⑴ 焦化廢渣的來源
焦化工業廢渣的來源主要來自回收與精製車間,有焦油渣、酸焦油(酸渣)和洗油再生殘渣等。
附:焦化工業污染物的來源及危害
焦化工業已從焦爐煤氣、焦油和精苯中製取100多種化學產品,對我國的國民經濟發展意義十分重大。但是,焦化生產有害物排放源多、排放物種類多、毒性大,對環境污染相當嚴重。
據不完全統計,中國每年焦炭生產要向大氣排放的苯可溶物、苯並芘及煙塵等污染物達70萬t,其中苯並芘1 700 t。這些苯、酚類污染物,用常規處理方法很難達到理想效果,污染物的累積對生態環境造成不可挽回的影響,尤其是向大氣排放的苯並芘是強致癌物,嚴重影響周圍居民的身體健康。
1 焦化工業廢水的來源及危害
1.1 焦化工業廢水的來源
焦化生產工藝中要用大量的洗滌水和冷卻水,也就產生了大量的廢水。各焦化廠的廢水數量及性質隨採用的生產工藝和化學產品精製加工的深度不同而異,焦化廢水的COD(化學耗氧量)相當高,主要污染物是酚、氨、氰、硫化氫和油等,如不進行處理或處理不認真,造成的後果十分嚴重。
1.2 焦化工業廢水的危害
(1)對水體和水生物的危害。焦化污水主要含有機物,絕大多數有機物具有生物可降解性,能消耗水中溶解氧。當水中氧濃度低於某一限值,水生動物的生存會受到影響。當水中氧消耗殆盡時,水質就嚴重惡化。污水中的其他物質如油、懸浮物、氰化物等對水體與魚類也都有危害,含氮化合物能導致水體富營養化。
(2)對人體的毒害作用。污水中含有的酚類化合物是原型質毒物,可通過皮膚、黏膜的接觸吸入和經口服而侵入人體內部,使人體細胞失去活力,另外,還可進一步向深部滲透,引起深部組織損傷或壞死;低級酚還能引起皮膚過敏,長期飲用含酚污水會引起頭暈、貧血以及各種神經系統病症。
(3)對農業的危害。用未經處理的焦化污水直接灌溉農田,會使農作物減產和枯死;污水中的油類物質堵塞土壤孔隙,使土壤含鹽量高,土壤鹽鹼化。
2 焦化工業粉塵與廢氣的來源及危害
2.1 焦化工業粉塵與廢氣的來源
焦化生產排放的有害物主要來自於備煤、煉焦、化工產品回收與精製車間,氣體污染物的排放量由煤質、工藝裝備水平和操作管理等因素決定。
(1)備煤車間。產生的污染物主要為煤塵。備煤過程向大氣排放煤塵,其數量取決於煤的水分和細度。
(2)煉焦車間。煉焦車間的煙塵來源於焦爐加熱、裝煤、出焦、熄焦、篩焦過程,主要污染物有固體懸浮物(TSP),苯可溶物(BSO),苯並芘(BaP),SO2,NOX,H2S,CO和NH3等,其中BSO、BaP是嚴重的致癌物質,導致焦爐工人肺癌的發病率較高。煉焦車間產生的污染主要由以下幾方面引起:第一,裝煤過程。其煙塵排放量約占焦爐煙塵總排放量的60 %。裝煤操作中會排出很多CnHm化合物,而CnHm化合物對人體健康影響嚴重,所以一定要控制好裝煤煙塵的排出。第二,推焦過程。推焦過程產生的煙塵占焦爐煙塵排放量的10 %。第三,熄焦過程。熄焦水噴灑在熾熱的焦炭上產生大量的水蒸氣,水蒸氣中所含的酚、硫化物、氰化物、一氧化碳和幾十種有機化合物與熄焦塔兩端敞口吸入的大量空氣形成混合氣流,夾帶大量水滴和焦粉從塔頂逸出,形成對大氣的污染。第四,篩焦工段。主要排放焦塵。
(3)化工產品回收車間。排放的有害物主要來自化學反應和分離操作的尾氣,燃燒裝置的煙囪等。主要污染物為NH3,H2S,HCN,C6H5OH,C5H5N,苯族烴等。
(4)精製車間。每t焦的氣體排放量約為4 900 m3,其中H2S為2 100 g,HCN為6.9 g,烴類為8 400 g,焦油車間排放萘為1 900 g。
2.2 焦化生產中粉塵與廢氣的危害
(1)粉塵的危害。工業廢氣中的顆粒物即粉塵,粒徑范圍為0.001 μm ~500 μm。所謂降塵是指直徑大於10 μm的粉塵易於沉降;所謂飄塵是指直徑小於等於10 μm的粉塵以氣溶膠的形式長期漂浮於空氣中。直徑在0.5 μm~5 μm的粉塵對人體危害最大。在焦化生產中粉塵主要是煤塵和焦塵。作業場所空氣中的粉塵濃度不得大於10 mg/m3,外排氣體的含塵濃度應符合現行的工業三廢排放標准。焦化生產中粉塵與廢氣的危害主要表現在:第一,人吸進呼吸系統的粉塵量達到一定數值時,能引起鼻炎、各種呼吸道疾病以及肺癌等;第二,粉塵與空氣中的SO2協同作用會加劇對人體的危害;第三,人吸進含有重金屬元素的粉塵危害性更大;第四,粉塵能吸收大量紫外線短波部分,當粉塵濃度達到2 mg/m3以上時,對人傷害很大;第五,煙塵使光照度和能見度減弱,嚴重影響動植物的生長,也影響了城市交通秩序,造成交通事故的多發;第六,某些粉塵當濃度達到爆炸極限時,若存在足夠的火源將引起爆炸。粉塵的粒徑越小,粉塵和空氣的濕度越小,爆炸的危險性越大。
(2)廢氣的危害。第一, SO2是一種無色、不燃、有惡臭並具有辛辣味的窒息性氣體,車間空氣中SO2最高容許濃度為15 mg/m3。SO2對人眼及呼吸道黏膜有強烈的刺激作用,大量吸入可引起肺水腫、喉水腫、聲帶痙攣而致窒息;大氣中的SO2在陽光、水氣和飄塵的作用下,生成的SO3與水滴接觸形成酸霧,遇雨則形成酸雨(pH<5.6),酸霧和酸雨對自然界、人體都有嚴重危害。第二, NOX。車間空氣中NOX最高允許濃度為5 mg/m3。二氧化氮對肺組織產生劇烈的刺激和腐蝕作用,形成肺水腫;接觸高濃度二氧化氮可損害中樞神經系統。第三, H2S是無色透明的氣體,有臭雞蛋味,車間最高允許濃度為10 mg/m3。H2S是強烈的神經毒物,對黏膜有明顯的刺激作用。第四, CO是無色、無臭、無刺激性氣體,是一種窒息性毒氣,空氣中控制標准為小於30 mg/m3。空氣中CO濃度達到1.2 g/m3時,短時間可致人死亡。第五, NH3是一種無色、強烈刺激性氣體,對人的上呼吸道有刺激和腐蝕作用。車間允許濃度為30 mg/m3。第六,多環芳烴,包括苯並芘、7,12—二甲基苯並蒽、3—甲基膽蒽等約100多種,其中已被證實的致癌物有22種。苯並芘(BaP)是焦化生產中排放量最多的多環芳烴,具有致癌性,潛伏期可長達10~15年,人們易淡化病情而導致嚴重後果。
3 焦化工業廢渣的來源
主要來自回收與精製車間,有焦油渣、酸焦油(酸渣)和洗油再生殘渣等。
⑵ 請大家能給我講解一下,焦化廠工藝流程
焦化廠工藝流程
焦化廠的生產工藝
焦化廠有9個生產車間,分別為備煤車間、一號煉焦車間、二號煉焦車間、運焦車間、一回收車間、二回收車間、熱力車間、維修車間和精製車間。焦化廠主要生產車間:備煤車間、煉焦車間、煤氣凈化車間及其公輔設施等,各車間主要生產設施如下表所示:
序號
系統名稱
主要生產設施
1
備煤車間
煤倉、配煤室、粉碎機室、皮帶機運輸系統、煤制樣室
2
煉焦車間
煤塔、焦爐、裝煤設施、推焦設施、攔焦設施、熄焦塔、篩運焦工段(包括焦台、篩焦樓)
3
煤氣凈化車間
冷鼓工段(包括風機房、初冷器、電捕焦油器等設施);脫氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解爐等設施);粗苯工段(包括終冷器、洗苯塔、脫苯塔等設施)
4
公輔設施
廢水處理站、供配電系統、給排水系統、綜合水泵房、備煤除塵系統、篩運焦除塵系統、化驗室等設施、製冷站等
3、煉焦的重要意義
由高溫煉焦得到的焦炭可供高爐冶煉、鑄造、氣化和化工等工業部門作為燃料和原料;煉焦過程中得到的干餾煤氣經回收、精製可得到各種芳香烴和雜環混合物,供合成纖維、醫葯、染料、塗料和國防等工業做原料;經凈化後的焦爐煤氣既是高熱值燃料,也是合成氨、合成燃料和一系列有機合成工業的原料。因此,高溫煉焦不僅是煤綜合利用的重要途徑,也是冶金工業的重要組成成分。
政策性風險煤炭是我國最重要的能源之一在國民經濟運行中處於舉足輕重的地位焦化行業屬於國家重點扶持的行業。為建立大型鋼鐵循環結構,在鋼鐵的重要生產基地和煉焦煤生產基地建設並經營現代化大型焦化廠符合我國產業政策和經濟結構調整方向也是焦化工業發展的一個前景。
五、原料煤的准備
備煤車間的生產任務是給煉焦車間提供數量充足、質量合乎要求的配合煤。其工藝流程為:原料煤→受煤坑→煤場→斗槽→配煤盤→粉碎機→煤塔。
1、煤的接收與儲存
原料煤一般以汽車火車的方式從各地運輸過來,邯鋼焦化廠的原料煤主要來自邢台的康莊、官莊,峰峰和山西等地。當汽車、火車到達後,與受煤坑定位後,用螺旋卸煤機把煤卸到料倉里,當送料小車開啟料倉開口後,用皮帶把煤料運到規定位置。注意:每個料倉一次只能盛放同一種類別的煤。
為了保證焦爐的連續生產和穩定焦爐煤的質量,應根據煤質的類別用堆取料機把運來的煤卸放在煤場的各規定位置。邯鋼焦化廠的備煤車間用的氣煤、肥煤、焦煤和瘦煤四種,按規定分別堆放在煤場的五個區。
2、煤原料的特性及配煤原則
①氣煤 氣煤的煤化程度比長焰煤高,煤的分子結構中側鏈多且長,含氧量高。在熱解過程中,不僅側鏈從縮合芳環上斷裂,而且側鏈本身又在氧鍵處斷裂,所以生成了較多的膠質體,但黏度小,流動性大,其熱穩定性差,容易分解。在生成半焦時,分解出大量的揮發性氣體,能夠固化的部分較少。當半焦轉化成焦炭時,收縮性大,產生了很多裂紋,大部分為縱裂紋,所以焦炭細長易碎。
在配煤中,氣煤含量多,將使焦炭塊度降低,強度低。但配以適當的氣煤,可以增加焦炭的收縮性,便於推焦,又保護了爐體,同時可以得到較多的化學產品。由於中國氣煤儲存量大,為了合理的利用煉焦煤的資源,在煉焦時應盡量多配氣煤。
②肥煤 肥煤的煤化程度比氣煤高,屬於中等變質程度的煤。從分子結構看,肥煤所含的側鏈較多,但含氧量少,隔絕空氣加熱時能產生大量的相對分子質量較大的液態產物,因此,肥煤產生的膠質體數量最多,其最大膠質體厚度可達25mm以上,並具有良好的流動性,且熱穩定性也好。肥煤膠質體生成溫度為320℃,固化溫度為460℃,處於膠質體狀態的溫度間隔為140℃。如果升溫速度為3℃/min,膠質體的存在時間可達50min,因此決定了肥煤黏結性最強,是中國煉焦煤的基礎煤種之一。由於揮發性高,半焦的熱分解和熱縮聚都比較劇烈,最終收縮量很大,所以生成焦炭的類問較多,又深又寬,且多以橫裂紋出現,故易碎成小塊,耐磨性差,高揮發性的肥煤煉出的焦炭的耐磨強度更差一些。肥煤單獨煉焦時,由於膠質體數量多,又有一定的黏結性,膨脹性較大,導致推焦困難。
在配煤中,加入肥煤後,可起到提高黏結性的作用,所以肥煤是煉焦配煤中的重要組分,並為多配入黏結性較差的煤提供了條件。
③焦煤 焦煤的變質程度比肥煤稍高,揮發性比肥煤低,分子結構中大分子側鏈比肥煤少,含氧量較低。熱分解時產生的液態產物比肥煤少,但熱穩定性更高,膠質體數量多,黏性大,固化溫度較高,半焦收縮量和收縮速度均較小,所以煉焦出的焦炭不僅耐磨強度高、焦塊大、裂紋少,而且抗碎強度也好。就結焦性而言,焦煤是最好的能煉制出高質量焦炭的煤。
配煤時,焦煤的配入量可在較寬的范圍內波動,且能獲得強度較高的焦炭。所以配入焦煤的目的是增加焦炭的強度。
④瘦煤 瘦煤的煤化程度較高,是低揮發性的中等變質程度的黏結性煤,加熱時生成的膠質體少,黏度大。單獨煉焦時,能得到塊度大、裂紋少、抗碎強度高的焦炭,但焦炭的熔融性很差,焦炭的耐磨性也差。在配煤時配入瘦煤可以提高焦炭的塊度,作為煉焦配煤效果較好。
為了保證焦炭的質量,利於生產操作,配煤應遵循以下原則:
①配合煤的性質與本廠的煤料預處理工藝以及煉焦條件相適應,保證煉出的焦炭質量符合規定的技術質量指標,滿足用戶的需求。
②焦爐生產中,注意不要產生過大的膨脹壓力,在結焦末期要有足夠的收縮度,避免推焦困難和損壞爐體。
③充分利用本地區的資源,做到運輸合理,盡量縮短煤源的平均距離,便於車輛的調配,降低生產成本。
④在盡可能的情況下,適當多配一些高揮發性的煤,以增加化學產品的產率。
⑤在保證煤炭質量的前提下,應多配氣煤等弱黏結性煤,盡量少用優質焦煤,努力做到合理利用中國的煤炭資源。
3、配煤過程
當需要哪種煤時,用堆取料機通過皮帶把煤輸送到斗槽里,斗槽里的煤再次通過皮帶送向配煤盤按要求進行配煤。邯鋼焦化廠配煤比一般為:氣煤28%,焦煤45%,肥煤18%,瘦煤9%。在進行配煤時,邯鋼焦化廠採用的是利用核子秤進行衰減,通過信號的轉換傳到電腦上進行控制的。信號控制流程為:Cs-137→煤料→(衰減)電離室→(惰性氣體)電流→放大器、變送單元→稱重頻率信號、變速信號→電腦系統。
4、煤的粉碎
邯鋼焦化廠備煤車間的原料煤的精細度為70%~80%,含義為<3mm的煤料占總重量的百分數。在進入粉碎機之前,一部分達到原料煤細度的煤直接由皮帶運往煤塔,另一部分未達標的由配煤工段運來的配合煤則先經除鐵裝置將煤料中的鐵件吸凈後進入粉碎機,再由皮帶運往煤塔。在邯鋼焦化廠的配煤車間用的是可逆錘式粉碎機,在粉碎機旁還設有除塵裝置。
5、備煤車間設備簡介
螺旋卸煤機:旋轉機構、提升機構、走行機構、機架。
堆取料機:取料機構、回轉機構、變幅機構、懸臂皮帶機、尾車、走行機構。
斗槽;南斗槽供1#-4#焦爐 有8個倉庫 每個倉庫500噸;北斗槽供5#-6#焦爐,有8個倉庫 每個倉庫500噸。
配煤盤:圓盤、刮料機、加減套筒、減速機、電機。
粉碎機:轉子、錘頭。
六、煉焦
所謂高溫煉焦,就是煤在隔絕空氣加熱到950-1050℃,經過乾燥、熱解、熔融、黏結、固化、收縮等過程最終得到焦炭。
1、煉焦生產工藝流程
由備煤車間送來的配合煤裝入煤塔,裝煤車按作業計劃從煤塔取煤,經計量後裝入炭化室內。煤料在炭化室內經過一個結焦周期的高溫干餾製成焦炭並產生荒煤氣。
炭化室內的焦炭成熟後,用推焦車推出,經攔焦車導入熄焦車內,並由電機車牽引熄焦車到熄焦塔內進行噴水熄焦。熄焦後的焦炭卸至涼焦台上,冷卻一定時間後送往篩焦工段,經篩分按級別貯存待運。
煤在炭化室干餾過程中產生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間,經過上升管、橋管進入集氣管。約700℃左右的荒煤氣在橋管內被氨水噴灑冷卻至90℃左右。荒煤氣中的焦油等同時被冷凝下來。煤氣和冷凝下來的焦油等同氨水一起經過吸煤氣管送入煤氣凈化車間。
焦爐加熱用的焦爐煤氣,由外部管道架空引入。焦爐煤氣經預熱後送到焦爐地下室,通過下噴管把煤氣送入燃燒室立火道底部與由廢氣交換開閉器進入的空氣匯合燃燒。燃燒後的廢氣經過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道,再經蓄熱室,又格子賺把廢氣的部分顯熱回收後,經過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道、煙囪排入大氣。
2、焦爐結構分析
焦爐結構的變化與發展主要是為了更好的解決焦餅高向與長向的加熱均勻性,節能降耗、降低投資成本,提高經濟效益。為了保證焦炭、煤氣的質量和產量,不僅需要有合適的配煤比,而且要有良好的外部條件,而合理的焦爐結構就是用來保證外部條件的手段。為此,需從焦爐結構的各個部位加以分析。邯鋼焦化廠採用的是JN43-58-Ⅱ型焦爐和JN43-80型焦爐。
現代焦爐爐體最上部是爐頂,爐頂之下為相間配置的燃燒室和炭化室,爐體下部有蓄熱室和連接蓄熱室和燃燒室的斜道區,每個蓄熱室下部的小煙道通過交換開閉器與煙道連接。煙道設在焦爐基礎內或基礎兩側,煙道末端通向煙囪。因此焦爐由三室兩區組成,即炭化室、燃燒室、蓄熱室、斜道區、爐頂區和基礎部分。因為JN43-80型焦爐是在JN43-58-Ⅱ型焦爐的基礎上,通過多年的生產實踐,進一步完善改進而來的,所以下面以JN43-58-Ⅱ型焦爐為例將焦爐的以上部分做下分析。
1)炭化室
炭化室是接受煤料並對裝爐煤料隔絕空氣進行干餾焦碳的爐室,一般由硅質耐火材料砌築而成。炭化室位於兩側燃燒室之間,頂部由3-4個加煤孔,並有1-2個導出干餾煤氣的上升管,它的兩端為內襯耐火材料的鑄鐵爐門。JN43-58-Ⅱ型焦爐的炭化室尺寸分為兩種寬度,即平均寬為407mm和450mm兩種形式,炭化室全高為4300mm,全長為14080mm,有效長為13350mm,炭化室的有效面積為21.7m3加熱水平高度為800mm。
2)燃燒室
燃燒室位於炭化室兩側,是煤氣燃燒的地方,煤氣與空氣在其中混合燃燒,產生的熱量傳給爐牆,間接加熱炭化室中煤料,對其進行高溫干餾。燃燒室一般用硅磚砌築。JN43-58-Ⅱ型焦爐燃燒室寬度為736mm和693mm(包括爐牆),爐牆為厚度為100mm的帶舌槽的硅磚砌築。燃燒室屬於雙聯火道帶廢氣循環式結構,它有28個立火道組成,相鄰火道的中心距為480mm,立火道隔牆厚度為130 mm。其中成對的隔牆上部有跨越孔,下部取消了邊火道的循環孔,防止了短路。立火道底部的兩個斜道區出口設置在燃燒室中心線的兩側,在JN43-58-Ⅱ型焦爐基礎上加大邊斜道口的斷面積,保證了兩端爐頭的供氣量。
3)蓄熱室
蓄熱室作用就是利用蓄積廢氣的熱量來預熱燃燒所需的空氣和貧煤氣。JN43-58-Ⅱ型焦爐每個炭化室底部有兩個蓄熱室,一個為煤氣蓄熱室,另一個為空氣蓄熱室。它們同時和其側上放的兩個燃燒室相連。燃燒室正下方為主牆,主牆內有垂直磚煤氣道,焦爐煤氣由地下室煤氣與主管經此道送入立火道底部與空氣混合燃燒。由於主牆兩側氣流導向,中間又有磚煤氣道,壓差大容易串漏。故磚煤氣道系用內徑為50mm的管磚,管磚外用帶舌槽的異型磚交錯砌成厚為270mm的主牆。蓄熱室洞寬為321.5mm,內放17層九孔薄壁式格子磚。為使蓄熱室長向氣流均勻分布,採用擴散式箅子磚,配置不同孔徑的擴散或收縮孔型,蓄熱室隔牆均用硅磚砌築,且其內表面襯有黏土磚。
4)斜道區
連接蓄熱室和燃燒室的通道為斜道區,它位於蓄熱室頂部和燃燒室底部之間,用於導入空氣和煤氣,並將其分配到每個立火道中,同時排除廢氣。燃燒室的每個立火道與其相應的斜道相連,當用焦爐煤氣加熱時,由兩個斜道送入空氣和導出廢氣,而焦爐煤氣由垂直磚煤氣道進入。當用貧煤氣加熱時,一個斜道送入煤氣,另一個斜道送入空氣,換向後兩個斜道均導出廢氣。斜道口布置調節磚,在確定斜道斷面尺寸時,一般應使斜道口阻力占上升氣流斜道總阻力的2/3-3/4;為了保持爐頭溫度,應使爐頭斜道出口斷面比中部大50%-60%;斜道口的傾斜角一般不應低於30 ,斜道斷面逐漸縮小的夾角一般小於7 等等。
5)基礎平台
基礎平台位於爐體底部,它支撐整個爐體,爐體設施和機械的質量,並把它傳到地基上。JN43-58-Ⅱ型焦爐基礎為下噴式,又底板、頂板和支柱組成,用鋼筋混凝土澆鑄而成。為了減輕溫度對基礎的影響,焦爐砌體的下部與基礎平台之間有4-6層紅磚。
6)爐頂區
JN43-58-Ⅱ型焦爐爐頂區砌有裝煤孔、上升管孔、看火孔、洪爐孔和拉條鉤等。爐頂的實心部分由砌爐過程中的廢耐火磚砌築,爐頂表面用耐磨性好、能抵抗雨水侵蝕的缸磚砌築。
總之,JN43-58-Ⅱ型焦爐的結構特點是:雙聯火道帶廢氣循環,焦爐煤氣下噴,兩格蓄熱室的復熱式焦爐,具有結構嚴密、爐頭不易開裂、高向加熱均勻、熱工效率高、磚型少、揮發性低等優點。
3、護爐機械設備
焦爐四大車有:裝煤車、推焦車、攔焦車和熄焦車。其中裝煤車是在焦爐爐頂上由煤塔取煤並往炭化室裝煤的焦爐機械,推焦車的作用是完成啟閉機械爐門、推焦、平煤等操作,攔焦車的作用是啟閉焦側爐門將炭化室推出的爐餅通過導焦槽導入熄焦車中以完成出焦操作,熄焦車的作用是用以接受炭化室推出的弘叫,並送往熄焦塔通過水噴灑而將其熄滅,然後再把焦炭卸至涼焦台上。
護爐設備是包括爐柱、保護板、縱橫拉條、彈簧、爐門框、抵抗牆及機側、焦側操作台等。主要作用是利用可調節的彈簧的勢能連續不斷的向砌體施加足夠的、分布均勻合理的保護性壓力,使砌體在自身膨脹和外力作用下仍能保持完整性和嚴密性,並有足夠的強度從而保證焦爐的正常生產。
加熱煤氣供入設備,大型焦爐一般為復熱式,可用兩種煤氣加熱,作用是向焦爐輸送和調節加壓煤氣。
荒煤氣導出設備包括:上升管、橋管、水封閥、集氣管、吸氣管、焦油盒以及相應的噴灑氨水系統。其作用為:一是將出爐荒煤氣順利導出,不致因爐門刀邊附近煤氣壓力過高而引起冒煙冒火,但又要保持和控制炭化室在整個結焦過程中為正壓;二是將出爐荒煤氣適度冷卻,不致因溫度過高而引起設備變形,阻力聲高和鼓風、冷凝的負荷增大,但又要保持焦油和氨水良好的流動性。
4、熄焦、篩焦過程和設備
邯鋼焦化廠採用的是濕法熄焦,其熄焦系統包括熄焦塔、噴灑裝置、水泵、粉焦沉澱池及粉焦抓鉤等。熄焦過程為:熄焦車開進熄焦塔時,利用紅外線感受器,接收紅焦本身社出的紅外線而發出訊號電流,經電流放大觸發電路啟動熄焦水泵,並藉助電子定時裝置控制熄焦時間。熄焦時大約有20%的水蒸發,未蒸發的水流入粉焦沉澱池,澄清後的水流入清水池循環利用。熄焦後的焦炭卸至涼焦台上,停放30-40min使其水分蒸發和冷卻,個別尚未全部熄滅的紅焦,再人工用水補充熄滅。
篩焦按粒度大小將焦炭分為60-80mm、40-60mm、25-40mm、10-25mm、<10mm等級別,主要設備有輥軸篩和共振篩。一般大型焦化廠均設有焦倉和篩焦樓,將大於40mm的焦炭用輥軸篩篩出,經膠帶機送往塊焦倉。輥軸篩下的焦炭經雙層振動篩分成其他三級,分別進入倉庫。
七、煉焦化學產品的回收
1、煤氣的初冷和焦油的回收
1)荒煤氣的主要成分有凈焦爐煤氣、水蒸氣、煤焦油氣、苯族烴、氨、萘、硫化氫、其他硫化物、氰化氫等氰化物、吡啶鹽等。
回收生產工藝的組成為:焦爐炭化室生成的荒煤氣在化學產品回收車間進行冷卻、輸送、回收煤焦油、氨、硫、苯族烴等化學產品,同時凈化煤氣。煤氣凈化車間由冷凝鼓風工段、HPF脫硫工段、硫銨工段、終冷洗苯工段、粗苯蒸餾工段等工段組成,其煤氣流程如下:荒煤氣→初冷器→電捕焦油器→鼓風機→預冷塔→脫硫塔→噴淋式飽和器→洗終冷塔→洗苯塔→凈煤氣。
回收煉焦化學產品具有重要的意義。煤在煉焦時,除有75%左右變成焦炭外,還有25%左右生成多種化學產品及煤氣。來自焦爐的荒煤氣,經冷卻和用各種吸收劑處理後,可以提取出煤焦油、氨、萘、硫化氫、氰化氫及粗苯等化學產品,並得到凈焦爐煤氣,氨可以用於製取硫酸銨和無水氨;煤氣中所含的氫可用於製造合成氨、合成甲醇、雙氧水、環己烷等,合成氨可進一步製成尿素、硝酸銨和碳酸氫銨等化肥;所含的乙烯可用於製取乙醇和三氯乙烷的原料,硫化氫是生產單斜硫和元素硫的原料,氰化氫可用於製取黃血鹽鈉或黃血鹽鉀;粗苯和煤焦油都是很復雜的半成品,經精製加工後,可得到的產品有:二硫化碳、苯、甲苯、三甲苯、古馬隆、酚、甲酚和吡啶鹽及瀝青等,這些產品有廣泛的用途,是合成纖維、塑料、染料、合成橡膠、醫葯、農葯、耐輻射材料、耐高溫材料以及國防工業的重要原料。
來自焦爐82℃的荒煤氣,與焦油和氨水沿吸煤氣管道至氣夜分離器,氣夜分離後荒煤氣由上部出來,進入橫管式初冷器分兩段冷卻。上段用循環水,下段用低溫水將煤氣冷卻到21-22℃。由橫管式初冷器下部排出的煤氣,進入電捕焦油器,除掉煤氣中夾帶的焦油,再由鼓風機壓送至脫硫工段。
由氣夜分離器分離下來的焦油和氨水首先進入機械化氨水澄清槽,在此進行氨水、焦油和焦油渣的分離。上部的氨水流入循環氨水中間槽,再由循環氨水泵送到焦爐集氣管噴灑冷卻煤氣,剩餘氨水送至剩餘氨水槽。澄清槽下部的焦油靠靜壓流入焦油分離器,進一步進行焦油和焦油渣的沉降分解,焦油用焦油泵送往油庫工段焦油貯槽。機械化氨水澄清槽和焦油分離器底部沉降的焦油渣刮至焦油渣車,定期送往煤場,人工摻入煉焦煤中。
進入剩餘氨水槽的剩餘氨水用剩餘氨水泵送入除焦油器,脫除焦油後自流到剩餘氨水中間槽,再用剩餘氨水中間泵送至硫銨工段剩餘蒸氨裝置,脫除的焦油自流到地下放空槽。
3)主要設備的構造及工作原理
①離心式鼓風機
離心式鼓風機由導葉輪、外殼和安裝在軸上的工作葉輪所組成。煤氣由鼓風機吸入後做高速旋轉於轉子的第一個工作葉輪中心,煤氣在離心力的作用下被甩到殼體的環形空隙中心處即產生減壓,煤氣就不斷的被吸入,離開葉輪時煤氣速度很高,當進入環形空隙中,其動壓頭一部分轉變為靜壓頭,煤氣的運動速度減小,並通過導管進入第二個葉輪,產生與第一葉輪相同的作用,煤氣的靜壓頭再次被提高。從最後一個葉輪出來的煤氣由殼體的環形空隙流入出口連接管被送入壓出管路中。
焦化廠所採用的離心式鼓風機按輸送量大小分為150m3/min、300 m3/min、750 m3/min 、1200m3/min等多種規格,產生的總壓頭為30-35kpa。
②橫管式初冷器
焦化系統生產中煤氣橫管式初冷器主要結構是包括初冷器殼體、冷卻管管束。橫管式初冷器殼體是由鋼板焊制而成的直立的長方形器體,殼體的前後兩側是初冷器的管板,管板外裝有封頭。在殼體側面上、中部有噴灑液接管,頂部為煤氣入口,底部有煤氣出口。在橫管式初冷器的操作中,除了冷卻焦爐煤氣外,在冷卻器頂部及中部噴灑冷凝液,來吸收焦爐煤氣中的萘,並沖刷掉冷卻管上沉積的萘,從而有效的提高了傳熱效率。
③電捕焦油器
電捕焦油器器體是由鋼板卷制而成的筒體與器頂封頭、器底拱形底組合而成。
電捕焦油器的電場有正電極、負電極組合而成。其正極是又鋼管製成,其鋼管固定在上下管板上,管板與電捕焦油器筒體焊接而成。電場的負極,裝在由絕緣箱垂下桿懸拉的吊架上,其吊桿吊架均有不銹鋼製成,吊桿上裝著阻力帽以阻止氣體沖擊絕緣箱。電場負極由不銹鋼製成,電暈極板下懸吊著鉛墜,以拉直電暈極,電暈極下部由不銹鋼製成的下吊架固定位置,電暈極線分別穿入電場沉澱焦油餓正極鋼管中心。
2、脫硫工段(HPF脫硫法)
煤氣→預冷器→脫硫塔→液封槽→(脫硫液)反應槽→再生塔→泡沫塔→(清夜)反應槽
鼓風機後的煤氣進入預冷塔與塔頂噴灑的循環冷卻水逆向接觸,被冷至30℃,預冷後的煤氣進入脫硫塔,與塔頂噴淋下來的脫硫液逆流接觸以吸收煤氣中的硫化氫(同時吸收煤氣中的氨,以補充脫硫液中的鹼源)。脫硫後煤氣被送入硫銨工段。
吸收了H2S、HCN的脫硫液自流至反應槽,然後用脫硫液泵送入再生塔,同時自再生塔底部通入壓縮空氣,使溶液在塔內得到氧化再生。再生後的溶液從塔頂經液位調節器自流回脫硫塔循環使用。
浮於再生塔頂部的硫磺泡沫,利用液位差自流入泡沫槽,硫泡沫經泡沫泵送入熔硫釜中,用中壓整齊熔硫,清夜流入反應槽,硫磺裝袋外銷。
為避免脫硫液鹽類積累影響脫硫效果,排出少量廢液送往配煤。
3、硫銨工段(噴淋式飽和器生產硫銨)
由脫硫及硫回收工段送來的煤氣經預熱器進入噴淋式硫銨飽和器上段的噴淋室,在此煤氣與循環母液充分接觸,使其中氨被母液吸收,然後經硫銨飽和器內的除酸器分離酸霧後送至洗脫苯工段。
在飽和器下部的母液,用母液循環泵連續抽出送至上段進行噴灑,吸收煤氣中的氨,並循環攪動母液以改善硫銨的結晶過程。飽和器母液中不斷有硫銨結晶生成,用結晶泵將其連同一部分母液送入結晶槽沉降,排放到離心機進行離心分離,濾除母液,得到結晶硫銨。離心分離出來的母液與結晶槽溢流出來的母液一同自流回飽和器。從離心機卸出來的硫銨潔凈,由螺旋輸送機送至沸騰乾燥器。沸騰乾燥器所需要的熱空氣是由送風機將空氣送入熱風器經蒸汽加熱後進行沸騰乾燥,乾燥後的硫銨進入硫銨儲槽,然後由包裝磅秤稱量、包裝送入硫銨倉庫。
4、終冷洗苯工段
自硫銨工段來的煤氣,進入終冷塔分二段用循環冷卻水與煤氣逆向接觸冷卻煤氣,將煤氣冷到一定溫度送至洗苯塔。同時,在終冷塔上段加入一定鹼液,進一步脫除煤氣中的H2S。下段排出的冷凝液送至氰污水處理工段,上段排出的含鹼冷凝液送至硫銨工段蒸氨塔頂。
從終冷塔出來的煤氣進入洗苯塔,經貧油洗滌脫除煤氣中的粗苯後送往各煤氣用戶。由粗苯蒸餾工段送來的貧油從洗苯塔的頂部噴灑,與煤氣逆向接觸吸收煤氣中的苯,塔底富油經富油泵送至粗苯蒸餾工段脫苯後循環使用。
5、粗苯蒸餾工段
從終冷洗苯裝置送來的富油進入富油槽,然後用富油泵依次送經油汽換熱器、貧富油換熱器,再經管式爐加熱後進入脫苯塔,在此用再生器來的直接蒸汽進行汽提和蒸餾。塔頂逸出的粗苯蒸汽經油汽換熱器、粗苯冷凝冷卻器後,進入油水分離器。分出的粗苯進入粗苯迴流槽,部分用粗苯迴流泵送至塔頂作為迴流液,其餘進入粗苯中間槽,再用粗苯產品泵送至油庫。
洗煤廠工藝流程
煤炭加工、矸石處理、材料和設備輸送等構成了礦井地面系統。其中地面煤炭加工系統由受煤、篩分、破碎、選美、儲存、裝車等主要環節構成。是礦井地面生產的主體。
受煤是在井口附近設有一定容量的煤倉,接受井下提升到地面的煤炭,保證井口上下均衡連續生產。
篩分
用帶孔的篩面把顆粒大小不同的混合物料分成各種粒極的作業叫篩分。曬分所用的機器叫篩分機或者篩子。
在選煤廠中,篩分作業廣泛地用於原煤准備和處理上。按照篩分方式不同,分為干法篩分和濕法篩分。
破碎
把大塊物料粉碎成小顆粒的過程叫做破碎。用於破碎的機器叫做破碎機。在選煤廠中破碎作業主要有以下要求:
1)適應入選顆粒的要求;精選機械所能處理的煤炭顆粒有一定的范圍度,超過這個范圍的大塊要經過破碎才能洗選。
2)有些煤快是煤與矸石夾雜而生的夾矸煤,為了從中選出精煤,需要破碎成更小的顆粒,使煤和矸煤分離
3)滿足用戶的顆粒要求,把選後的產品或煤快粉碎到一定的粒度
物料粉碎主要用機械方法,有壓碎、劈碎、折斷、擊碎、磨碎等幾種主要方式。
選煤
是利用與其它物質的不同物理、物理-化學性質,在選煤廠內用機械方法去處混在原煤中的雜質,把它分成不同質量、規格的產品,以適應不同有戶的需求。
按照選煤廠的位置與煤礦的關選煤廠可以分為:礦井選煤廠、群礦選煤廠、中心選煤廠和用戶選煤廠;我國現有的洗煤廠大多是礦井洗煤廠。現代化的洗煤廠是一個由許多作業組成的連續機械加工過程。
跳汰選煤
在垂直脈動的介質中按顆粒密度差別進行選煤過程。跳汰選煤的介質是水或空氣,個別的也用懸浮液。選煤中以水力跳汰的最多。
跳汰機是利用跳汰分選原理將入選原料按密度大小分選為精煤、中煤和矸煤等產品設備。
重介選煤
在密度大於1g/cm的介質中,按顆粒密度的的大小差異進行選煤,叫做重介質選煤或重介選煤。選煤所用的重介質有重液和重選浮液兩類。重介選煤的主要優點是分選效率高與其它選煤方法;入選力度范圍寬,分選機入料粒為1000-6mm,漩流器為80-0.15mm生產控制易於自動化。重介選煤的缺點是生產工藝復雜,生產費用高,設備磨損快,維修量大。
重介選煤一般都分級入選。分選塊煤一般在重力作用下用重介質分選機進行;分選沫煤在離心力作用下用重介質漩流器進行。
存儲
儲煤倉:為調節產、運、銷之間產生的不平衡,保證礦井和運輸部門正常和均衡生產而設定的有一定容量的煤倉,接受生產成品煤炭,保證能順利出廠,進入最後的裝車階段。
裝車:包括裝車(船)、吊車和計量。
⑶ 低水分熄焦比普通熄焦能節省多少水
低水分熄滅原理是:通過噴嘴噴出的水打擊力大、分布均勻,使噴水與高溫焦炭接觸後產生的大量蒸汽(上升速度可達15m/s)被壓在焦車周圍循環,從而隔絕了焦炭與周圍空氣的接觸,實現了窒息熄火的作用。據國外試驗,通過噴水霧隔絕空氣窒息的條件下,可以在3s內熄滅明火,剩餘的噴水僅是用於焦炭降溫和調整水分。因此熄焦時間可以縮短,焦炭水分可以長期穩定在設定值;該設定值可以按需要控制,最低2.5%。焦炭強度M25提高約1%。
採用大孔徑(50mm以上)的專用噴嘴,可以使用焦化廠的廢水或中水,也就是說噴嘴對水質沒有要求,可以每噸焦炭處理利用廢水約0.3~0.5t。
⑷ 焦化里的蒸氨廢水用到配煤里會怎麼樣
1、配煤,三分之一焦多或者瘦煤多 2、熄焦採用蒸氨廢水也會導致焦炭發黑無光澤。觀察一下焦炭是表面發黑還是內部也發黑。有些焦化廠剛投產時,蒸氨沒有開工,剩餘氨水直接排入熄焦水池。剩餘氨水夾帶焦油附著在焦炭表面,使...
⑸ 焦化廠污水處理部分硫酸鈉廢水的幾點說明焦化廠污水
焦化工業污水又稱酚氰廢水,指由原煤的高溫干餾、煤氣凈化和化工產品精緻過程中產生的。污水成分復雜,其水質隨原煤組成和煉焦工藝而變化。
焦化生產過程中排放出的污水含有大量酚、氰、油、氨氮等有毒、有害物質,還有少量的如吲哚、苯並芘(a)、萘、茚等,這些微量有機物中有的已被確認為致癌物質,且不易被生物降解,這種高濃度有毒污水正是焦化廠污水處理的重點。其中以酚類污染物為主,以苯酚,甲酚污染最為突出。酚類污染物屬極性,可李子華,弱酸性有機物,具有毒性大的特點,其對一切生物個體都有毒害作用,能使蛋白質凝固。
處理焦化污水的方法大致分為生物法、化學法、物化法和循環利用法四類。
一、生物處理法
生物處理法是利用微生物氧化分解污水中有機物的方法,常作為焦化污水處理系統中的二級處理。目前,活性污泥法是一種應用最廣泛的焦化污水好氧生物處理技術。這種方法是讓生物絮凝體及活性污泥與污水中的有機物充分接觸,溶解性的有機物被細胞所吸收和吸附,並最終氧化為最終產物(其中主要是(CO2)。非溶解性有機物先輩轉化為溶解性有機物,然後被代謝和利用。
生物處理法具有污水處理量大、處理范圍廣、運行費用相對較低等優點。但是生物降解法的稀釋水用量大,處理設施規模大,停留時間長,投資費用較高,對污水的水質條件要求嚴格、污水的pH值、溫度、營養、有毒物質濃度、進水有機物濃度、溶解氧量等各種因素都會影響到細菌的生長和出水水質,這也就對操作管理提出了較高要求。
二、化學處理法
焦化污水處理化學處理法有,催化濕式氧化技術、焚燒法、臭氧氧化法、等離子體處理技術、光催化氧化法、電化學氧化技術、化學混凝和絮凝。
1.催化濕式氧化技術是指在高溫、高壓條件下,在催化劑作用下,用空氣中的氧將溶於水或在水中懸浮的有機物氧化,最終轉化為無害物質N2和CO2排放,其具有適用范圍廣、氧化速度快、處理效率高、二次王然低、可回收能量和有用物料等優點。但由於其催化劑價格昂貴,處理成本高,且在高溫高壓條件下運行,對工藝設備要求嚴格,投資費用高,國內很少將該法用於污水處理。
2.焚燒法是將污水呈霧狀噴入高溫燃燒爐中,使水霧完全汽化,讓污水中的有機物在爐內氧化、分解呈為完全燃燒產物CO2和H2O及少許無機物灰分。焚燒處理工藝對於處理焦化廠高濃度污水是一種切實可行的處理方法。雖然處理效率高,不造成二次污染,但其昂貴的處理費用使得多數企業望而卻步,在我國應用較少。
3.臭氧氧化法是利用臭氧強氧化的功能,能與污水中大多數有機物,微生物迅速反應,去除污水中的酚、氰等污染物,並降低其COD、BOD值,同時還可以起到脫色、除臭、殺菌的作用。其操作方法簡單,但這種方法也存在投資高、電耗大、處理成本高的缺點。同時還隱藏著若操作不當,臭氧會對周圍生物造成危害。固這種方法現在還主要用於污水的深度處理。
4.等離子體處理技術是利用高壓好微秒脈沖放電所產生的高能電子(5-20eV)、紫外線等多效應綜合作用,降解污水中的有機物質。
5.光催化氧化法是由光能引起電子和空隙之間的反應,產生具有較強反應活性的電子(空穴對),這些電子(空穴對)遷移到顆粒表面,變可以參與和加速氧化還原反應的進行。該方法適用於低濁度、透光性好的體系,可用於焦化污水的深度處理。
6.電化學氧化技術的基本原料是使污染物在電極上發生直接電化學反應或利用電極表面產生的強氧化性活性物質使污染物發生氧化還原轉變。電化學氧化法有氧化能力強、工藝簡單、不產生二次污染,是一種前景比較廣闊的污水處理技術。
7.化學混凝和絮凝是用來處理污水中自然沉澱法難以沉澱去除的細小懸浮物及膠體微粒,以降低污水的濁度和色度,但對可溶性有機物無效。該法處理費用低,既可以間歇使用也可連續使用。
混凝法的關鍵在於混凝劑。目前多採用聚合硫酸鐵做混凝劑。
絮凝劑在污水中與有機膠質微粒進行迅速的混凝、吸附與附聚,可以使焦化污水深度處理取得更好的效果。
三、物理化學法
焦化污水處理的物理化學法有,吸附法、利用煙道氣處理法。
1.吸附法是採用吸附劑除去污染物的方法。最常用的吸附劑是活性炭。由於活性炭再生系統操作難度大,裝置運行費用高,在焦化污水處理中未得到推廣使用。
2.利用煙道氣處理法是將焦化剩餘氨水去除焦油和SS後,輸入煙道廢氣中進行充分的物理化學反應,煙道氣的熱量使剩餘氨水中的水分全部汽化,氨氣與煙道氣中的SO2反應生成硫胺。
四、循環利用法
循環利用法是將高濃度的焦化污水脫酚,凈化除去固體沉澱和輕質焦油後,送往焦爐熄焦,實現酚水閉路循環。從而減少了排污,降低了運行等費用。但此時的污染物轉移也是個問題。
⑹ 焦化廢水能不能用IC厭氧內循環反應器處理
基本工藝:焦化廢水脫氮主要採用化學法、物理化學法和生物化學法等。化學法主要有濕式催化氧化法和折點加氯法;物理化學方法主要有吹脫法和離子交換法。近幾年,許多科研部門開發了諸如PT法、新物化法、H・S・B微生物(特種菌法)等處理技術。經多年生產實踐和綜合各項技術經濟指標發現,生物化學法用於焦化廢水處理是一種較為理想的處理工藝,目前已在各焦化廠廢水處理中廣泛採用。在焦化廢水處理過程中,生物化學法是經濟、實效、無污染轉移、易操作的典型工藝技術,而硝化和反硝化是去除焦化廢水中氨氮的主要手段。目前,國內焦化廢水處理主要採用硝化一反硝化(A/O)工藝及在此基礎上開發的O,/A/O。工藝、A/DO工藝。A/0工藝按污泥和廢水迴流形式的不同又分為內循環和外循環兩種。
A/o工藝處理效果:目前,焦化廢水處理主要採用的是A/O內循環生物脫氮工藝。廢水處理過程中,需加1倍稀釋水,稀釋水主要來源於循環水排廢水或生產新水。廢水處理後的出水可達到:CODcr100~150mg/L;酚O.5mg/L以下;CN0.5mg/L以下;油5mg/L以下;氨氮15mg/L以下。
處理後焦化廢水指標如何滿足國家相關標准或回用水用戶的要求,將直接影響廢水處理站的建設規模、投資和運行成本。首先,國家綜合廢水排放標準的取樣口為焦化廠總排口,而焦化廠工程設計中廢水處理取樣口要求為廢水處理站裝置排口;其次,處理後的焦化廢水主要回用於熄焦補充水、除塵循環水補充水和高爐沖渣補充水,而這些用水單位對水質要求並不嚴格。若處理後焦化廢水能達到二級排放標准,則完全可以滿足上述補充水的水質要求。
處理後廢水的回用現狀:本著少排或不排廢水的原則,現在的焦化廠盡可能將處理後廢水在廠內回用。主要是用作焦化廠的濕法熄焦補充水、除塵補充水和煤場灑水等。對獨立焦化廠,處理後廢水的回用率為66%左右,其餘的需外排,而外排的處理後廢水須達到國家綜合排放1級或2級標准。以年100萬t焦炭的焦化廠為例,焦化廢水量約45m3/h,要達到國家1級或2級標准,生化過程需加稀釋水55m3/h,生化處理規模達100m3/h,生化裝置的工程總投資約1400萬元,運行成本約5元/m3。濕法熄焦補充水約60m3/h,除塵補充水和煤場灑水等約6m3/h,因此處理後廢水的外排量約為34m3/h。對有洗煤廠的獨立焦化廠,部分處理後廢水可送往洗煤廠,用作洗煤補充水。
對鋼鐵聯合企業,其餘的處理後廢水可送煉鐵廠用作高爐沖渣水、泡渣水,或送煉鋼廠用作濁循環水補充水,基本上可全部消耗掉而不外排。但是,近幾年隨著中國鋼鐵工業的飛速發展和人們節能環保意識的增強,許多焦化廠,尤其是大型鋼鐵聯合企業的焦化廠,都在建設干熄焦裝置來代替濕法熄焦裝置。現在,中國已有24套干熄焦裝置在生產,正在施工建設和設計的還有近30套。濕法熄焦裝置被替代,大量的處理後廢水須尋找新的出路,否則只能外排。
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⑺ 焦爐熄焦時產生的廢水揮發的污染如何治理
(1)蒸氣熄焦:將剛生產出的紅焦(溫度為1000±50℃)裝入密閉的熄焦爐中,在熄焦爐底部的供氣裝置中通入含有少量焦化污水的蒸汽,溫度為100-150℃,蒸汽在熄焦爐內上升,和紅焦換熱,紅焦溫度逐漸下降至150-200℃,排出熄焦爐,而蒸汽溫度則逐漸上升至800-900℃,自熄焦爐中部排出,熄焦爐上部需要預留一定量的紅焦,使熄焦過程能夠連續進行;(2)對蒸汽第一次除雜質:將上述步驟(1)中熄焦爐排出的蒸汽進行除塵,分離掉蒸汽中夾帶的焦粒;
(3)為了防止蒸汽中含有濃度較高的可燃氣,在氣化爐當氣化劑過程中和氧氣混合時產生危險,向蒸汽中通入少量氧氣或空氣(根據氣化爐產氣成分要求和裝置實際情況而定),燃燒掉在熄焦過程中產生的可燃氣體,此時蒸汽溫度上升至900-1000℃;
(4)蒸汽降溫:向上述步驟(3)中處理後的高溫蒸汽中通入焦化污水,使焦化污水蒸發,同時降低蒸汽溫度(至<200℃),增加蒸汽量;
(5)對蒸汽第二次除雜質:將上述步驟(3)中處理後的蒸汽進行除塵,分離掉蒸汽中夾帶的焦粉,經過處理的蒸汽,溫度為150-200℃;
(6)為了保證蒸汽有足夠的壓頭輸送和進行循環給焦炭降溫,必須在蒸汽管道上設增壓機,經過增壓後,一部分蒸汽迴流到步驟(1)中參與熄焦循環,剩餘部分蒸汽通入氣化爐做為氣化劑使用。
焦化污水由於含有大量雜質和油污,在熄焦前必須經過隔油、浮選和砂石過濾等物理凈化工序,去除污水中的雜物,防止堵塞噴頭和污染焦炭,同時,由於污水是在蒸汽進行燃燒完以後進入降溫塔的,要求污水中的可燃物質濃度,在爆炸極限以下,防止外送蒸汽含可燃氣濃度高於爆炸極限,在氣化爐中發生危險。
含酚、苯、氨等有機雜質的污水,經過熄焦爐內的紅焦層,燃燒室,氣化爐的燃燒層這三處高溫區域,溫度都超過了1000攝氏度,有機毒物可完全分解,達到無害化處理。
在燃燒室後的管道上和降溫塔後的管道上配套可燃氣體濃度和氧氣濃度在線監測裝置,監控可燃氣濃度,降至爆炸極限以下即可進入下一環節,防止發生危險。
熄焦過程靠水蒸汽降低焦炭溫度,由於水蒸氣是惰性氣體,對提高焦炭質量的貢獻和干熄焦工藝基本是一樣的。
⑻ 熄焦廢水循環使用難生化污染物積累問題怎樣解決
,焦化廢水據我所了解是很難完全處理達標的,即便處理達標成本也是很高的,蒸氨廢水處理以後,最好用作熄焦!!如果回用,看回用到哪,從新回用到生化系統會使其他難以降解的物質繼續累積,久之就會導致出水變差。
⑼ 熄焦水處理的原理是什麼,有什麼優點
萬和環保為您來解答,專業源的煤焦化廢水環保專家
干法熄焦其基本原理是利用惰性氣體(或廢煙氣)作為循環氣體,在干熄爐中與熾熱焦炭換熱,將焦炭的溫度從1000℃冷卻到250℃以下,達到熄焦的目的。吸收了焦炭熱量的循環氣體將熱量傳給廢熱鍋爐,以產生中壓(或高壓)蒸汽,冷卻後的惰性氣體再由循環風機鼓入干熄爐。干法熄焦技術能夠提高焦炭的質量,避免濕法熄焦對環境的污染和回收紅焦顯熱,可起到節能與環保的雙重作用。
是鋼鐵工業重大的節能環保技術,是替代濕法熄焦的熄焦技術,好處很多,可是干法熄焦塔的建設費用高,運行費用,獲得技術有難度。而濕法也有它的優勢,成本低廉,技術成熟。而且,現在很多經建成的煉焦廠都是採用濕法熄焦。所以,對濕法熄焦技術的改進還是很有前景的。
濕法熄焦是鋼鐵工業採取的最古老的熄焦方法。它的原理很簡單,就是採用大量的水噴灑到剛出爐的紅焦上,來達到熄滅焦炭的作用。老式濕法熄焦採用管子上開孔噴淋水的落後工藝,頻繁堵塞,熄焦時間長了水分高、短了有紅焦,熄焦後焦炭強度、水分均不夠穩定。
⑽ 焦化廠廢水出水執行什麼標准