電鍍廠的廢水含有硫酸氫

① 電鍍廢水處理的方法有哪些

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電鍍廢水的處理方法:目前國內外電鍍廢水的主要處理方法有：

·化學法 從近幾十年的國內外電鍍廢水處理技術發展趨勢來看，電鍍廢水有80%採用化學法處理， 化學法處理電鍍廢水在技術上較為成熟。化學法包括沉澱法、氧化還原法、鐵氧體法等，具 有投資少、處理成本低，操作簡單等優點，適用於各類電鍍金屬廢水處理。但化學法需要不 斷消耗化工原料，並有污泥產生，排出的水回用困難，且佔地面積較大
·化學沉澱法
化學沉澱法是使廢水中呈溶解狀態的重金屬轉變為不溶於水的重金屬化合物的方法，包 括中和沉澱和硫化物沉澱等。 （1）中和沉澱法。在含重金屬的廢水中加入鹼進行中和反應，使重金屬生成不溶於水的 氫氧化物沉澱形式加以分離。中和沉澱法操作簡單，是常用的處理廢水方法。 （2）硫化物沉澱法。加入硫化物使廢水中重金屬離子生成硫化物沉澱而除去的方法。與 中和沉澱法相比，硫化物沉澱法的優點是：重金屬硫化物溶解度比其氫氧化物的溶解度更低， 反應pH值在7­9之間，處理後的廢水一般不用中和，處理效果更好。但硫化物沉澱法的缺點 是：硫化物沉澱顆粒小，易形成膠體，硫化物沉澱在水中殘留，遇酸生成氣體，可能造成二 次污染。
·氧化還原法 向廢水中投加還原劑將高價重金屬離子還原成微毒的低價重金屬離子後，再使其鹼化成 沉澱而分離去除的方法。工業上以化學還原法除鉻比較成熟。具體地講，工業上化學還原法 處理電鍍含鉻廢水的方法，有硫酸亞鐵 石灰法、亞硫酸鹽法、二氧化硫法、亞鐵鹽法、硫化 鹼法等。其中亞硫酸鹽法處理量大，綜合利用方便，在國內外應用最廣。如，六價鉻質量濃 度為140mg/L的某種電鍍廢水，用亞硫酸氫鈉進行處理，出水Cr 3+ 質量濃度可降為 0.7~1.0mg/L。另採用二氧化硫作還原劑處理高濃度大流量的含鉻廢水，國內已有工程實例。 亞鐵鹽還原沉澱法也是治理含鉻電鍍廢水的經典方法，被許多廠家採用。如某五金廠電鍍廢 水：六價鉻質量濃度為100mg/L，Ni 2+ 50mg/L，pH=4~6，經該法處理後出水達排放標准。目 前英、美等國應用水合肼對鍍鉻漂洗水進行槽內還原，反應速度快，處理效果好。 另外值得一提的是鐵屑法。鐵屑處理廢水最初就是從治理電鍍廢水開始的。國內外許多 文獻報導了生產規模的鐵屑處理電鍍廢水的情況。鐵屑法整個裝置易於定型化及設備製造工 業化，我國某些大型電鍍企業乃至鄉鎮企業鐵屑處理電鍍廢水的工業化裝置在運行中。 氧化還原法原理簡單，操作易於掌握，對某些類型的電鍍廢水是行之有效的，但是其出 水水質差，不能回用，處理混合廢水時，易造成二次污染，而且通用氧化劑還有供貨和毒性 的問題尚待解決。

·鐵氧體法 鐵氧體法是根據生產鐵氧體的原理發展起來的處理方法。該法處理重金屬廢水，能一次 脫除多種金屬離子，尤其適用於混合重金屬電鍍廢水的一次性處理，具有設備簡單，投資少， 操作方便等特點，同時形成的污泥有較高的化學穩定性，容易進行微分離和脫水處理。此法 在國內電鍍業中應用較廣，但在形成鐵氧體過程中需要加熱（約70℃），能耗高，存在著處 理後鹽度高，而且不能處理含Hg和絡合物廢水的缺點。

·離子交換法 離子交換法是利用離子交換劑分離廢水中有害物質的方法，含重金屬廢水通過交換劑時， 交換劑上的離子同水中的金屬離子進行交換，達到去除水中金屬離子的目的。此法操作簡單， 殘渣穩定，無二次污染，但由於離子交換劑選擇性強，製造復雜，成本高，再生劑耗量大， 因此在應用上受到很大限制。

· 吸附法 吸附法是利用吸附劑的獨特結構去除重金屬離子的一種方法。傳統吸附劑有活性炭、腐 殖酸、聚糖樹脂、碴藻土等。實踐證明，使用不同吸附劑的吸附法，不同程度地存在投資大， 運行費用高，污泥產生量大等問題，處理後的水難於達標排放。

·電解法 電解法是利用金屬的電化學性質，在直流電作用下而除去廢水中的金屬離子，是處理含 有高濃度電沉積金屬廢水的一種有效方法，處理效率高，便於回收利用。但該法缺點是不適 用於處理含較低濃度的金屬廢水，並且電耗大，成本高，一般經濃縮後再電解經濟效益較好。

·蒸發濃縮法 蒸發濃縮法是對電鍍廢水進行蒸發，使重金屬廢水得以濃縮，並加以回收利用的一種處 理方法，一般適用於處理含鉻、銅、銀、鎳等重金屬廢水，對含重金屬離子濃度低的廢水， 直接應用蒸發濃縮回收法能耗大，成本高。蒸發濃縮處理重金屬廢水一般是與其它方法並用，

② 電鍍廠排出的廢水中含有硫酸，常用熟石灰即氫氧化鈣來中和。寫出反應的化學方程式。

H2SO4+Ca(OH)2===CaSO4+2H2O

③ 電鍍廢水怎麼處理

電鍍廠(或車間)排放的廢水和廢液，如鍍件漂洗水、廢槽液、設備冷卻和地面沖洗水等，其水質隨生產工藝的不同而不同，一種廢水中往往含有不止一種有害成分，如氰化鍍鎘廢水中既含氰又含鎘。另外，一般的鍍液中常含有有機添加劑。
在電鍍和金屬加工行業的廢水中，鋅的主要來源是電鍍或酸洗拖泥帶水。通過金屬洗滌過程將污染物轉移到洗滌水中。酸洗工序是先將金屬(鋅或銅)浸入強酸中，以除去表面的氧化物，然後將其浸入含有強鉻酸的光亮劑中，使其增光。
污水中含有大量的鹽酸、鋅、銅等重金屬離子和有機光亮劑等，其毒害程度較高，有些有毒物質具有致癌、致畸、致突變等作用，嚴重危害人類健康。對電鍍廢水必須認真回收利用，以達到消除或減少電鍍廢水對環境的污染。
化學反應過程
將一種化學葯劑投入電鍍廢水中，使廢水中的污染物氧化，還原化學反應或產生混凝，再與水中分離，使廢水凈化後排放，達到排放標准。針對含污染物的廢水，可採用不同的處理工藝進行處理。例如：在含氰廢水中投加氧化劑(氰化鍍銅、鎘、銀、合金等)(可選擇次氯酸鈉、漂白粉、漂白精、液氯等);在含鉻廢水中投加還原劑(可選擇亞硫酸氫鈉、水合肼、硫酸亞鐵等);在鹼性鋅酸鹽鍍鋅廢水中投加混凝劑(可選擇亞硫酸氫鈉、水合肼、硫酸亞鐵等);在酸、鹼廢水中投加中和葯劑等。
通過沉澱、氣浮、過濾等固液分離措施，從廢水中分離出金屬氫氧化物，使廢水達到排放標准，分離出的污泥可根據其特性，進行綜合利用或無害化處理，防止二次污染。化學方法處理電鍍廢水屬於傳統的處理方法，處理效果穩定，成本較低(約每米3分水處理0.2——0.5元)，操作管理方便，但處理後產生的污泥需妥善處置，對無回收利用價值的電鍍廢水，宜採用化學方法處理。
離子化交換法
電鍍廢水用離子交換法處理，需要根據水質的不同選擇不同的處理工藝，廢水中的金屬離子通過陽樹脂交換去除，陰離子通過陰樹脂交換去除。經處理後的水為初級純水迴流到漂洗槽，樹脂再生後的再生液再迴流到鍍槽，實現了電鍍廢水的閉路循環系統，無外排廢水。當回收的金屬溶液濃度或純度達不到使用要求時，必須加入濃縮或凈化裝置，以確保回收的金屬廢液全部返回鍍槽中使用。
在電鍍含鉻廢水處理中，宜採用酸性陽柱與三陰柱串聯循環全飽和初級純水的基本工藝流程，以實現鉻酸回收與水循環利用。鍍鎳廠廢水採用雙陽柱串聯全飽和和一級純水循環的基本工藝流程為宜。硫酸鎳的回收與水的循環利用。對氰化鍍銅、銅錫合金廢水，宜採用除氰陰柱與除銅陽柱串聯的基本工藝流程，使鋼液中回收的氰化鈉、氰化鈉、水得到回收。碳酸鉀鍍鋅廢水宜採用雙陽柱串聯、全飽和和初純水循環的基本工藝流程，實現回收氯化鋅和水的循環。
電解法處理
含氰鍍銀、無氰鍍銀及酸性鍍銅廢水可採用電解法處理，在鍍銀生產線的一級漂洗槽旁設置回收利用的銀電解槽，採用無隔膜單極式電解槽，在電解過程中，廢水中的銀離子沉積在陰極，定期回收金屬銀。對含氰鍍銀廢水，在電解回收銀的同時，還進行了電解破氰，處理後的水返回一級漂洗池，最後一級漂洗池用流動水進行漂洗，漂洗水可直接排出。金屬銅也可通過同一工藝處理酸性鍍銅廢水。
本設備用於電解回收金屬，陰極材料一般可採用不銹鋼，陽極材料應採用不溶性陽極(如鈦鍍鋅、鈦鍍二氧化釕、石墨等)，電解槽電源可採用直流電源或脈沖電源。近年來有學者通過研究，提出了一系列電鍍廢水處理技術，按照統一的數學模型進行評價，綜合考慮技術、經濟、環境、資源、能源等多方面因素，使技術選擇的依據和方法具有科學性，是一種可取的方法。
本工藝是對電鍍廠廢鐵屑進行內部電解處理的工藝，主要是以活化後的工業廢鐵屑為原料對廢水進行凈化，當廢水與填料接觸後，會發生電化學反應，產生化學反應及物理作用，包括催化、氧化、還原、置換、共沉、絮凝、吸附等綜合作用，去除廢水中的各種金屬離子，使廢水得到凈化。
對化工、電解等行業需要使用的中轉儲存容器，一般選用耐酸鹼腐蝕材質的儲罐儲存和二次回收，電鍍廠污水廢液的儲存基本上採用PE聚乙烯塑料儲罐材料，經濟實用，儲存方便。

④ 電鍍工廠對環境的危害是什麼

一般電鍍廠的廢氣分為酸性和鹼性廢氣，有的可能還是有機溶劑類的廢氣，酸鹼廢氣如果不是長時間吸入的話，鍍人體傷害相對單純，主要是危害到呼吸系統，而有機溶劑類的則可能有致癌的風險。

電鍍方式：

電鍍分為掛鍍、滾鍍、連續鍍和刷鍍等方式，主要與待鍍件的尺寸和批量有關。掛鍍適用於一般尺寸的製品，如汽車的保險杠，自行車的車把等。滾鍍適用於小件，緊固件、墊圈、銷子等。連續鍍適用於成批生產的線材和帶材。

刷鍍適用於局部鍍或修復。電鍍液有酸性的、鹼性的和加有鉻合劑的酸性及中性溶液，無論採用何種鍍覆方式，與待鍍製品和鍍液接觸的鍍槽、吊掛具等應具有一定程度的通用性。

(4)電鍍廠的廢水含有硫酸氫擴展閱讀：

陰極電流密度：

任何鍍液都有一個獲得良好鍍層的電流密度范圍，獲得良好鍍層的最小電流密度稱電流密度下限，獲得良好鍍層的最大電流密度稱電流密度上限。一般來說，當陰極電流密度過低時，陰極極化作用小，鍍層的結晶晶粒較粗，在生產中很少使用過低的陰極電流密度。

隨著陰極電流密度的增大，陰極的極化作用也隨之增大（極化數值的增加量取決於各種不同的電鍍溶液），鍍層結晶也隨之變得細致緊密；但是陰極上的電流密度不能過大，不能超過允許的上限值（不同的電鍍溶液在不同工藝條件下有著不同的陰極電流密度的上限值）。

超過允許的上限值以後，由於陰極附近嚴重缺乏金屬離子的緣故，在陰極的尖端和凸出處會產生形狀如樹枝的金屬鍍層、或者在整個陰極表面上產生形狀如海綿的疏鬆鍍層。在生產中經常遇到的是在零件的尖角和邊緣處容易發生「燒焦」現象，嚴重時會形成樹枝狀結晶或者是海綿狀鍍層。

⑤ 電鍍廠里的廢水有機污染物來源是哪裡

電鍍前處理中有機物的產生 電鍍鍍前處理其目的是為了在後面的電鍍中得到良好的 鍍層而進行表面整平、除油脫脂、侵蝕等工藝過程。其產生的污染物為非離子型表面活性劑、陰離子型表面活性劑及其它部分助劑(如緩蝕劑等)、礦物油及蠟油類 等有機物類污染物,其水質為酸性或鹼性。表面整平過程沖刷的污水中主要的污染物包括懸浮物及少量重金屬離子、總氮及COD。除油脫脂過程主要是去除工件上 附著的動植物油和礦物油。其主要的方法包括有機溶劑除油、化學除油、電化學除油等[5]。有機溶劑除油過程中常用的有機溶劑包括汽油、煤油、苯、二甲苯、 丙酮、三氯乙烯、四氯乙烯、四氯化碳及酒精等。化學除油是普遍使用的除油方法,它是指利用油污中的動植物油的皂化作用及乳化作用將其從零件上除去的過程。 皂化反應就是油脂與除油液中的鹼發生化學反應生成成肥皂的過程。礦物油是靠乳化作用而除去的,乳化劑是一種表面活性物質。電化學除油,是在鹼性溶液中零件 為陽極或陰極,在直流電的作用下將零件表面的油脂除去。依靠電解的作用可以強化除油效果,能使油脂徹底除凈。侵蝕分為一般侵蝕和弱侵蝕兩種,前者主要用於 去除零件表面油和銹蝕產物,而後者主要去除金屬工件表面的薄層氧化物。侵蝕過程中帶來了少量的COD及總氮污染物,且對廢水的pH值具有較大的影響。 1.2 電鍍過程中有機物的產生 電鍍過程中產生有機物的廢水主要來於電鍍工序的清洗 水,主要含有濃度較高的各種金屬離子,而其中的有機物則主要是電鍍液中添加的各種光亮劑,這些光亮劑一般均為多組分混合高分子有機化合物。由於所鍍物質的 不同,採用的電鍍液也不一樣,下面介紹常見的電鍍液中的有機物含量及種類。 氰化鍍銅工藝是以氰化物作為絡合劑,鍍液為強鹼性, 其中主要有氰化亞銅、氰
化鈉、酒石酸鉀鈉、硫氰酸鉀及少量的氫氧化鈉、碳酸鈉及硫酸錳等,主要有機物為酒石酸鉀鈉。全光亮酸性鍍銅是一種具有高整平全光亮 的強酸性鍍銅工藝。鍍液主要成分由硫酸銅和硫酸組成。所用的有機添加劑可分為光亮劑和表面活性劑兩類。焦磷酸鹽鍍銅是一種以焦磷酸鉀為絡合劑的弱鹼性鍍銅 工藝,其鍍液的主要成分為焦磷酸銅鹽和焦磷酸鉀鹽的絡合劑。化學鍍銅主要用於非導體材料的金屬化處理。化學鍍銅經常採用甲醛作為還原劑,其鍍液中的其他成 分還包括硫酸銅、酒石酸鉀鈉、EDTA鈉鹽、氫氧化鈉、甲醇及亞鐵氰化鉀等。另外,數年前國內開發了HEDP、檸檬酸一酒石酸以及三乙醇胺鍍銅,其中 HEDP鍍銅適於鋼鐵件的直接鍍銅,而一般的焦磷酸鹽鍍銅液則不適用。 電鍍鎳漂洗廢水中的有機污染物主要來源於電鍍液中添加的各種光亮劑、整平劑以及其他功能的添加劑這些有機添加劑不僅是環境污染物,還會給後續的廢水回用和金屬回收工藝帶來不良影響。 鍍鉻的電鍍液中有機物種類較少,主要為醋酸以及醋酸鹽類物質。 印刷線路板電鍍過程中添加的葯劑包括各種酸鹼及甲醛、酒石酸鉀鈉、EDTA二鈉及各種光亮劑、添加劑等。其水中的污染物除濃度極高的重金屬離子(主要是銅離子)外還有濃度較高的氨氮及一部分COD和磷酸鹽等。 除此之外,很多合金電鍍及貴重金屬電鍍工藝,其電鍍 工藝五花八門,廢水中也包含了大量的重金屬離子及絡合有機物、光亮劑等。不過,總的說來電鍍過程產生的漂洗水的COD值並不高,但又由於其成分比較復雜, 不同的工藝採用的電鍍液也不相同,給特徵污染物的確定帶來了難度,進而給生化帶來了一定的影響。 1.3 電鍍後處理中有機物的產生 電鍍後處理過程是指工件在鍍上金屬鍍層之後對其進行 的清潔、乾燥、包裝、
拋光、鈍化、光澤處理、浸表面活性劑脫水處理或者為增加防腐性而採取的化學抗腐蝕處理。有時為了鍍件表面的穩定,也常塗抹一層抗暗或 抗蝕的有機膜。這部分廢水有機物濃度不高,而且這部分廢水占電鍍廢水的比例很低,因此電鍍後處理廢水中有機物並不是電鍍廢水有機物中關注的重點。
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