冷軋酸性廢水

『壹』 冷軋酸性廢水Fe2高水會呈現墨綠色嗎

是氫氧化亞鐵和氫氧化鐵的混合物是墨綠色的

『貳』 鹽酸的處理方法

方法：一是酸鹼中和法，二是鹽酸再生法。
鹽酸再生法均採用加熱蒸發、噴霧燃燒的方式，目前國內的鹽酸再生裝置都是引進的，其工藝是對廢酸液進行直接加熱回收鹽酸和氧化鐵，少數大型鋼鐵聯合企業採用魯奇法和魯特納法。該處理工藝一次性投資大、運行維護費用高、設備損壞嚴重，一般中小企業難以承受。因此，國內的中小企業大都採用石灰中和法，使廢酸液中和後達標排放。但此法需消耗大量的石灰，並產生大量的含水率99%的泥渣需干化處理。該方法處理設施投資和處理成本也都較高，且廢酸液中的有用資源未能回收利用。
根據氯化氫易於揮發和易溶於水的特性，以及氯化亞鐵在鹽酸溶液中溶解度的規律，採用蒸汽間接加熱、負壓蒸發濃縮工藝，蒸發產生的氣體經冷凝器冷凝成為稀鹽酸，返回酸洗車間再次使用；廢酸液經蒸發濃縮使氯化亞鐵達到一定濃度後，冷卻濃縮液使氯化亞鐵以結晶的形式析出，再經離心分離獲取氯化亞鐵的晶體。
1. 採用負壓蒸發技術處理鹽酸酸洗廢液，技術上可靠、經濟上合算，適用於中、小型鋼鐵企業鹽酸酸洗廢液的綜合利用。
2. 由於負壓蒸發降低了蒸發溫度，所以延長了設備的使用壽命，降低了設備的維修、保養費用。
3. 能源消耗較少，回收的再生鹽酸價值可折抵處理成本，使該處理系統能持續運行。
4.所需設備數量少，投資較低，且操作簡單易行，很適合採用鹽酸酸洗的中、小型冷軋帶鋼企業使用。
工業中的廢酸包括：如硫酸、鹽酸、檸檬酸、乳酸等無機酸和有機酸，它是一種非常重要的化工原料，幾乎所有的工業都直接或間接地用到它，其中酸做為生產工藝的中間化工原料使用的情況又非常多，多餘的廢酸因為無法繼續使用而需要經過處理達標後排放又成為化工企業的主要環保難題。在這種前提下，以膜技術為依託，開發研製成功了廢酸回用設備，它具有易於實現工藝改造、投資回報率高、易於操作、易於維護、運行費用低、自動化程度高等特點。廢酸回用設備能直接處理廢酸回用，變害為寶，為企業解決環保問題的同時還帶來不菲的經濟效益，使用領域與前景十分可觀，具有巨大的投資回報價值。
在生產工藝過程中主要污染物產生於如下工序:
a.表面氧化酸洗:定期產生廢鹽酸,含酸量較高,同時含有大量鐵氧化物和鐵離子,這類廢液將單獨收集處理。
b.表面酸化水洗：酸化處理後，須用大量的清水對加工產品進行漂洗，故產生大量的漂洗水，同時產品在電鍍過程中其表面會帶出少量的電鍍液和磷酸液以及產生大量的清洗水。廢水中的主要污染物為Zn、Cu及少量的磷酸鹽，此外還有酸霧吸收裝置排放的酸性廢水。
c.其它零星廢液：干拉後續處理時，會定期產生一定量的廢脫脂液。廢酸與廢脫脂液可實現同時處理。

『叄』 冶金工業廢水處理技術及工程實例的目錄

第一篇 冶金工業廢水處理概況與技術發展趨勢
1鋼鐵工業廢水污染特徵與處理現狀分析
1.1鋼鐵工業污染特徵與主要污染物
1.1.1鋼鐵工業排污特徵
1.1.2鋼鐵工業廢水特徵與主要污染物
1.2鋼鐵工業廢水處理回用現狀與節水狀況分析
1.2.1鋼鐵工業廢水處理回用現狀分析
1.2.2鋼鐵工業節水潛力與減排現狀分析
2有色金屬工業廢水污染特徵與節水減排狀況分析
2.1有色金屬工業廢水污染特徵與主要污染物
2.1.1有色金屬冶煉廢水來源與分類
2.1.2有色金屬冶煉廢水污染特徵與危害性
2.2有色金屬工業廢水處理現狀與節水減排途徑
2.2.1有色金屬工業冶煉廢水處理現狀與分析
2.2.2有色金屬工業冶煉廢水處理回用與節水減排對策
3冶金工業廢水處理回用的技術對策與發展趨勢
3.1冶金工業廢水處理回用的基本方法與途徑
3.1.1物理法處理回用技術與途徑
3.1.2化學法處理回用技術與途徑
3.1.3物理化學法處理技術與途徑
3.1.4生物法處理技術與途徑
3.2冶金工業廢水處理回用技術差距與對策
3.2.1冶金工業環保水平與差距
3.2.2鋼鐵工業用水安全保障技術與廢水處理回用的技術對策
3.2.3有色冶金工業廢水處理回用的技術對策
3.3冶金工業廢水處理回用技術的發展趨勢
3.3.1冶金工業廢水的最少量化
3.3.2冶金工業廢水的資源化
3.3.3冶金工業廢水的無害化
3.3.4循環經濟發展模式與廢水生態化
第二篇鋼鐵工業廢水處理與回用技術及工程實例
4鋼鐵工業廢水減排途徑與清潔生產減排新技術
4.1鋼鐵工業廢水特徵與處理工藝選擇
4.1.1鋼鐵工業廢水排放特徵
4.1.2鋼鐵工業廢水排放與處理工藝選擇
4.2鋼鐵工業節水減排途徑與廢水處理回用技術的差距
4.2.1鋼鐵工業節水減排途徑與對策
4.2.2鋼鐵工業廢水處理回用的技術差距與分析
5礦山廢水處理與回用技術及工程實例
5.1礦山廢水特徵與污染控制的技術措施
5.1.1礦山廢水特徵與水質水量
5.1.2控制礦山廢水污染的基本途徑與減排措施
5.2礦山廢水處理與回用技術
5.2.1中和沉澱法處理礦山廢水
5.2.2硫化物沉澱法處理礦山廢水
5.2.3金屬置換法處理礦山廢水
5.2.4沉澱浮選法處理礦山廢水
5.2.5生化法處理礦山酸性廢水
5.2.6中和?混凝沉澱法處理選礦廢水
5.2.7氧化還原法處理選礦廢水
5.3礦山廢水處理回用技術及工程實例
5.3.1南山鐵礦酸性廢水處理與回用的工程實例
5.3.2硫化法處理某礦山廢水的工程實例
5.3.3置換中和法處理某礦山廢水的工程實例
5.3.4姑山鐵礦選礦廢水混凝沉澱法處理回用的工程實例
6燒結廠廢水處理與回用技術及工程實例
6.1燒結廠廢水特徵與水質水量
6.1.1燒結廠用水要求與廢水來源
6.1.2燒結廠廢水特徵與處理技術要求
6.2提高燒結廠廢水資源回用技術途徑與措施
6.2.1改革工藝設備，消除和減少污染源
6.2.2採用先進處理技術，減少外排廢水量
6.2.3合理串接與循環用水，基本實現「零」排放
6.3燒結廠廢水處理工藝與回用技術
6.3.1燒結廠廢水處理工藝與回用技術發展進程
6.3.2濃縮池?濃泥斗處理與回用工藝
6.3.3濃縮池?水封拉鏈機處理與回用工藝
6.3.4濃縮?過濾法處理與回用工藝
6.3.5串級?循環綜合處理與回用工藝
6.3.6濃縮?噴漿法處理與回用工藝
6.3.7集中濃縮綜合處理與回用工藝
6.4燒結廠廢水處理回用技術及工程實例
6.4.1濃縮?過濾法處理與回用工程實例
6.4.2磁化?沉澱法處理與回用工程實例
6.4.3濃縮?噴漿法處理與回用工程實例
7焦化廢水處理與回用技術及工程實例
7.1焦化廢水來源、特徵與水質水量
7.1.1焦化廢水來源
7.1.2焦化廢水特徵與水質水量
7.2焦化廢水處理存在的難題與解決的途徑
7.2.1焦化廢水有機物組成
7.2.2預處理後焦化廢水中有機物組成與類別
7.2.3焦化廢水活性污泥法處理效果與問題
7.2.4厭氧狀態下難降解有機物的降解特性與效果
7.3焦化廢水處理與資源化技術的研究和開發
7.3.1國內外焦化廢水處理現狀與發展
7.3.2活性污泥法處理
7.3.3生物鐵法處理
7.3.4缺氧?好氧(A?O)法處理
7.3.5厭氧?缺氧?好氧(A?A?O)法處理
7.3.6A?O?O法處理
7.3.7應用HSB技術處理焦化廢水的試驗研究
7.3.8利用煙道氣處理焦化剩餘氨水或全部焦化廢水
7.4焦化廢水處理與資源化技術及工程實例
7.4.1A?O?O法處理焦化廢水的工程實例
7.4.2氣浮除油+A?O工藝處理焦化廢水的工程實例
7.4.3A?A?O法處理焦化廢水的工程實例
7.4.4採用深度處理實現焦化廢水回用的工程實例
7.4.5利用煙道氣處理焦化剩餘氨水或焦化廢水的工程實例
8煉鐵廠廢水處理與回用技術及工程實例
8.1煉鐵廠廢水特徵與水質水量
8.1.1煉鐵廠廢水來源與污染狀況
8.1.2煉鐵廠廢水特徵與水質狀況
8.2煉鐵廠廢水處理與回用技術
8.2.1高爐煤氣洗滌工藝與廢水來源
8.2.2高爐煤氣洗滌水的物理化學組成與沉降特性
8.2.3高爐煤氣洗滌水資源回用技術路線與工藝
8.2.4高爐煤氣洗滌水含氰處理與回用技術
8.2.5高爐沖渣水處理與回用技術
8.2.6煉鐵廠其他廢水處理與回用技術
8.3煉鐵廠廢水處理回用技術及工程實例
8.3.1湘潭某鋼鐵公司高爐煤氣洗滌水處理改造工程實例
8.3.2葯劑法處理高爐煤氣洗滌水與回用工程實例
8.3.3石灰碳化法處理高爐煤氣洗滌水與回用工程實例
8.3.4酸化法處理高爐煤氣洗滌水與回用工程實例
9煉鋼廠廢水處理與回用技術及工程實例
9.1煉鋼廠廢水特徵與水質水量
9.1.1煉鋼廠廢水來源與污染狀況
9.1.2煉鋼廠廢水特徵與水質水量
9.2煉鋼廠廢水處理與回用技術
9.2.1轉爐煙氣洗滌除塵廢水特徵
9.2.2轉爐除塵廢水成分與特性
9.2.3轉爐除塵廢水處理與回用技術
9.2.4連鑄機用水系統與水質要求
9.2.5連鑄廢水處理典型工藝流程與回用技術
9.3煉鋼廠廢水處理回用技術及工程實例
9.3.1寶鋼轉爐煙氣OG法除塵廢水處理循環回用工程實例
9.3.2武鋼轉爐煙氣OG法除塵廢水處理與回用工程實例
9.3.3寶鋼連鑄濁循環水處理與回用工程實例
10熱軋廠廢水處理與回用技術及工程實例
10.1熱軋廠廢水特徵與水質水量
10.1.1熱軋廠廢水來源與特徵
10.1.2熱軋廠廢水的水質水量
10.2熱軋廢水處理與回用技術
10.2.1熱軋廠廢水處理技術現狀與水平
10.2.2熱軋廢水處理要求與方案選擇
10.2.3熱軋廢水處理工藝
10.2.4熱軋廢水處理主要構築物
10.3熱軋廠廢水處理回用技術及工程實例
10.3.1柳鋼中板熱軋廢水處理與循環回用工程實例
10.3.2武鋼1700mm熱連軋帶鋼廠廢水處理與循環回用工程實例
10.3.3寶鋼1580mm熱軋帶鋼廠廢水處理與循環回用工程實例
11冷軋廠廢水處理與回用技術及工程實例
11.1冷軋廠廢水特徵與廢水水質水量
11.1.1冷軋廠廢水來源與組成
11.1.2冷軋廠廢水特徵與水質水量
11.2冷軋廠廢水處理工藝與回用技術
11.2.1冷軋含油、乳化液廢水處理與回用技術的方案選擇
11.2.2化學法處理含油、乳化液廢水與資源回用技術
11.2.3有機膜分離法處理含油、乳化液與資源回用技術
11.2.4無機膜分離法處理含油、乳化液與資源回用技術
11.2.5生物法和其他方法處理含油、乳化液廢水
11.2.6冷軋含鉻廢水處理與資源回用技術
11.2.7冷軋酸鹼性廢水處理技術
11.3冷軋廠廢水處理回用技術及工程實例
11.3.11550mm冷軋帶鋼廠廢水處理工程實例
11.3.2魯特納法鹽酸廢液回收技術與工程實例
12鋼鐵工業凈循環用水系統水質處理與水質穩定技術
12.1鋼鐵工業凈循環用水系統
12.1.1鋼鐵工業凈循環用水系統的形式
12.1.2鋼鐵工業凈循環用水系統
12.2燒結廠凈循環系統水質處理與回用技術
12.2.1腐蝕與污垢形成及其抑制方法
12.2.2水質穩定劑的種類與處理工藝
12.2.3處理工藝流程與葯劑選擇
12.3煉鐵廠凈循環系統廢水處理與回用技術
12.3.1高爐冷卻方式及其優缺點
12.3.2工業過濾水開路循環冷卻系統廢水處理與回用
12.3.3軟(純)水密閉循環冷卻系統廢水處理與回用
12.4煉鋼廠凈循環廢水處理與資源回用技術
12.4.1轉爐高溫煙氣循環冷卻系統與回用技術
12.4.2連鑄凈循環用水系統與回用技術
12.4.3水質結垢或腐蝕傾向的判斷與葯劑篩選
第三篇有色金屬工業廢水處理與回用技術及工程實例
13有色金屬工業廢水減排途徑與清潔生產減排新技術
13.1有色金屬工業廢水特徵與減排基本原則與措施
13.1.1有色金屬工業廢水污染狀況與特徵
13.1.2有色金屬工業廢水減排原則與措施
13.2有色金屬工業廢水處理途徑與工藝選擇
13.2.1礦山廢水處理途徑與工藝選擇
13.2.2重有色金屬冶煉廢水處理途徑與工藝選擇
13.2.3輕有色金屬冶煉廢水處理途徑與工藝選擇
13.2.4稀有金屬冶煉廢水處理途徑與工藝選擇
13.3有色金屬冶煉廢水的重金屬處理回收與減排技術
14礦山廢水處理與回用技術及工程實例
14.1礦山廢水特徵與水質水量
14.1.1采礦工序廢水特徵與水質水量
14.1.2選礦工序廢水來源與特徵及其水質水量
14.1.3礦山廢水污染控制與節水減排技術措施
14.2有色礦山采礦廢水處理與回用技術
14.2.1中和沉澱法處理工藝與回用技術
14.2.2硫化物沉澱法處理與回用技術
14.2.3鐵氧體法處理與回用技術
14.2.4氧化法和還原法處理與回用技術
14.2.5膜分離法處理工藝與回用技術
14.2.6萃取電積法處理工藝與回用技術
14.2.7生化法處理工藝
14.3有色礦山選礦廢水處理與回用技術
14.3.1自然沉澱法處理與回用技術
14.3.2中和沉澱與混凝沉澱法處理工藝與回用技術
14.3.3離子交換法處理工藝與回用技術
14.3.4浮上法處理與回用技術
14.4礦山廢水處理回用技術及工程實例
14.4.1武山銅礦礦山廢水處理技術及工程實例
14.4.2紫金山金礦含銅廢水處理技術及工程實踐
14.4.3山東招遠羅山金礦含氰廢水處理技術及工程實例
14.4.4江西德興銅礦選礦廢水處理與回用的工程實例
15重有色金屬冶煉廢水處理與回用技術及工程實例
15.1重有色金屬冶煉廢水來源與特徵
15.1.1銅冶煉廢水來源與特徵
15.1.2鉛冶煉廢水來源與特徵
15.1.3鋅冶煉廢水來源與特徵
15.1.4重有色金屬冶煉用水及其水質水量
15.2重有色金屬冶煉廢水處理與回用技術
15.2.1氫氧化物中和沉澱法處理與回用技術
15.2.2硫化物沉澱法處理與回用技術
15.2.3葯劑還原法處理與回用技術
15.2.4電解法處理與回用技術
15.2.5離子交換法處理與回用技術
15.2.6鐵氧體法處理與回用技術
15.2.7含汞廢水處理與回用技術
15.3重有色金屬冶煉廢水處理回用技術及工程實例
15.3.1貴溪冶煉廠廢水處理回用的工程實例
15.3.2富春江冶煉廠廢水處理回用的工程實例
15.3.3韶關冶煉廠廢水處理回用的工程實例
15.3.4株洲冶煉廠廢水處理的工程實例
15.3.5水口山冶煉廠廢水處理的工程實例
16輕有色金屬冶煉廢水處理工藝與回用技術及其工程實例
16.1輕有色金屬廢水來源與特徵
16.1.1鋁金屬冶煉廢水來源與特徵
16.1.2鎂金屬冶煉廢水來源與特徵
16.1.3鈦生產廢水來源與特徵
16.1.4氟化鹽生產廢水來源與特徵
16.1.5碳素製品生產廢水來源與特徵
16.2輕有色金屬冶煉廢水處理與回用技術
16.2.1輕有色金屬冶煉廢水處理與回用技術
16.2.2含氟廢水處理與回用技術
16.2.3煤氣發生站含酚氰廢水處理
16.2.4鹽酸、氯鹽等酸性廢水處理與資源化技術
16.3輕有色金屬冶煉廢水處理回用技術及工程實例
16.3.1撫順鋁廠廢水處理與回用技術的工程實例
16.3.2湘鄉鋁廠廢水處理與回用技術的工程實例
16.3.3鄭州鋁廠廢水處理與回用技術的工程實例
17稀有金屬冶煉廢水處理與回用技術及工程實例
17.1稀有金屬冶煉廢水來源與特徵
17.1.1稀有金屬冶煉廢水來源
17.1.2稀有金屬冶煉廢水特徵與水質狀況
17.2稀有金屬冶煉廢水處理與回用技術
17.2.1稀有金屬冶煉廢水處理技術
17.2.2稀土含砷廢水處理技術
17.2.3稀土放射性廢水處理技術
17.2.4稀土酸鹼廢水處理技術
17.2.5稀土含鈹廢水處理技術與回用
17.3稀有金屬冶煉廢水處理與回用技術及工程實例
17.3.1中和沉澱吸附法處理含釔、稀土放射性廢水的工程實例
17.3.2氯化鋇與廢磷鹼液處理稀土金屬生產廢水的工程實例
17.3.3中和吸附法處理稀土金屬冶煉廢水的工程實例
17.3.4混凝沉澱法處理含氟與重金屬廢水的工程實例
18黃金冶煉廢水處理與回用技術及工程實例
18.1黃金浸出與冶煉廢水來源與特徵
18.1.1黃金浸出廢水來源與特徵
18.1.2黃金冶煉廢水特徵
18.2黃金廢水處理與回用技術
18.2.1含金廢水處理與回用技術
18.2.2含氰廢水處理與回用技術
18.3黃金冶煉廢水處理回用技術的工程實例
18.3.1遼寧黃金冶煉廠廢水處理與回用技術的工程實例
18.3.2紫金山金礦冶煉廠廢水處理與回用技術的工程實例
參考文獻

『肆』 合金鋼能酸洗嗎

買本鋼材酸洗技術好好研究范圍很大
酸洗是鋼鐵生產與加工過程中的重要技術環節。作者系統地闡述了鋼材酸洗的工藝基礎知識，不但介紹了鋼帶、鋼管和鋼絲的酸洗工藝、設備和流程，而且專門設立章節介紹了鋼鐵零件、不銹鋼酸洗技術和拋光處理技術。酸洗也是鋼鐵生產中環境污染比較嚴重的環節。作者為此專門開辟了「鋼鐵酸洗時的勞動防護與廢液污水處理」一章，對酸洗中產生的酸霧、污水和廢液等污染，從發生、控制到處理，進行了全面的介紹。
本書從介紹鋼材酸洗的基礎理論知識入手，分章介紹了帶鋼、鋼管、鋼絲等型材及鋼鐵製品的酸洗，還介紹了不銹鋼的酸洗和鋼鐵製品的拋光處理。最後介紹了有關酸洗過程中產生的環境保護問題及解決處理的方法。
本書可供鋼材加工企業，以及從事鋼鐵酸洗工作的相關技術人員閱讀參考。 目錄第1章概述
1.1鋼材酸洗的必要性
1.2鋼材酸洗工藝處理的缺點
1.3替代鋼材酸洗處理的除銹方法
1.3.1機械處理替代酸洗去除鐵鱗
1.3.2中性電解去鱗
1.3.3去除部分氧化鐵皮的處理方法
參考文獻
第2章鋼材表面酸洗基礎
2.1鋼材的表面狀態
2.1.1Fe-O狀態圖
2.1.2Fe-O系物相的熱力學穩定性
2.1.3鋼材表面氧化鐵皮的形成
2.1.4氧化鐵皮的組成和結構
2.1.5影響鋼材表面氧化鐵皮的因素
2.1.6氧化鐵皮的性質及厚度
2.1.7鋼材低溫銹蝕後的表面狀態
2.1.8不銹鋼表面的氧化層
2.2鋼材酸洗技術
2.2.1鋼材表面氧化鐵皮的可酸洗性
2.2.2鋼材酸洗的基本原理
2.3鋼材的硫酸酸洗
2.3.1硫酸及其性質
2.3.2鋼材在硫酸酸洗時的化學反應
2.3.3影響鋼材硫酸酸洗速度的因素
2.4鋼材的鹽酸酸洗
2.4.1鹽酸的性質
2.4.2鋼材鹽酸酸洗的過程
2.4.3影響鋼材鹽酸酸洗的因素
2.5鋼材鹽酸酸洗與硫酸酸洗的比較
2.5.1酸與氧化鐵皮的反應
2.5.2酸洗後的表面質量
2.5.3酸洗時的鐵損
2.5.4滲氫與過酸洗
2.5.5酸洗液的腐蝕性
2.5.6影響酸洗速度的因素
2.5.7廢酸處理和原料的成本
2.5.8鋼材酸洗用酸的選擇
2.6酸洗氫脆
2.6.1氫脆的機理
2.6.2鋼的氫脆的主要特徵
2.6.3氫脆的類型
2.6.4影響氫脆的因素
2.6.5氫脆的防止
2.7鋼材的其他酸洗方法
2.7.1鋼材的氫氟酸酸洗
2.7.2鋼材的硝酸酸洗
2.7.3鋼材的磷酸酸洗
2.7.4鋼材的混合酸酸洗
2.7.5鋼材的電解酸洗

2.8鋼鐵酸洗與緩蝕劑
2.8.1酸洗的電化學腐蝕過程
2.8.2酸洗緩蝕劑及其分類
2.8.3緩蝕劑的緩蝕作用機理
2.8.4酸洗過程中添加緩蝕劑的意義
2.8.5酸洗緩蝕劑的使用
2.9酸洗活化劑的使用
2.10酸洗損傷和酸洗缺陷
參考文獻
第3章帶鋼的酸洗
3.1帶鋼酸洗生產對原板的要求
3.2熱軋帶鋼的酸洗方式
3.2.1半連續式酸洗
3.2.2連續卧式酸洗
3.2.3連續塔式酸洗
3.2.4帶鋼懸掛活套式酸洗
3.2.5帶鋼隧道式噴淋酸洗
3.2.6帶鋼螺旋式酸洗
3.2.7帶鋼轉筒式酸洗
3.2.8帶鋼電解酸洗
3.2.9帶鋼混合酸洗
3.2.10帶鋼紊流酸洗
3.2.11帶鋼酸洗機組的選型
3.3帶鋼酸洗線設備
3.3.1帶鋼酸洗線設備的三大部分
3.3.2帶鋼卷供應設備
3.3.3開卷機
3.3.4剪切機
3.3.5帶鋼焊接機
3.3.6破鱗機與矯直機
3.3.7帶鋼儲存裝置
3.3.8酸洗槽
3.3.9酸洗液加熱裝置
3.3.10水冷裝置
3.3.11熱水清洗裝置
3.3.12帶鋼乾燥裝置
3.3.13酸氣排除裝置
3.3.14剪切機
3.3.15塗油器
3.3.16卷取機
3.3.17卸卷裝置
3.4帶鋼連續酸洗工藝過程
3.4.1酸洗帶鋼板卷的准備
3.4.2熱軋板卷的開卷
3.4.3熱軋帶鋼的破鱗工藝
3.4.4帶鋼的矯直
3.4.5帶鋼的焊接
3.4.6酸洗段工藝
3.4.7酸洗液加熱工藝
3.4.8帶鋼酸洗後的冷卻與清洗

3.4.9帶鋼表面的烘乾
3.4.10帶鋼表面的塗油
3.4.11酸洗帶鋼成品的卷取
3.5推拉式酸洗
3.6酸洗-軋制聯合機組
3.6.1酸洗-冷軋聯合機組
3.6.2酸洗-熱軋聯合機組
3.6.3酸洗-軋制聯合機組的優缺點
3.7帶鋼酸洗的質量缺陷
參考文獻
第4章鋼管的酸洗
4.1碳鋼鋼管酸洗設備
4.2酸洗槽
4.2.1酸洗槽的設計和建造
4.2.2花崗岩砌築的酸洗槽
4.2.3耐酸混凝土酸洗槽
4.2.4玻璃鋼酸洗槽
4.2.5襯硫化橡膠酸洗槽
附錄酸洗槽的選材
4.3碳鋼鋼管酸洗
4.3.1鋼管鹽酸酸洗工藝
4.3.2鋼管硫酸酸洗工藝
4.3.3鋼管的硫酸與鹽酸混合酸洗
4.3.4酸洗液的檢驗
4.3.5鋼管酸洗使用的緩蝕劑
4.3.6鋼管酸洗後的水清洗
4.3.7清洗後鋼管的貯存
4.4影響鋼管酸洗速度的主要因素
4.4.1酸洗介質對酸洗速度的影響
4.4.2被酸洗的鋼管的成分與表面氧化物的影響
4.4.3鋼管表面氧化鐵皮組成的影響
4.4.4酸洗溶液的濃度與溫度的影響
4.5酸洗液中鐵鹽濃度對酸洗速度的影響
4.5.1酸洗溶液中緩蝕劑的含量對酸洗速度的影響
4.5.2酸洗溶液或鋼管的運動對酸洗的影響
4.6鋼管的酸洗缺陷及防止方法
4.7鋼管酸洗時降低原材料消耗的途徑
參考文獻
第5章鋼絲的酸洗
5.1鋼絲酸洗前的預處理
5.1.1鋼絲表面的油脂
5.1.2鋼絲的化學清洗脫脂
5.1.3鋼絲酸洗前的電解脫脂
5.1.4鋼絲的灼燒脫脂
5.1.5鋼絲超聲波清洗脫脂
5.1.6鋼絲脫脂效果的檢驗
5.1.7盤條的爆水處理
5.1.8彎曲去除氧化鐵皮
5.2鋼絲表面氧化層及其酸洗方法
5.2.1鋼絲表面氧化層

5.2.2鋼絲表面氧化鐵皮的酸洗方法
5.3鋼絲的化學酸洗
5.3.1鋼絲的硫酸酸洗
5.3.2鋼絲的鹽酸酸洗
5.3.3鋼絲的磷酸酸洗
5.3.4鋼絲的硝酸酸洗
5.3.5鋼絲的混合酸酸洗
5.3.6鋼絲酸洗的設備
5.3.7酸洗添加劑
5.3.8鋼絲酸洗緩蝕劑
5.3.9影響鋼絲酸洗的因素
5.4鋼絲的電解酸洗
5.4.1鋼絲的陰極電解酸洗
5.4.2鋼絲的陽極電解酸洗
5.4.3鋼絲的陰-陽極交替電解酸洗
5.5鋼絲的其他酸洗脫鱗方法
5.5.1振動酸洗法
5.5.2經高錳酸鉀處理去除氧化皮
5.5.3超聲波酸洗法
5.6酸洗缺陷與防止
參考文獻
第6章鋼鐵加工件的酸洗
6.1鋼鐵零件酸洗
6.1.1鑄鐵零件的酸洗
6.1.2鋼質零件的酸洗
6.1.3電解浸酸處理
6.2鋼鐵冷拔加工件的酸洗
6.2.1鋼鐵冷拔材的酸洗特點
6.2.2硫酸酸洗液的配製
6.2.3混合酸酸洗
6.2.4加食鹽的硫酸酸洗
6.2.5鋼鐵件的三酸酸洗(硫酸-硝酸-鹽酸)
6.2.6硝酸-氫氟酸酸洗
6.2.7鹼熔-酸洗復合法去除鐵鱗
6.3鋼鐵零件的其他脫鱗方法
6.3.1氫化物法
6.3.2電解酸洗法
6.4鋼鐵零件酸洗緩蝕劑的應用
參考文獻
第7章不銹鋼酸洗
7.1不銹鋼簡介
7.2不銹鋼表面的氧化皮
7.2.1不銹鋼氧化鐵皮生成機理和特性
7.2.2影響不銹鋼表面鐵鱗的因素
7.3除去不銹鋼帶表面鐵鱗的方法
7.3.1連續式酸洗
7.3.2鹼處理-酸洗法
7.3.3氫化鈉-酸洗法
7.3.4不銹鋼電解酸洗法
7.4不銹鋼帶鋼酸洗工藝流程

7.5不銹鋼帶酸洗線設備組成
7.5.1深槽酸洗機組主要單體設備性能
7.5.2連續式深槽(電解)酸洗機組主要單體設備性能
7.5.3紊流酸洗機組設備
7.5.4連續式紊流電解酸洗機組主要單體設備性能
7.6不銹鋼絲酸洗
7.6.1不銹鋼絲鹼浸處理
7.6.2不銹鋼絲酸洗處理
7.7其他不銹鋼酸洗
7.8影響不銹鋼酸洗質量的因素
參考文獻
第8章鋼鐵的拋光處理
8.1鋼鐵的化學拋光
8.1.1化學拋光的原理
8.1.2碳鋼的化學拋光工藝
8.1.3不銹鋼的化學拋光工藝
8.1.4化學拋光工藝條件對不銹鋼拋光質量的影響
8.1.5不銹鋼化學拋光實例
8.2鋼鐵的電解拋光
8.2.1鋼鐵件電解拋光的原理
8.2.2電解拋光的特點
8.2.3影響電解拋光的因素
8.2.4電解拋光設備
8.2.5鋼鐵電解拋光工藝實例
8.2.6不銹鋼電化學拋光工藝
8.2.7電化學拋光工藝過程中的質量控制
8.2.8電化學拋光常見表面缺陷及解決方法
參考文獻
第9章鋼鐵酸洗生產的勞動保護和環保
9.1鋼鐵酸洗生產對環境的危害
9.1.1酸洗廢水對環境的影響
9.1.2酸洗廢液中的主要污染成分
9.1.3酸霧的危害
9.2鋼鐵酸洗生產中酸霧的處理
9.2.1酸霧的排除
9.2.2抽風機與管道
9.2.3酸洗間的通風
9.2.4酸氣排放前的處理
9.2.5氮氧化物酸霧的抑制
9.3酸洗廢液污水的處理
9.3.1含氟離子酸洗廢液的處理
9.3.2含鉻廢液及污水處理技術
9.3.3酸洗污水的綜合處理
9.3.4酸性污水的中和處理排放
9.3.5離子交換的處理方法
9.4酸洗廢酸液的處理與回收利用
9.4.1酸洗廢酸的中和處理排放
9.4.2硫酸酸洗廢液的處理與回收利用
9.4.3鹽酸酸洗廢液的處理與回收利用

『伍』 酸洗廢水處理工藝相關的文獻綜述

酸洗廢水處理工藝相關：
根據不同的酸洗介質，酸洗廢水中可能含有下列組分中的幾種組分，即鹽酸、硝酸、硫酸、磷酸、氫氟酸、檸檬酸、氨基磺酸、乙二胺四乙酸、甲酸與經基乙酸、表面活性劑、銅絡合劑、緩蝕劑以及被清洗下來的金屬氧化物、各種沉積在鍋爐受熱面上的水(鹽)垢等，酸洗廢水處理應包括中和酸性、去除重金屬離子、去除氟離子、降低化學耗氧量(COD)、去除懸浮物或沉澱物等幾部分。下面按酸的種類及涉及的對象分別介紹。

酸洗廢水處理工藝：
1、鹽酸、硝酸、硫酸廢水
當使用鹽酸、硝酸或硫酸作酸洗介質時，其廢液可在廢水池直接用液體工業氫氧化鈉中和處理到pH值6～9，其反應生成物氯化鈉、硝酸鈉或硫酸鈉為無害鹽類，可直接排放。
酸洗工序完成後，酸洗廢水中殘留酸還有2％～4％。燃煤發電廠也可將酸洗廢水直接排到鍋爐沖灰池，利用這些殘余酸清洗沖灰管道，與沉積在灰管上的碳酸鈣等反應進一步消耗掉殘余酸，有機緩蝕劑和溶解到酸洗廢水中的酸洗雜質、重金屬離子同時也會被煤灰吸附固定在灰場。如果灰場灰水中還殘留有酸度，再通過加鹼調整灰水pH值到6～9范圍即可。
2、磷酸廢液
當使用磷酸作酸洗介質時，其廢液可加入過量消石灰或石灰乳中和處理，其反應生成磷酸鈣沉澱，降低廢水中磷酸根的含量。收集沉澱物經過濃縮脫水，擠壓成塊，將其在安全地方掩埋。
3.氫氟酸廢液
氫氟酸清洗廢液的主要問題是溶液中的氟離子含量過高，必須進行處理。處理方法根據所用葯劑不同分為石灰法、石灰一鋁鹽法及石灰一磷酸鹽法等。其中採用混凝沉澱法配合進行處理比較普遍。
(1)石灰法。使用過量的消石灰或石灰乳與氫氟酸反應生成氟化鈣沉澱是最經濟、有效的處理方法，即將生石灰粉(CaO)或石灰乳[Ca(OH)2]與含氟廢水混合，生成氟化鈣沉澱以使氟離子從廢液中去除的方法。 石灰的加入量應比依據反應式計算的理論量要高，約為廢液中氟含量的2.2倍。所用生石灰中的氧化鈣含量應大於70%，一般使用粉狀生石灰其中氧化鈣含量應在85％以上。氫氟酸廢液處理應在廢水沉澱池中進行，所用的沉澱池與溝道應經過防滲處理。處理過程將石灰粉或石灰乳投入沉澱池並要充分混和攪拌，使其反應完全。應注意經過石灰法處理過的含氟酸性廢液中仍殘留有20mg/L的氟離子，為了提高除氟效率，在加入石灰的同時投入一定量氯化鈣或硫酸鋁，可以使氟離子沉澱更完全，直至游離氟離子小於10mg兒後再排放。
(2)石灰—鋁鹽法。當廢液排放量大的情況下應採用這種方法，向廢液中投加石灰乳，調節pH值至6～7.5，然後投加硫酸鋁或聚合氯化鋁等鋁鹽絮凝劑。利用生成的氫氧化鋁膠體吸附懸浮的氟化鈣微小顆粒及氟離子形成沉澱，這種方法的除氟效果比單純加石灰的效果好。
(3)石灰—磷酸鹽法。先向廢液中加人磷酸二氫鈉、六偏磷酸鈉、過磷酸鈣等磷酸鹽，再加入石灰生成難溶的磷石灰等沉澱把氟離子去除。
(4)其他方法。對於氟含量低的大量含氟酸洗廢液可採用活性炭吸附和陰離子交換樹脂處理的方法加以去除。但是，該處理方法存在的問題是所生成的氟化鈣成為固體廢棄物，在有水存在時，它會在相當長的時間內溶出氟離子，可使溶出的氟離子超過5mg/L。如果是在高氟地區，此問題更要注意防範。在乾旱少雨、地下水位低的地區，可送人儲灰場處置，由於灰場已考慮了防滲及灰中氟化物的影響，可不構成對地下水的污染。不可在砂土地上直接挖坑處理廢液。鑒於廢液處理難的問題，一般不建議採用氫氟酸清洗。
4、檸檬酸廢液
(1)與煤混合燃燒處理。檸檬酸清洗廢液所含的污染物質是其自身的化學耗氧量、緩蝕劑帶人的污染物質及清洗下的鐵與銅。清洗液的pH值在3.5～4較低范圍內，不符合排放標准。檸檬酸是相當穩定的有機酸，常規的氧化方法不易使其分解破壞，但它是碳氫氧化合物，可通過燃燒方式使它在高溫下氧化分解。
當將檸檬酸清洗廢液通過專用的燃燒器在鍋爐爐膛中燃燒分解時，其他所含的緩蝕劑也可隨之分解，鐵、銅等轉變為氧化物進入飛灰及爐渣中。考慮到防止燃燒器發生酸腐蝕，應調節檸檬酸清洗廢液pH值為7～9，然後用專用燃燒器霧化後送入爐膛隨煤粉一起燃燒。據有關資料，以670t/h鍋爐為例，以2～4t/h流量摻燒廢液，不會影響鍋爐燃燒。在於燥多風地區，也可把中和後的檸檬酸清洗廢液作為防塵用水噴灑在煤場，隨燃煤一起燃燒處理。
(2)也可將廢液排到鍋爐沖灰池與灰水混合排至灰場，利用粉煤灰的吸附性將檸檬酸(有機物)固定在粉煤灰上。
(3)氧化法降COD。向廢液中加人雙氧水、次氯酸鈉或漂白粉，氧化處理掉化學清洗廢液中的有機物也有較好效果。具體步驟如下：
1) 向廢液中加人雙氧水或次氯酸鈉把廢液中有機物氧化，如廢液中含有Fe2+也會被氧化成Fe3+。
2) 向廢液中加入燒鹼、石灰乳等中和劑，調節pH值至10～12，呈鹼性，然後通人壓縮空氣進行攪拌，促進有機物進一步氧化，把Fe2+全部氧化成Fe3+，並生成Fe(OH)3沉澱。
3) 向廢液中投入明礬，聚丙烯醯胺等凝聚劑使Fe(OH)3、Cu(OH)2及懸浮物全部絮凝沉降，同時測定COD值(此時COD值應降至300mg/L以下)。
4) 為使有機物進一步氧化，COD值降至lOOmg/L以下，加入氧化劑過硫酸銨[(NH4)2S2O8]，投放量為1.2kg/m3，並通人壓縮空氣攪拌使有機物充分氧化。
5) 最後用鹽酸把溶液pH值調至6～9，廢液澄清後方可排放。
5、氨基磺酸廢液
當需要對氨基磺酸廢水進行處理時，可按等摩爾量加入亞硝酸鈉，利用亞硝酸鈉的氧化性，將氨基磺酸轉變成無害的硫酸氫鈉，自身還原成氮氣，但應注意處理後的廢水中不應殘留有過多的氨基磺酸或亞硝酸鈉成分。
6、乙二胺四乙酸(EDTA)廢液
EDTA廢液處理應包括兩部分：一是先回收廢液中的EDTA；二是處理廢液中的聯氨、鐵、銅等雜質。
(1) EDTA回收。使用後的EDTA廢液，先用硫酸法進行EDTA回收處理。當形成EDTA沉澱後，轉移上部清液到另一個廢水池進行處理。
(2) 廢液中殘留聯氨處理。EDTA清洗時一般會在清洗液中加有聯氨，因此，完成EDTA回收處理後的廢液中仍會殘留有聯氨，應投加氧化劑分解聯氨使其轉變成無害成分。
7、甲酸與經基乙酸清洗廢液
有機混酸清洗廢液化學耗氧量高，它們都是碳氫化合物，自身具有一定的燃燒熱，也應仿照檸檬酸清洗廢液處理，先將廢液中和到pH值為6～9後，用作防止煤場揚塵的噴灑用水，將其摻入燃煤中燃燒，實際上課增加燃煤熱量。
8、金屬離子廢水
前面講到對酸洗廢水酸性的處理，實際化學清洗廢水中含重金屬離子較多，也應對重金屬離子進行妥善處理。重金屬離子的處理方法有氫氧化物沉澱法、硫化物沉澱法、氧化還原法和離子交換法等，其中以氫氧化物沉澱法使用較普遍，成本低。
為去除酸洗廢液中的銅、鐵等污染離子，向酸洗廢液中加入液體工業氫氧化鈉、純鹼、石灰等，利用壓縮空氣攪動混合，同時可使亞鐵離子氧化，在鐵離子的催化下，聯氨也可分解。調節溶液pH值在10以上的合適范圍，鐵、銅等重金屬離子可與氫氧根離子反應生成難溶於水的金屬氫氧化物沉澱。
此時銅離子將以氫氧化銅的形式沉澱，剩餘銅離子的理論含量＜0.1mg/L，可滿足排放標難；三價鉻離子的氫氧化物是兩性氫氧化物，它會溶於過量的鹼中，所以加鹼後溶液pH值應控制在8～9左右。廢液調節溶液pH值後經過靜置沉澱，可將大部分重金屬離子去除，再用酸中和至pH值為9以下排放，如果輔以過濾手段，則去除效果更好。為了防止氫氧化銅部分溶解，排放液pH值不宜低於8。
對於含Cr6+的酸洗廢水常用加亞硫酸氫鈉等還原劑的方法使其轉變成Cr3+, 還原反應在pH＜3條件下較快。生成硫酸鉻在水中易溶，再加入氫氧化鈉等鹼性物質可生成難溶的Cr(OH)3沉澱，將其從水中去除。加鹼時控制pH＝8～9，當pH＞9.2時氫氧化鉻會再溶解。
收集沉澱物經過濃縮脫水，擠壓成塊，將其在安全地方掩埋。

『陸』 鋼鐵冶煉中的污染

鋼鐵工業廢水污染簡介

 

鋼鐵工業生產過程包括采選、燒結、煉鐵、煉鋼（連鑄）、軋鋼等工藝。

1.鐵礦的礦山采選廢水

煉鐵的礦石有四種：赤鐵礦、磁鐵礦、褐鐵礦和菱鐵礦。低品位的鐵礦經過精選（濕式篩選、重力選礦、磁選、浮選）得到高品位的鐵礦石。選礦主要產生廢水和廢渣污染。由於硫、鐵元素會生成硫酸鹽，呈酸性廢水，且多含有高濃度懸浮物、多種金屬離子、選礦葯劑等。選礦廠用水量很大，應提倡一水多用，提高廢水處理回用率；廢水中有用金屬回收；減少廢水排放量。

2.燒結廠廢水

燒結低加工過程分兩步，把礦粉、燃料、溶劑配混成球，並燒結成塊。燒結廢水主要來自濕式除塵排水、沖洗地面水、設備冷卻水排水。除塵水和沖洗水懸浮物含量高，凈化後可循環使用；冷卻水水溫高，一般應回收重復使用。

3.煉鐵廠廢水

煉鐵是把鐵礦石、溶劑、焦炭，按一定比例填入高爐內，熔煉成生鐵，同時產生爐渣和高爐煤氣的生產工藝。

產生的廢水主要是高爐煤氣洗滌水和沖渣廢水。廢水水質特點水溫較高，懸浮物濃度大，可高達1000——3000毫克/升。

4.煉鋼廢水

煉鋼要把鐵中的較多碳元素和硅、錳、硫、林等雜質去除，同時加入鎳、錫、銅、鉻、鉬等合金元素。目前煉鋼主要分為轉爐煉鋼（以純氧頂吹轉爐煉鋼為主）、電爐（煉特殊鋼），煉鋼包括了連鑄機生產工藝，將熔融的鋼水澆入鑄模，用水冷卻成型，軋成一定長度的鑄塊。

煉鋼廢水分：

設備間接冷卻水。水溫高，未受污染；

設備和產品的直接冷卻廢水。含有大量氧化鐵和少量潤滑油脂處理後可循環利用；

除塵廢水、沖渣廢水。

煉鋼廢水經除去懸浮物和降溫後可循環使用，多數鋼鐵廠已實行用水的循環使用。

5.軋鋼廠廢水

鋼錠通過軋制製成板、管、型、線材。軋鋼分熱軋和冷軋。熱軋是經加熱後軋製成材；冷軋是在常溫下軋制。熱軋和冷軋產品過程中需要大量直接冷卻水，沖洗鋼材和設備，

熱軋廢水含由大量氧化鐵和油，水溫高，水量大。經冷卻、除油、過濾、沉澱處理後，可循環利用。

冷軋廢水中主要污染物有油（包括乳化液）、酸鹼、和鉻離子，應分流處理注意回收利用。

6.鋼鐵工業廢水產污水平

（廢水單位t/t產品，其他單位kg/t產品）

還有這個文章看看可能有幫助：鋼鐵工業廢氣污染簡介http://www.12369.gov.cn/Content/news/mode_rckindex.asp?req_str=010700&req_id=44

『柒』 什麼是鋼廠冷軋廢水

鋼廠冷軋廢水大多是間歇排放，酸洗液、脫脂液、軋機用乳化液更換周期內在兩周至兩個容月不等。軋機的沖洗水一般每天排放一次，產品清洗水也是間歇外排的。外排廢水中含油脂、酸、鹼等污染物。
各個機組場地沖洗排出的含油廢水，酸洗-軋機聯合機組的地坑、軋機清洗等產生的含乳化液和油廢水，連續退火機組的清洗循環處理段、地坑產生的含油廢水，熱鍍鋅機組脫脂的清洗段、地坑產生的含油廢水，彩塗塗層機組脫脂的清洗及工藝段產生的含油廢水，機修修磨輥間產生的乳化液和油廢水，油庫等沖洗廢水進入軋鋼廠的含油、乳化液廢水處理系統。
含油、乳化液廢水進入廢水調節池，撇去大部分浮油，廢水用泵送至紙帶過濾機過濾，然後進入超濾裝置，過濾的廢油收集起來處理，水送酸鹼系統進一步處理。
酸洗機組的漂洗水和其他含酸廢水排入酸水處理系統，脫脂廢水經過除油處理後，鈍化清洗水除鉻處理後都進入酸洗水處理系統。

『捌』 下表列出了某冷軋廠排放的廢水中各成分的含量及國家環保標准值的有關數據： 冷軋含鋅廢水水質 經