㈠ 1固體甲醇鈉投料過程中需注意哪些問題
固體投料的話，一方面是注意個人防護，甲醇鈉固體有粉末，要戴個口罩，而且避免皮膚接觸。
另一方面，就是因為投料比較少，要注意防止沾糊在葯匙或者燒瓶壁上，而且如果是一邊反應一邊加料的話，最好是分批加入，不要一次投進去。加料以後，用洗耳球把葯匙上殘留的粉末吹到燒瓶里去，或者用溶劑沖一下。
㈡ 生物廢油再利用
生物柴油的化學法生產是採用生物油脂與甲醇或乙醇等低碳醇，並使用氫氧化鈉 (占油脂重量的1%) 或甲醇鈉 (Sodium methoxide) 做為觸媒，在酸性或者鹼性催化劑和高溫（230～250℃）下發生酯交換反應（transesterification），生成相應的脂肪酸甲酯或乙酯，再經洗滌乾燥即得生物柴油。甲醇或乙醇在生產過程中可循環使用，生產設備與一般制油設備相同，生產過程中產生10%左右的副產品甘油。
但化學法合成生物柴油有以下缺點：反應溫度較高、工藝復雜；反應過程中使用過量的甲醇，後續工藝必須有相應的醇回收裝置，處理過程繁復、能耗高；油脂原料中的水和游離脂肪酸會嚴重影響生物柴油得率及質量；產品純化復雜，酯化產物難於回收；反應生成的副產物難於去除，而且使用酸鹼催化劑產生大量的廢水，廢鹼（酸）液排放容易對環境造成二次污染等。
化學法生產還有一個不容忽視的成本問題：生產過程中使用鹼性催化劑要求原料必須是毛油，比如未經提煉的菜籽油和豆油，原料成本就占總成本的75%。因此採用廉價原料及提高轉化從而降低成本是生物柴油能否實用化的關鍵，因此美國己開始通過基因工程方法研究高油含量的植物（見下文「工程微藻」法），日本採用工業廢油和廢煎炸油，歐洲是在不適合種植糧食的土地上種植富油脂的農作物。
為解決上述問題，人們開始研究用生物酶法合成生物柴油，即用動物油脂和低碳醇通過脂肪酶進行轉酯化反應，制備相應的脂肪酸甲酯及乙酯。酶法合成生物柴油具有條件溫和、醇用量小、無污染排放的優點。2001年日本採用固定化Rhizopus oryzae細胞生產生物柴油，轉化率在80％左右，微生物細胞可連續使用430小時。
2005年6月4日，《中國環境報》報道：清華大學生物酶法制生物柴油中試成功，採用新工藝在中試裝置上生物柴油產率達90％以上。中試產品技術指標符合美國及德國的生物柴油標准，並滿足我國0號優等柴油標准。中試產品經發動機台架對比試驗表明，與市售石化柴油相比，採用含20％生物柴油的混配柴油作燃料，發動機排放尾氣中一氧化碳、碳氫化合物、煙度等主要有毒成分的濃度顯著下降，發動機動力特性等基本不變。
由於利用物酶法合成生物柴油具有反應條件溫和、醇用量小、無污染物排放等優點，具有環境友好性，因而日益受到人們的重視。但利用生物酶法制備生物柴油目前存在著一些亟待解決的問題：脂肪酶對長鏈脂肪醇的酯化或轉酯化有效，而對短鏈脂肪醇(如甲醇或乙醇等)轉化率低，一般僅為40%-60%；甲醇和乙醇對酶有一定的毒性，容易使酶失活；副產物甘油和水難以回收，不但對產物形成一致，而且甘油也對酶有毒性；短鏈脂肪醇和甘油的存在都影響酶的反應活性及穩定性，使固化酶的使用壽命大大縮短。這些問題是生物酶法工業化生產生物柴油的主要瓶頸。
酶法生產生物柴油主要技術經濟指標有： 1、採用固定床式酶反應器，以植物油及廢油等為原料生產生物柴油，轉化率均可達到95%以上，最高轉化率可以達到96％。
2、建立了生物柴油精餾裝置，分離精製收率高於86％，分離後產品中甲酯含量大於97%，分離後產品各項指標完全符合德國生物柴油生產標准(DIN5160697)。
3、建立了年產500t的生物柴油中試生產裝置。反應器內固定化酶使用壽命超過20天。
4、以地溝油為原料生產生物柴油，成本約為3058元／t，以普通菜籽油為原料生產生物燒油，成本約為4300元／t。
5、燃燒性能明顯優於0號柴油。在0號柴油中添加20％生物柴油的燃燒試驗表明，燃燒尾氣中有毒物質的排放降低35％以上。
「工程微藻」生產柴油，為柴油生產開辟了一條新的技術途徑。美國國家可更新實驗室(NREL)通過現代生物技術建成「工程微藻」，即硅藻類的一種「工程小環藻」。在實驗室條件下可使「工程微藻」中脂質含量增加到60%以上，戶外生產也可增加到40%以上，而一般自然狀態下微藻的脂質含量為5%-20%。「工程微藻」中脂質含量的提高主要由於乙醯輔酶A羧化酶(ACC)基因在微藻細胞中的高效表達，在控制脂質積累水平方面起到了重要作用。目前，正在研究選擇合適的分子載體，使ACC基因在細菌、酵母和植物中充分表達，還進一步將修飾的ACC基因引入微藻中以獲得更高效表達。利用「工程微藻」生產柴油具有重要經濟意義和生態意義，其優越性在於：微藻生產能力高、用海水作為天然培養基可節約農業資源；比陸生植物單產油脂高出幾十倍；生產的生物柴油不含硫，燃燒時不排放有毒害氣體，排入環境中也可被微生物降解，不污染環境，發展富含油質的微藻或者「工程微藻」是生產生物柴油的一大趨勢。
㈢ 固體甲醇鈉工藝流程
固體甲醇鈉工藝流程是固體氫氧化鈉和甲醇按一定比例配製，攪拌溶解後，經過沉澱澄清，除去固體雜質，清液用泵打入反應脫水塔頂部，精甲醇蒸汽從塔底加入在塔內連續反應脫水，從塔底獲得產品。含水甲醇蒸汽從塔頂出來後進入精餾系統精製，無水甲醇返回使用。以下是固體甲醇鈉的生產工藝，包括制備步驟：
步驟S1，氣密性檢查；將耙式真空乾燥機清理干凈後減壓烘乾，真空負壓保持在0.09Mpa查看是否漏真空，確保氣密性良好後方可進料；
步驟S2，將液體甲醇鈉經進料口打入耙式真空乾燥機中，關閉進料閥門，開始升溫，蒸汽壓力升至0.2-0.4Mpa；為了不使原料結壁，在開始升溫時要立即開啟耙齒；
步驟S3，耙式真空乾燥機開始出甲醇時，開啟真空泵，開真空泵時必須關閉甲醇貯罐的排氣閥門，真空度控制在0.01Mpa，根據出醇量控制真空度，真空度逐漸達到0.094Mpa，等到出醇徹底結束時，真空度在0.088-0.098Mpa，乾燥機內溫度達95～105℃；
步驟S4，停止加熱，關閉蒸汽閥門，停真空泵，開啟降溫水，乾燥機內溫度降至40℃以下後放料；放料前排真空至0.01Mpa時充入氮氣，放完料要清掃干凈放料閥門並關閉。
優選地，所述液體甲醇鈉的進料量為耙式乾燥機內容積的85％。
優選地，步驟S4放料前排真空一定要緩慢進行，防止排負壓進氣太快，發生爆炸及火災。
優選地，步驟S4放料時應快速一次性放完，中間不能停，如有其它事情要停止時必須進行充氮保護。
㈣ 甲醇鈉與水反應會有氫氣產生嗎
沒有。簡單的水解反應，不是氧化還原反應，生成氫氧化鈉和甲醇。
㈤ 甲醇鈉是什麼
甲醇鈉，危險化學製品，具有腐蝕性、可自燃性。主要用於醫葯工業，有機合成中用作縮合劑、化學試劑、食用油脂處理的催化劑等。
㈥ 甲醇鈉的原料是什麼
原料是：固體氫氧化鈉和甲醇
生產工藝：固體氫氧化鈉和甲醇按一定比例配製，攪拌溶解後，經過沉澱澄清，除去固體雜質，清液用泵打入反應脫水塔頂部，精甲醇蒸汽從塔底加入在塔內連續反應脫水，從塔底獲得產品。含水甲醇蒸汽從塔頂出來後進入精餾系統精製，無水甲醇返回使用。
㈦ 甲硫醇鈉廢水處理方法
甲硫醇鈉（CH3SNa）為無色透明的液體，有臭味，為強鹼性液體，它是一種重要的回有機中間體化合物答,可用於生產多種農葯如滅多威、涕滅威等以及飼料添加劑蛋氨酸等產品，還可硫化氫中毒的解毒劑。
它的生產工藝多採用硫氫化鈉和硫酸二甲酯(或氯甲烷)反應,生成甲硫醇氣體,然後用液鹼吸收成20%甲硫醇鈉溶液,在生產過程中會不可避免地產生惡臭、有毒污染物:含硫氫化鈉的廢水和少量易揮發的副產品甲硫醚。
由於副產品甲硫醚(C2H6S)相對數量較少,建議使用焚燒的方法進行處理,或用雙氧水(H2O2)氧化成低毒無氣味的二甲基亞碸((CH3)2SO)。而對產生數量較多的廢水可採取氯氧化方法進行甲硫醇鈉生產中廢水的處理,處理後不僅消除了廢水污染,而且可回收有價值的硫氫化鈉(NaHS)和芒硝(Na2SO4·10H2O)。
㈧ 液體甲醇鈉生產工藝
液體甲醇鈉生產工藝：
採用連續法生產。固體氫氧化鈉溶於甲醇，溶解後，經過沉澱澄清，除去固體雜質，清液用泵打入反應脫水塔頂部，精甲醇蒸汽從塔底進入塔內，經過連續反應脫水，從塔底獲得產品。含水甲醇蒸汽從塔頂出來後進入精餾系統精製，無水甲醇蒸汽返回塔底。
㈨ 生產1噸甲醇鈉固體用多少甲醇和氫氧化鈉
甲醇鈉(甲醇溶液)含量>27-31% 甲醇鈉的性質及用途 甲醇鈉是無色無定型粉末,對氧氣敏感,易燃,溶於甲醇、乙醇,遇水分解成甲醇和氫氧化鈉,在 126.6 ℃以上的空氣中分解. 甲醇鈉產品有兩種形式:固體和液體,固體是甲醇鈉純品,液體是甲醇鈉的甲醇溶液,。