無論油價漲跌，堅持煤炭資源清潔高效轉化的大方向始終不變。當前的市場困境，恰恰可以使已經有過熱苗頭的煤化工產業冷靜下來，重新審視和定位產業發展方向。
記者了解到，相比於昔日「逢煤必化」的發展沖動，如今煤化工行業已顯得更為冷靜和理性。比如，業界曾估算，2015年我國將形成煤制油產能1200萬噸，但是根據最新的行業數據，預計到2020年，我國煤制油產能將達1200萬噸，煤制天然氣產能將達200億立方米，煤制烯烴產能將達1600萬噸，煤制芳烴產能將達100萬噸，煤制乙二醇產能將達600萬噸，相比之前的規劃均有不同程度的縮水。
不少現代煤化工企業亦如此。今年1月，神華集團確定的「十三五」發展目標中，提出將現代煤制油化工產業建設成為行業升級示範標桿，主要煤化工產品中，油品583萬噸、合成樹脂366萬噸、甲醇554萬噸。
對此，白頤認為，「十三五」期間我國現代煤化工應該做好三件事一是研究低油價條件下的發展機會成本和競爭力;二是加大各項技術創新和工藝優化的力度，提高發展效率;三是完善和落實可持續發展措施，注重資源保護、環保和節能。
采訪中，不少業內人士表示，目前現代煤化工發展遭遇困境，與其本身工藝技術還不夠成熟不無關系，因此，「十三五」行業還應該以示範為主，並需要進一步升級示範。
中國煤炭加工利用協會理事長張紹強認為，投資大、水資源消耗大、碳排放強度大、對原料要求比較苛刻等，都是現代煤化工行業現存的問題。對此，業內要有清醒的認識，而不應該只盯著「高大上」的那幾條工藝路線。
張紹強提出，「十三五」期間，要科學規劃現代煤化工產業布局。總結煤制油、煤制烯烴、煤制氣等示範工程取得的經驗。深入研究煤質與氣化爐的適應性，開展高富油、高揮發分低階煤節水型干餾提質、高硫煤化工、新型催化劑等關鍵技術攻關，提高設備運行的穩定性和可靠性。有序建設一批大型煤制油、煤制烯烴、煤制氣等示範項目，推進具有自主知識產權的煤炭間接液化技術研發示範和產業化進程，加大煤炭轉化力度，推動煤炭由燃料向原料與燃料並重轉變，提高煤炭對國家能源安全的保障能力。
汪壽建認為，「十三五」期間，現代煤化工產業應圍繞能效、環保、節水及技術裝備自主化等內容開展產業化升級示範工程，依託示範項目不斷完善現代煤化工自主創新升級技術，加快轉變煤炭清潔利用方式，為煤炭綠色化綜合利用提供堅強支持。
汪壽建告訴記者，「十三五」期間要有序推進現代煤化工產業化、技術升級示範工程，規范標定評價工作，做好三個有數。一是掌握標定示範工程物耗、能耗、水耗以及「三廢」排放等主要指標，如示範工程能源轉化效率和二氧化硫、氮氧化物及二氧化碳排放強度;二是掌握示範工程的生產負荷等各機組及轉動設備運行情況、產品品種及質量指標、安全環保措施、投資強度及經濟效益，判斷以上指標是否達到設計值;三是掌握示範工程運行經驗並總結查找分析存在的問題，為進一步優化操作和技術升級改造提供可靠的數據依據。
面臨五大挑戰 低油價最頭痛
現代煤化工產業未來發展仍然面臨諸多挑戰，這是與會代表們所達成的共識。汪壽建將現代煤化工產業所面臨的挑戰歸納為五個方面。
一是煤化工規劃布局制約問題。「十三五」期間，國家對現代煤化工項目的布局有嚴格的要求，要優先布局在有煤炭資源的開發區和重點開發區，優先選擇在水資源相對豐富、環境容量較好的地區進行布局，並符合環境保護規劃;對沒有環境容量的地區布局現代煤化工項目，要先期開展經濟結構調整、煤炭消費等量或減量替代等措施騰出環境容量，並採用先進工藝技術和污染控制技術，最大限度減少污染物的排放。
二是水資源利用瓶頸問題。我國煤炭資源和水資源分布不匹配。主要煤炭產地和煤化工項目基地多分布在水資源相對匱乏、環境相對脆弱的地區。由於煤化工要消耗大量的水資源，主要用於工藝蒸汽用水獲取氫源、循環冷卻水蒸發或跑冒滴漏損失需要系統補充水、除鹽水補充水及生活用水等。同時產生大量廢水，對環境產生巨大威脅。
「若不採取確實可行的節水措施，如開式循環冷卻水系統節水技術、空冷技術、閉式冷凝液回收技術、水的梯級利用及重復利用等措施，單位水耗和廢水排放量降不下來，布局的煤化工項目就會成為泡影。」汪壽建說。
三是環境排放污染問題。此前，我國現代煤化工由於廢水不達標排放，或者排放標准過低，出現了一些「三廢」排放污染環境、污染水源和沙漠的事件。目前高濃鹽水和有機廢水的處理回收技術還沒有得到很好的解決。大量的二氧化碳排放也是產業發展不容迴避的問題，如何綜合利用如捕集、驅油和埋存，相關問題還有待於探索和完善。
「今年年初，環保部發布的《關於華電榆橫煤基芳烴項目環境影響報告書審批許可權的復函》指出，華電榆橫煤基芳烴項目包括年產300萬噸的煤制甲醇裝置環境影響評價文件將由環保部直接審批。這說明，從2014年開工以來，目前華電榆橫煤基芳烴項目還沒有通過環保部環評。這也從側面說明了現代煤化工環評難。」汪壽建說。
四是產品同質化問題。現代煤化工產業起步時間短、研發時間不長，加上投入資源有限，核心裝備技術又不能完全掌握，導致煤化工的中間產品雷同現象比較嚴重。產業鏈也做不長，不少終端產品是低附加值產品，比如聚乙烯、聚丙烯等，產業競爭力不強。若不走差異化的發展道路，現代煤化工產業還將形成新一輪的產能過剩。
五是低價油氣沖擊經濟性問題。在高油氣價格的前提下，現代煤化工的競爭力毋庸置疑。但是到了低油氣價階段，如油價在每桶60美元、50美元以下的時候，煤化工成本優勢遇到了極大的挑戰。如何採取應對措施扶持政策，是行業和有關部門必須考慮的問題。
在業內人士看來，「十三五」現代煤化工面臨的諸多挑戰中，首當其沖的便是油價問題。
近日，國際原油期貨價格跌至12年來新低點。對此，不少分析機構預計，整個「十三五」期間國際油價都將保持在中低位。
白頤表示，預計「十三五」期間，石油價格大部分時間將保持在每桶50～70美元，前3年價格會低一些，後2年價格會上漲一些，但是也有分析機構預計的油價更低。這說明，現代煤化工產業很可能將長期受到低油價的沖擊。
新型煤化工包括煤制油、煤制氣、煤制烯烴、煤制芳烴、煤制乙二醇等，白頤指出，這些工藝產品對油價的承受能力各不相同。
煤價在每噸200～300元的情況下，煤制油項目可承受每桶70～80美元的油價，若煤制油項目享受30%稅費優惠，則可承受每桶60～70美元的油價。
煤制天然氣方面，目前世界各地區天然氣定價機制存在顯著差異，氣價與油價脫鉤已逐漸成為世界天然氣貿易定價的新趨勢，我國煤制天然氣與油價不完全掛鉤，所以煤制天然氣項目更多的不是考慮油價，而是考慮目標市場和運輸途徑。
煤制烯烴方面，在煤炭價格每噸200～300元的情況下，新建煤/甲醇制烯烴項目可承受每桶70～80美元的油價，已建煤或甲醇制烯烴項目的承受能力(按照邊際成本考慮)可承受每桶50～55美元的油價。價格和市場環境是煤制烯烴企業必須考慮的因素。白頤認為，東部地區項目將主要面臨海外低價原料產品的沖擊，如果項目在東部地區，船運費用較低，就要考慮國外產品的競爭;項目要是在西部煤炭產地，就要考慮液體運輸半徑和消費能力，盡可能在周邊解決銷售問題。此外，煤制烯烴除了生產聚丙烯、聚乙烯等通用產品外，產品還要往高端和精細化學品方向發展。
由於項目投資高，煤制芳烴項目對原油價格下降的承受能力略低於煤制烯烴，而且PX不宜長距離運輸、PTA產能過剩，白頤建議企業在進行布點時充分考慮產業鏈銜接。
煤制乙二醇項目還無法與乙烷路線工藝競爭，因此新建項目應盡可能分布在中西部地區，目標市場控制在一定銷售半徑內，以產業鏈形式發展。
突圍需靠創新 瞄準成套技術
業內人士普遍認為，在當前的形勢下，技術創新依然是現代煤化工行業實現困境突圍的重要途徑。業內專家認為，在示範階段，應在煤炭分質高效利用、資源能源耦合利用、污染控制技術(如廢水處理技術、廢水處置方案、結晶鹽利用與處置方案等)等方面承擔環保示範任務，並提出示範技術達不到預期效果的應對措施;同時嚴格限制將加工工藝、污染防治技術或綜合利用技術尚不成熟的高含鋁、砷、氟、油及其他稀有元素的煤種作為原料煤和燃料煤。
技術創新不僅在於原創性發明，更在於具有重大應用價值的技術集成。汪壽建表示，「十三五」期間，應通過對煤化工單項工藝技術、工程技術和信息技術的重組，獲得具有統一整體功能的全新成套技術，並努力形成現代煤化工的品牌;要進一步加大核心工藝技術、工程技術和環保技術的創新力度，在關鍵及核心技術方面取得突破;煤化工項目應創新工藝技術、工程技術和環保節能減排技術，項目建設規模應符合國家產業政策要求，採用能源轉換率高、污染物排放強度低的升級工藝技術，並確保原料煤質相對穩定。
在汪壽建看來，有四類技術是構成「十三五」現代煤化工生存和發展的關鍵。
一是現代煤化工污染物控制技術(「三廢」處理排放及廢棄物回收利用環保技術、節能技術和節水技術);二是現代煤化工核心工藝示範升級創新技術(煤氣化、合成氣凈化、合成、煤質分質分級綜合利用技術);三是現代煤化工後續產品鏈技術(合成材料、合成樹脂、合成橡膠等高端化學新材料技術以及精細化學品專業化、高附加值化技術);四是現代煤化工耦合集成技術(產品耦合技術、催化劑技術、多領域多元節能信息控制技術耦合和國產大型裝備技術)。
「第一類解決環保問題，第二類解決生存問題，第三類解決同質化問題，第四類解決現代煤化工智能競爭力問題。這些技術都有很大的創新空間，等待行業去開拓。」汪壽建說。
白頤介紹說，在熱解提質技術方面，行業要注重規模化應用的工業熱解反應設備開發，裝備和自控的系統集成和整體提升，熱解產品深加工技術開發，配套的環保節能技術的應用和創新;在煤氣化技術方面，要開發安全環保、可靠性強、效率高、消耗小、適應性強的技術，對煤種、煤質的適應性強(如高灰熔點)的氣化技術，煤氣化新工藝如催化氣化工藝、共氣化、地下氣化等，開發國產大型煤氣化裝備，超高溫3000～4000噸/天的大型氣化爐，大型粉煤輸送泵，煤氣化廢水處理技術。
在煤間接液化領域，要注重新型催化劑技術開發，產品要向特種油品、精細化學品方向發展，工藝向系統優化集成方向發展，關鍵技術裝置向大型化、低能耗方向發展。在煤制天然氣領域，要注重國產甲烷化工藝的優化及工業化、新型甲烷化反應器技術，創新國產催化劑的工業化應用，提高壽命、耐高溫特性，注重節能降耗、余熱利用。甲醇制烯烴領域，要注重催化劑改性、工藝條件和反應器優化、產品分離工藝，加強下游產品技術開發，減少同質化，優化原料結構，廢水處理，節能降耗等。甲醇制芳烴領域，要注重國產技術的工業化驗證，加強關鍵技術優化、提高芳烴產率、芳烴技術集成、煤制芳烴技術多元化、反應設備及優化。甲醇制汽油領域，要注重提高國產催化劑的活性、壽命、選擇性，加強大型化反應器開發。工藝系統優化、副產物集成利用。
北京凱瑞英科技股份有限公司總經理唐強博士認為，以甲醇為原料生產聚甲氧基二甲醚(DMMn)，將DMMn用作柴油調和組分，能明顯減少污染物排放，提升油品質量，可以利用我國已經過剩的甲醇，替代部分油品，是「十三五」現代煤化工產品多元化的發展方向之一。該公司與清華大學、山東玉皇化工集團合作，已經開發全球首個萬噸級DMMn生產裝置，並通過鑒定，總體技術處於國際領先水平。目前，90萬噸DMMn生產項目已被列為山東省重點建設項目，一期30萬噸裝置設備加工安裝及現場建設工作已經啟動。「我國目前柴油年消費量超過1.6億噸，如果DMMn能替代20%柴油，其年需求量將超過3000萬噸，市場空間十分廣闊。」唐強告訴記者。
來源：中國化工報

㈧ 煤化工中有液液分離嗎分離的是什麼和什麼怎麼分離的

蒸餾是一個，分離兩種或多種液態物的混合物，根據各物質沸點不同，通過加熱和控制溫度先將沸點低的蒸餾出來，按照沸點順序依次實現不同物質的分離，一般石油化工用的比較多，原油煉製成汽柴油都是這樣做的

㈨ 煤制甲醇工藝

煤制甲醇工藝
氣化
a）煤漿制備
由煤運系統送來的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤貯斗，經稱重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中進行濕法磨煤。為了控制煤漿粘度及保持煤漿的穩定性加入添加劑，為了調整煤漿的PH值，加入鹼液。出棒磨機的煤漿濃度約65%，排入磨煤機出口槽，經出口槽泵加壓後送至氣化工段煤漿槽。煤漿制備首先要將煤焦磨細，再制備成約65%的煤漿。磨煤採用濕法，可防止粉塵飛揚，環境好。用於煤漿氣化的磨機現在有兩種，棒磨機與球磨機；棒磨機與球磨機相比，棒磨機磨出的煤漿粒度均勻，篩下物少。煤漿制備能力需和氣化爐相匹配，本項目擬選用三台棒磨機，單台磨機處理干煤量43～53t/h，可滿足60萬t/a甲醇的需要。
為了降低煤漿粘度，使煤漿具有良好的流動性，需加入添加劑，初步選擇木質磺酸類添加劑。
煤漿氣化需調整漿的PH值在6～8，可用稀氨水或鹼液，稀氨水易揮發出氨，氨氣對人體有害，污染空氣，故本項目擬採用鹼液調整煤漿的PH值，鹼液初步採用42％的濃度。
為了節約水源，凈化排出的含少量甲醇的廢水及甲醇精餾廢水均可作為磨漿水。
b）氣化
在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應製得粗合成氣。
煤漿由煤漿槽經煤漿加壓泵加壓後連同空分送來的高壓氧通過燒咀進入氣化爐，在氣化爐中煤漿與氧發生如下主要反應：
CmHnSr+m/2O2—→mCO+（n/2-r）H2+rH2S
CO+H2O—→H2+CO2
反應在6.5MPa（G）、1350～1400℃下進行。
氣化反應在氣化爐反應段瞬間完成，生成CO、H2、CO2、H2O和少量CH4、H2S等氣體。
離開氣化爐反應段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷後溫度降低並被水蒸汽飽和後出氣化爐；氣體經文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻後送至變換工段。
氣化爐反應中生成的熔渣進入激冷室水浴後被分離出來，排入鎖斗，定時排入渣池，由扒渣機撈出後裝車外運。
氣化爐及碳洗塔等排出的洗滌水（稱為黑水）送往灰水處理。
c）灰水處理
本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理後的水循環使用。
從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高壓閃蒸器，經高壓閃蒸濃縮後的黑水混合，經低壓、兩級真空閃蒸被濃縮後進入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉澱。澄清槽底部的細渣漿經泵抽出送往過濾機給料槽，經由過濾機給料泵加壓後送至真空過濾機脫水，渣餅由汽車拉出廠外。
閃蒸出的高壓氣體經過灰水加熱器回收熱量之後，通過氣液分離器分離掉冷凝液，然後進入變換工段汽提塔。
閃蒸出的低壓氣體直接送至洗滌塔給料槽，澄清槽上部清水溢流至灰水槽，由灰水泵分別送至洗滌塔給料槽、氣化鎖斗、磨煤水槽，少量灰水作為廢水排往廢水處理。
洗滌塔給料槽的水經給料泵加壓後與高壓閃蒸器排出的高溫氣體換熱後送碳洗塔循環使用。
2）變換
在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。
本工段的化學反應為變換反應，以下列方程式表示：
CO+H2O—→H2+CO2
由氣化碳洗塔來的粗水煤氣經氣液分離器分離掉氣體夾帶的水分後，進入氣體過濾器除去雜質，然後分成兩股，一部分（約為54%）進入原料氣預熱器與變換氣換熱至305℃左右進入變換爐，與自身攜帶的水蒸汽在耐硫變換催化劑作用下進行變換反應，出變換爐的高溫氣體經蒸汽過熱器與甲醇合成及變換副產的中壓蒸汽換熱、過熱中壓蒸汽，自身溫度降低後在原料氣預熱器與進變換的粗水煤氣換熱，溫度約335℃進入中壓蒸汽發生器，副產4.0MPa蒸汽，溫度降至270℃之後，進入低壓蒸汽發生器溫度降至180℃，然後進入脫鹽水加熱器、水冷卻器最終冷卻到40℃進入低溫甲醇洗1#吸收系統。
另一部分未變換的粗水煤氣，進入低壓蒸汽發生器使溫度降至180℃，副產0.7MPa的低壓蒸汽，然後進入脫鹽水加熱器回收熱量，最後在水冷卻器用水冷卻至40℃，送入低溫甲醇洗2#吸收系統。
氣液分離器分離出來的高溫工藝冷凝液送氣化工段碳洗塔。
氣液分離器分離出來的低溫冷凝液經汽提塔用高壓閃蒸氣和中壓蒸汽汽提出溶解在水中的CO2、H2S、NH3後送洗滌塔給料罐回收利用；汽提產生的酸性氣體送往火炬。
3）低溫甲醇洗
本工段採用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質和H2O。
a）吸收系統
本裝置擬採用兩套吸收系統，分別處理變換氣和未變換氣，經過甲醇吸收凈化後的變換氣和未變換氣混合，作為甲醇合成的新鮮氣。
由變換來的變換氣進入原料氣一級冷卻器、氨冷器、進入分離器，出分離器的變換氣與循環高壓閃蒸氣混合後，噴入少量甲醇，以防止變換氣中水蒸氣冷卻後結冰，然後進入原料氣二級冷卻器冷卻至－20℃，進入變換氣甲醇吸收塔，依次脫除H2S+COS、CO2後在－49℃出吸收塔，然後經二級原料氣冷卻器，一級原料氣冷卻器復熱後去甲醇合成單元。凈化氣中CO2含量約3.4%，H2S+COS<0.1PPm。
來自甲醇再生塔經冷卻的甲醇－49℃從甲醇吸收塔頂進入，吸收塔上段為CO2吸收段，甲醇液自上而下與氣體逆流接觸，脫除氣體中CO2，CO2的指標由甲醇循環量來控制。中間二次引出甲醇液用氨冷器冷卻以降低由於溶解熱造成的溫升。在吸收塔下段，引出的甲醇液大部分進入高壓閃蒸器；另一部分溶液經氨冷器冷卻後迴流進入H2S吸收段以吸收變換氣中的H2S和COS，自塔底出來的含硫富液進入H2S濃縮塔。為減少H2和CO損失，從高壓閃蒸槽閃蒸出的氣體加壓後送至變換氣二級冷卻器前與變換氣混合，以回收H2和CO。
未變換氣的吸收流程同變換氣的吸收流程。
b）溶液再生系統
未變換氣和變換氣溶液再生系統共用一套裝置。
從高壓閃蒸器上部和底部分別產生的無硫甲醇富液和含硫甲醇富液進入H2S濃縮塔，進行閃蒸汽提。甲醇富液採用低壓氮氣汽提。高壓閃蒸器上部的無硫甲醇富液不含H2S從塔上部進入，在塔頂部降壓膨脹。高壓閃蒸器下部的含硫甲醇富液從塔中部進入，塔底加入的氮氣將CO2汽提出塔頂，然後經氣提氮氣冷卻器回收冷量後，作為尾氣高點放空。
富H2S甲醇液自H2S濃縮塔底出來後進熱再生塔給料泵加壓，甲醇貧液冷卻器換熱升溫進甲醇再生塔頂部。甲醇中殘存的CO2以及溶解的H2S由再沸器提供的熱量進行熱再生，混和氣出塔頂經多級冷卻分離，甲醇一級冷凝液迴流，二級冷凝液經換熱進入H2S濃縮塔底部。分離出的酸性氣體去硫回收裝置。
從原料氣分離器和甲醇再生塔底出來的甲醇水溶液經泵加壓後甲醇水分離器，通過蒸餾分離甲醇和水。甲醇水分離器由再沸器提供。塔頂出來的氣體送到甲醇再生塔中部。塔底出來的甲醇含量小於100PPm的廢水送水煤漿制備工序或去全廠污水處理系統。
c）氨壓縮製冷
從凈化各製冷點蒸發後的-33℃氣氨氣體進入氨液分離器，將氣體中的液粒分離出來後進入離心式製冷壓縮機一段進口壓縮至冷凝溫度對應的冷凝壓力，然後進入氨冷凝器。氣氨通過對冷卻水放熱冷凝成液體後，靠重力排入液氨貯槽。液氨通過分配器送往各製冷設備。
4）甲醇合成及精餾
a）甲醇合成
經甲醇洗脫硫脫碳凈化後的產生合成氣壓力約為5.6MPa，與甲醇合成循環氣混合，經甲醇合成循環氣壓縮機增壓至6.5MPa，然後進入冷管式反應器（氣冷反應器）冷管預熱到235℃，進入管殼式反應器（水冷反應器）進行甲醇合成，CO、CO2和H2在Cu-Zn催化劑作用下，合成粗甲醇，出管殼式反應器的反應氣溫度約為240℃，然後進入氣冷反應器殼側繼續進行甲醇合成反應，同時預熱冷管內的工藝氣體，氣冷反應器殼側氣體出口溫度為250℃，再經低壓蒸汽發生器，鍋爐給水加熱器、空氣冷卻器、水冷器冷卻後到40℃，進入甲醇分離器，從分離器上部出來的未反應氣體進入循環氣壓縮機壓縮，返回到甲醇合成迴路。
一部分循環氣作為弛放氣排出系統以調節合成循環圈內的惰性氣體含量，合成弛放氣送至膜回收裝置，回收氫氣，產生的富氫氣經壓縮機壓縮後作為甲醇合成原料氣；膜回收尾氣送至甲醇蒸汽加熱爐過熱甲醇合成反應器副產的中壓飽和蒸汽（2.5MPa），將中壓蒸汽過熱到400℃。
粗甲醇從甲醇分離器底部排出，經甲醇膨脹槽減壓釋放出溶解氣後送往甲醇精餾工段。
系統弛放氣及甲醇膨脹槽產生的膨脹氣混合送往工廠鍋爐燃料系統。
甲醇合成水冷反應器副產中壓蒸汽經變換過熱後送工廠中壓蒸汽管網。
b）甲醇精餾
從甲醇合成膨脹槽來的粗甲醇進入精餾系統。精餾系統由預精餾塔、加壓塔、常壓塔組成。預精餾塔塔底出來的富甲醇液經加壓至0.8MPa、80℃，進入加壓塔下部，加壓塔塔頂氣體經冷凝後，一部分作為迴流，一部分作為產品甲醇送入貯存系統。由加壓塔底出來的甲醇溶液自流入常壓塔下塔進一步蒸餾，常壓塔頂出來的迴流液一部分迴流，一部分作為精甲醇經泵送入貯存系統。常壓塔底的含甲醇的廢水送入磨煤工段作為磨煤用水。在常壓塔下部設有側線采出，采出甲醇、乙醇和水的混合物，由汽提塔進料泵送入汽提塔，汽提塔塔頂液體產品部分迴流，其餘部分作為產品送至精甲醇中間槽或送至粗甲醇貯槽。汽提塔下部設有側線采出，采出部分異丁基油和少量乙醇,混合進入異丁基油貯槽。汽提塔塔底排出的廢水，含少量甲醇，進入沉澱池，分離出雜醇和水，廢水由廢水泵送至廢水處理裝置。
c）中間罐區
甲醇精餾工序臨時停車時，甲醇合成工序生產的粗甲醇，進入粗甲醇貯罐中貯存。甲醇精餾工序恢復生產時，粗甲醇經粗甲醇泵升壓後送往甲醇精餾工序。
甲醇精餾工序生產的精甲醇，進入甲醇計量罐中。經檢驗合格的精甲醇用精甲醇泵升壓送往成品罐區甲醇貯罐中貯存待售。
5）空分裝置
本裝置工藝為分子篩凈化空氣、空氣增壓、氧氣和氮氣內壓縮流程，帶中壓空氣增壓透平膨脹機，採用規整填料分餾塔，全精餾制氬工藝。
原料空氣自吸入口吸入，經自潔式空氣過濾器除去灰塵及其它機械雜質。過濾後的空氣進入離心式空壓機經壓縮機壓縮到約0.57MPa(A)，然後進入空氣冷卻塔冷卻。冷卻水為經水冷塔冷卻後的水。空氣自下而上穿過空氣冷卻塔，在冷卻的同時，又得到清洗。
經空冷塔冷卻後的空氣進入切換使用的分子篩純化器空氣中的二氧化碳、碳氫化合物和水分被吸附。分子篩純化器為兩只切換使用，其中一隻工作時，另一隻再生。純化器的切換周期約為4小時，定時自動切換。
凈化後的空氣抽出一小部分，作為儀表空氣和工廠空氣。
其餘空氣分成兩股，一股直接進入低壓板式換熱器，從換熱器底部抽出後進入下塔。另外一股進入空氣增壓機。
經過空氣增壓機的中壓空氣分成兩部分，一部分進入高壓板式換熱器，冷卻後進入低溫膨脹機，膨脹後空氣進入下塔精餾。另一部分中壓空氣經過空氣增壓機二段壓縮為高壓空氣，進入高壓板式換熱器，冷卻後經節流閥節流後進入下塔。
空氣經下塔初步精餾後，獲得富氧液空、低純液氮、低壓氮氣，其中富氧液空和低純液氮經過冷器過冷後節流進入上塔。經上塔進一步精餾後，在上塔底部獲得液氧，並經液氧泵壓縮後進入高壓板式換熱器，復熱後出冷箱，進入氧氣管網。
在下塔頂部抽取的低壓氮氣，進入高壓板式換熱器，復熱後送至全廠低壓氮氣管網。
從上塔上部引出污氮氣經過冷器、低壓板式換熱器和高壓板式換熱器復熱出冷箱後分成兩部分：一部分進入分子篩系統的蒸汽加熱器，作為分子篩再生氣體，其餘污氮氣去水冷塔。
從上塔中部抽取一定量的氬餾份送入粗氬塔，粗氬塔在結構上分為兩段，第二段氬塔底部的迴流液經液體泵送入第一段頂部作為迴流液，經粗氬塔精餾得到99.6?Ar，2ppmO2的粗氬，送入精氬塔中部，經精氬塔精餾在精氬塔底部得到純度為99.999%Ar的**氬作為產品抽出送入進貯槽。

㈩ 煤制甲醇的工藝流程是怎樣的

1. 煤漿制備。由煤運系統送來的原料煤干基（<25mm）或焦送至煤貯斗，經稱重給料機控制輸送量送入棒磨機，加入一定量的水，物料在棒磨機中進行濕法磨煤。

2. 氣化。在本工段，煤漿與氧進行部分氧化反應製得粗合成氣。離開氣化爐反應段的熱氣體和熔渣進入激冷室水浴，被水淬冷後溫度降低並被水蒸汽飽和後出氣化爐；氣體經文丘里洗滌器、碳洗塔洗滌除塵冷卻後送至變換工段。

3. 灰水處理。本工段將氣化來的黑水進行渣水分離，處理後的水循環使用。從氣化爐和碳洗塔排出的高溫黑水分別進入各自的高壓閃蒸器，經高壓閃蒸濃縮後的黑水混合，經低壓、兩級真空閃蒸被濃縮後進入澄清槽，水中加入絮凝劑使其加速沉澱。澄清槽底部的細渣漿經泵抽出送往過濾機給料槽，經由過濾機給料泵加壓後送至真空過濾機脫水，渣餅由汽車拉出廠外。

4. 變換。在本工段將氣體中的CO部分變換成H2。

5. 低溫甲醇洗。本工段採用低溫甲醇洗工藝脫除變換氣中CO2、全部硫化物、其它雜質和H2O。

6. 空分裝置。本裝置工藝為分子篩凈化空氣、空氣增壓、氧氣和氮氣內壓縮流程，帶中壓空氣增壓透平膨脹機，採用規整填料分餾塔，全精餾制氬工藝。