桩持力层遇水软化处理

❶ 抗震桩基使用范围

下列条件可以使用管桩
1）抗震设防烈度不大于7度地区的一般工业与民用建（构）筑物基础工程。当用于抗震设防烈度8度的地区时，仅适用于厚度较薄的中等及以下液化土场地、且结构高度不超过24m的多层建（构）筑物。
2）主要承受竖向受压的低承台桩基础。当用作承受竖向拉力、水平荷载为主的桩基工程时，应根据具体情况另行设计。
3）多层和结构高度不大于80m的高层建（构）筑物桩基础。
4）素填土、杂填土、淤泥质土、粉土、粘性土、稍密及中密的砂土等场地。
5）微腐蚀性、弱腐蚀性场地；特殊情况下，具有中等腐蚀性场地如需采用管桩基础，应根据地方经验，进行防腐蚀设计。
6）设计年限为50年及以下的管桩基础工程。

下列条件不宜采用管桩
1）桩端持力层以上覆盖层中含有不适宜作桩端持力层且管桩又难以贯穿的坚硬夹层。
2）管桩难以贯入、岩面埋藏较浅且倾斜度较大的场地。
3）桩端持力层以上覆盖有较厚的软土层（如淤泥、淤泥质土、欠固结土、松散填土等）；或有效桩长范围内有较厚的中等及以上液化土层的场地，且桩端直接支承在中风化、微风化岩层上；或中风化岩面上只有较薄的强风化岩层。
4）桩端持力层为遇水易软化且埋藏较浅的风化岩层。
5）软土地基的桩基周边地面承受较大范围的地面堆载或承受局部较大水平荷载的桩基工程。
6）基岩面上没有合适持力层的岩溶场地。
7）管桩沉桩施工对周边环境有严重影响时。

下列条件下不应采用管桩
1）地下水或场地土对管桩的混凝土、钢筋及外露铁件有强腐蚀作用的场地。
2）桩端持力层以上的覆盖土层中含有较多难以清除且有严重影响沉桩的障碍物（如孤石、块石等）或难以穿越的坚硬夹层（如硬塑性粘土层、密实的砂层等）。
3）抗震设防类别为特殊设防类（甲类）的高层建筑。
4）位于坡地、岸边、液化扩展地段的承受较大水平荷载的基础工程。

❷ 独立基础施工完毕后没有回填，那么粉质粘土作为持力层的地基被水浸泡需要处理吗

如果是独立的基础的话，施工完毕之后没有回填，如果是被水浸泡的话，那还是需要进行处理的，因为如果基础不牢的话，那么对上面的建筑影响是特别大的，所以说你还是要谨慎一些。

❸ 桩基施工时遇到溶洞了怎么处理

直接用混凝土回填。要是溶洞较大，不能回填。就只有找设计做变更了。桩的作用是将上部建筑物的荷载传递到深处承载力较强的土（岩）层上，或将软弱土层挤密实以提高地基土的承载能力和密实度。

端承桩是穿过软弱土层而达到坚硬土层或岩层上的桩，结构荷载主要由岩层阻力承受；施工时以控制嵌岩深度为主，对沉渣厚度的要求严格。桥梁工程中的端承桩多数要求嵌岩。摩擦桩完全设置在软弱土层中，依靠桩端阻力和桩身侧面与地基土之间的摩擦阻力共同承受荷载，施工时以控制桩端设计标高（长度）为主。

(3)桩持力层遇水软化处理扩展阅读

泥浆护壁成孔灌注桩：

1、泥浆护壁成孔是利用泥浆保护稳定孔壁的机械钻孔方法。它通过循环泥浆将切削碎的泥石渣屑悬浮后排出孔外，适用于有地下水和无地下水的土层。

2、成孔机械有潜水钻机、冲击钻机、冲抓锥等。

3、泥浆护壁成孔灌注桩的施工工艺流程：测定桩位、埋设护筒、桩机就位、制备泥浆、机械(潜水钻机、冲击钻机等)成孔、泥浆循环出渣、清孔、安放钢筋骨架、浇筑水下混凝土。

❹ 静压桩的常见质量事故分析及处理

1. 桩身上抬
由于静压桩是挤土桩，在场地桩数量较多，桩距较密的情况下，时常后压的桩会对已压的桩产生挤压上抬，特别对于短桩，易形成所谓的吊脚桩。这种桩在做静载试验时，开始沉降较大，曲线较陡，但当桩尖达到持力层，承载力又有明显增加，沉降曲线又趋于平缓，这是桩身上抬的典型曲线。桩身上抬除了静载沉降偏大外，对桩而言可能会把接头拉断，桩尖脱空，同时大大增加对四周桩的水平挤压力,导致桩倾斜偏位。在处理上施工前合理安排压桩顺序,同一单体建筑物一般要求先压场地中央的桩,后压周边的桩;先压持力层较深的桩,后压较浅的桩。出现桩身上抬后一般采用复压的办法使桩基按正常使用，但对承受水平荷载的基础要慎重。
2.引孔压桩的问题
为了防止桩间的挤土效应太大，或土质太硬而使桩身较短，施工中往往采用引孔压桩的工艺 ，即先钻比管桩略小规格的直径钻孔，深度是桩长的（2/3～1）L，然后将管桩沿预钻孔压下去。引孔应随引随压，中间间隔时间不宜太长，否则孔内积水，一是会软化桩端土，待水消散后孔底会留有一定空隙；二是积水往桩外壁冒，削弱了桩的侧摩阻力。
对于较硬土质中引孔压桩还会有桩尖达不到引孔孔底的现象，施工完成后孔底积水使土体软化，使承载力达不到设计要求。
3. 桩端封口不实
当桩尖有缝隙，地下水水头差的压力可使桩外的水通过缝隙进入桩管内腔，若桩尖附近的土质是泥质土，遇水易软化，从而直接影响桩的承载力。对于桩靴的焊接质量要求与端板间无间隙、错位,保证焊缝饱满,无气孔。施焊对称进行,焊拉时间控制得当,焊接完成后自然冷却10分钟左右方可施打,因高温焊缝遇水后变脆,容易开裂。工程上比较有效的补救技术措施是采用“填芯混凝土”法，即在管桩施压完毕后立即灌入高度为1.2m左右的C20细石混凝土封底，桩端不漏水，桩端附近水压平衡，桩端土承受三相压力，承载力能保持稳定。
4. 桩顶(底)开裂
由于随着技术的进步，压桩机越来越大，最重可达6800KN，对于较硬土质，管桩有可能仍然压不到设计标高，在反复复压情况下,管桩桩身横向产生强烈应力，如果桩还是按常规配箍筋，桩顶混泥土抗拉不足开裂，产生垂直裂缝，为处理带来很大困难。另一种情况就是管桩由软弱土层突然进入硬持力层，没有经过渡层,桩机油压迅速升高,桩身受到瞬间冲击力也容易引起桩顶开裂,如果硬持力层面不平整,桩靴卡不进土引起桩头折断破碎,桩机油压又下降,再压时压力不稳定,吊线测量桩长发现比入土部分短。处理上事前改进桩尖形式(圆锥形桩尖易滑),事后用压力灌浆把桩底破碎混凝土粘结住,适当折减承载力设计值。
5.地质构造带
广州市区不少地段处在地质断裂破碎带上，如麓湖断裂带、瘦狗岭断裂带等,在这些场地采用静压桩，由于受构造断裂的影响，地层结构受到改变，破碎带作为地下水通道常软化持力层。压桩时虽满足终压力及桩长要求,而静载时桩又不合格。不合格桩长范围可从8米至30米都会出现，与规程统计的经验公式完全不符，在瘦狗岭断裂带曾有压桩长80米仍止不住,可见由于土体的破碎加上水的润滑,土的抗剪强度基本散失,压力不再随桩长的增加而增加,这要特别引起重视。对于有软硬夹层，尤其是硬夹层不厚的情况下，施工时桩尖到达硬夹层，由于超孔压的反向作用，使桩的终压力满足设计要求，而施工完成后随孔压消散，土抗剪强度还没恢复，静载时桩尖土承受更大的压力，传递到软弱下卧层后引起该层土压缩增大，进而桩顶下沉增加,位移不满足要求。
6.基坑开挖
由于静压桩逐渐用在高层建筑中,基坑开挖不可避免。应根据开挖深度考虑是否需要先围护开挖再沉桩的方案。边打桩边开挖是不可取的,先打桩后开挖应考虑对称均匀,如在中间开挖把土堆在周围就会造成四周和中心的土体高差悬殊,同时超孔隙水压及震动会使管桩倾斜或折断,所以合理制定基坑开挖方案是必不可少的。

❺ 防止持力层被地下水软化是什么意思

土木工程结构设计中，在地基基础设计时，直接承受基础荷载的土层称为持力层。
在土力学计算中，持力层受到的压力是持续减少的，到若干深度以后压力就可以忽略不计，具体深度要经过计算才知道。承受压力的这一部分叫作持力层，持力层以下的部分叫作下卧层。也就是说，根据承受荷载的不同，持力层和下卧层也是不同的。
而地下水的长时间存在会对持力层形成常见的软化、侵蚀和静水压力、动水压力作用及其渗透破坏等问题，使得持力层内部粘聚力降低、摩擦角减小，从而导致承载能力降低，发生不均匀沉降；同时，当地下水的动水压力大于土粒的浮容重或地下水的水力坡度大于临界水力坡度时，就会产生流沙、潜蚀；当建筑物基础底面位于地下水位以下时，地下水对基础底面产生静水压力，即产生浮托力，从而影响基础稳定性。

❻ 预应力混凝土管桩不宜在什么条件下应用

下列地质条件下不宜选用预应力混凝土管桩：
1、土层中夹有难以消除的孤石、障碍物；
2、含有不适宜作持力层且管桩又难以贯穿的坚硬夹层；
3、基岩面上没有合适持力层的岩溶地层；
4、非岩溶地区基岩以上的覆盖层为淤泥等松软土层，其下直接为中风化岩层或微风化岩层或中风化岩面上只有较薄的强风化岩层；
5、桩端持力层为遇水易软化且埋藏较浅的风化岩层；
6、对管桩的混凝土、钢筋及钢构件有强腐蚀作用的岩土层（含地下水）。

预应力混凝土管桩可分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩。 先张法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，主要由圆筒形桩身、端头板和钢套箍等组成。
管桩按混凝土强度等级或有效预压应力分为预应力混凝土管桩和预应力高强混凝土管桩。预应力混凝土管桩代号为PC，预应力高强混凝土管桩代号为PHC，薄壁管桩代号为PTC。PC桩的混凝土强度不得低于C60，薄壁管桩强度等级不得低于C60，PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80。
PC桩和PTC桩一般采用常压蒸汽养护，一般要经过28天才能施打。而PHC桩，脱模后进入高压釜蒸养，经10个大气压、180度左右的蒸压养护，混凝土强度等级达C80从成型到使用的最短时间只需一两天。

❼ 土建基础用静压管桩在施工中应该注意什么事项

一、开工前应具备下列文件和资料：
1、拟建场地的岩土工程勘察报告；
2、现场可供参考的试桩资料；
3、桩基础设计图，设计人员技术交底及图纸会审记录；
4、拟建场地周围建（构）筑物、地下管线、高空线路、临边马路等相关的技术资料；
5、主要施工设备的技术性能资料；
6、经检查批准的施工组织设计或施工方案；
7、管桩出厂合格证、产品说明书及质量检验资料；
8、专业分包合同，管理人员委派书，施工单位质量管理体系；
9、监理合同，监理对施工组织设计审查等资料，监理委派书；
二、施工现场条件要求：
1、场地清楚桩位位置的原建（构）筑物基础及地下障碍物；
2、施工场地应平整，排水畅通，坡度宜小于1%。压桩机船型履靴的接地压强一般要求120-140KPa，当场地不能满足施工要求时，应对其采取加固处理措施；
3、当桩基施工可能影响周围建（构）筑物，地下管线边坡道路等正常使用和安全时，应预先采取有效的保护措施，并跟踪监测。
管桩基础施工前，应在现场进行沉桩工艺试验，并按规定进行静载试桩。
三、压桩机的选择：
1、静压沉桩可采用顶压式沉桩或抱压式沉桩，一般采用抱压式沉桩机，抱压式沉桩宜采用多点均压式夹桩机构，压桩机型号及配重的多少可根据设计要求确定的压桩力，场地岩土工程勘察报告或根据试桩资料选择。
2、压桩机应配足配重，最大压桩重量（包括桩机自重和配重）不得小于设计的单桩极限承载力，且不小于终压值的1.2倍，压桩机的最大压桩力应是压桩机的机架重量加上配重再乘以0.9.
四、沉桩规定：
确定静压桩的终压标准，静压桩的终压标准应以现场试压桩的试验结果确定，试压桩不少于3根，也可参考当地条件相似工程的施工经验确定。
1、当终压力值受到各种条件的限制而达不到根据当地经验预估的终压力值时，宜按实际情况降低单桩竖向承载力特征值的取值，不得任意增加复压次数，复压时稳压压力不得小于终压力，稳压时间宜为5-10s。
2、对于桩基基础设计等级为乙、丙级的静压桩，其终压力标准要进行现场试压桩的试验，且当地施工经验较少，尚未建立符合当地情况的终压值与桩的竖向承载力特征值相关关系时，静压沉桩的终压标准可按设计桩长和标高为准，终压力作为参考，在施工前可先施工2-3根桩，待24小时后采用与桩的极限承载力相等的压桩力进行复压，如果桩身不下沉，即可按该设计桩长和标高进行全面施工，否则应进行调整。
3、当采用抱压式液压桩机时，桩身允许抱压最大压桩力宜满足下列要求
PC桩 Pjmax≤0.55(fce–Gpc)A PHC桩 Pjmax≤0.50(fce–Gpc)A
式中Pjmax—桩身允许抱压压桩力
Fce—管桩离心砼抗压温度，对于C60的PC桩取fce=60MPa
对于C70的PC桩取fce=70 Mpa，对于C80的PC桩取fce=80 Mpa
Gpc—管桩砼有效预应力，当管桩说明书上未列Gpc=5 Mpa。
五、沉桩过程应符合下列规定：
1、首节桩下沉时垂直度偏差不大于0.5%，桩机要求调整水平，沉桩时采用经纬仪在两个方向投测
2、每一根桩应一次连续沉桩到底、接桩、送桩，中间不得无故停歇，尽可能缩短休歇时间，尽可能避免在接近持力层时接桩。
3、当桩端持力层为遇水软化的风化岩（土）层时，打桩施工应根据设计要求进行管桩端封底砼施工。
六、沉桩顺序应符合以下要求：
1、对于密集桩，自中间向两个方向或向四周对称施工。
2、根据桩长和桩顶设计标高，宜先沉长桩后沉短桩。
3、根据管桩的规格宜先大后小。
4、根据建筑物设计的主次宜先主后辅。
5、根据整个工程布桩的疏密程度，若相差较大，宜先密后疏。
七、接桩、送桩、截桩：
1、管桩的接长可采用桩顶端板圆周坡口槽焊接或机械啮合接头连接法。焊接宜采用二氧化碳气体保护电弧焊，也可采用手工电弧焊。
2、当管桩需要接长时，其入土部分桩身的桩头宜高出地面0.5-1.0M，以便操作。
3、下节桩的接头处宜设导向措施，以方便上节桩就为，接桩时上下节对接偏差不宜大于2mm。
4、管桩对接前，应用钢刷清理上下桩节端板，坡口处应刷至露处金属光泽。
5、焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4-6点，待上下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜对称进行。
6、焊接层数宜为3层，不得小于2层，内层焊渣必须清理后再施焊外一层。焊缝应连续饱满，其外观质量应符合二级要求。
7、当采用手工电弧焊时，施焊宜由两个持证上岗的焊工对称进行，施焊Φ400以上管桩宜为二层三道，焊接时间不宜过短也不宜过长，两个焊工对焊时，正常情况下
Φ300的，8-10分钟；Φ400的，12-15分钟；Φ500的，宜为15-22分钟；Φ600的宜为22-28分钟。
8、略--。机械啮合接头。应该要求机械啮合接头
9、焊接好的接头应自然冷却后，才可继续沉桩，自然冷却时间不应小于8分钟；手工电弧焊的自然冷却时间不应少于5分钟；二氧化碳气体保护焊的自然冷却时间不应小于3分钟，严禁用水冷却和焊毕即沉。
10、送桩应用专用送桩器，不得用工程桩做送桩器。
11、截割桩头宜采用电动锯桩器。
八、遇到下列情况之一应暂停沉桩，并及时与设计监理等有关人员研究处理：
1、压桩力或贯入度突变；
2、桩头混凝土剥落、破碎；
3、桩身突然倾斜、跑位、沉陷；
4、地面明显降起，邻桩上浮或位移过大；
5、总锤击数超过有关规定；
九、偏位补桩：
1、在沉桩过程中发现桩位误差过大，超过规定且偏差将使桩的受力产生不良影响时，应及时进行补桩，补桩位置和规格应由该基础的设计单位确定，补桩的规格应根据受力情况采用相同规格或直径稍小的桩
2、当发现偏差时桩机已离开现场，或再进入现场确有困难，若桩位误差过大对受力产生不良影响时，宜采用锚杆静压桩法补桩。
3、如桩位除偏心外，还伴随产生桩身倾、，断裂等现象，应通过质检部门检测，并提供检测报告，说明桩的偏位大小和方向，倾斜度和断裂位置等情况，由当地质量管理部门组织有关专家及设计、施工、监理等部门共同研究处理方法。
4、若桩位偏位较小且偏位对桩不会产生水平力和拉拔力时，可考虑采取高压旋喷桩进行补桩。
5、补桩后应对相应的桩台、地梁进行相应加固处理。
十、冬季沉桩：
1、冬季沉桩或越冬工程桩，沉桩后的桩顶标高宜在地表以下至少1M处，或采取措施加以覆盖防止桩周土冻胀将桩拨裂。
2在饱和淤泥质粘土地区沉桩，为避免施工时陷机现象，可利用冬季在坚硬的冻土层上沉桩加快工程进度，提前躲开场地翻浆期。
3、冬期施工桩接头焊接应采取相应的措施，焊条烘焙，气体保护焊，二氧化碳纯度不低于99.5%。

❽ 钻孔桩基础补强加固处理方法

钻(冲)孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性，施工简单易操作且设备投入一般不是很大，因此在各种工程建设中得到广泛的应用。

钻(冲)孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，终孔时孔深是不是达到了设计所要求的岩层一定深度是通过浮出的渣样来判别。

如果判别失误或者桩底沉渣过多或者桩底存在溶洞及破碎岩层等不良地质现象，成桩后抽芯检测就会发现桩端缺陷，这种缺陷导致桩端承载力不足，不能满足使用要求，特别是对于有行车荷载的桥梁更不能满足使用要求，就应当进行加固。

钻(冲)孔灌注成桩后经过抽芯检测发现桩端缺陷，这种缺陷致使桩端承载力不足，不能满足使用要求。对桩端缺陷加固有多种方法，可以在旁边加桩、冲掉原桩重新施工和注浆喷射压力注浆加固等，考虑到美观、经济实用、承载力高、无挤土、无振动、适应性强等优点，选择用复合注浆加固方法。

1）、合理的注浆设计是实现注浆目的的前提

为使桩端注浆施工合理、有效，有必要对注浆目标的岩土特性、地下水条件、地下埋设物分布状况和周围环境进行详细调查和分析，并在分析相关资料基础上进行桩端注浆设计。桩端注浆设计主要包括浆液配比、浆液浓度、注浆率、注浆量和注浆压力等参数确定。

2）、合理的注浆工艺是实现注浆目的的保证

a．注浆管的埋设。桩端注浆处理一定直径的灌注桩需在桩中心附近对称造四个注浆孔直至桩端持力层一定深度，然后埋入注浆管至孔底，并封闭孔口一定范围注浆管与孔之间的空隙。

b．压水试验。压水试验不仅起到疏通注浆通道的作用，而且注浆设计的有关参数也应根据压水试验结果作相应的调整。

3）、合理控制注浆参数有利于提高桩端注浆效果

在桩端注浆过程中，注浆压力、浆液浓度、注入率和注浆量是变化的。合理确定和控制其变化对提高桩端注浆效果十分重要。

桩端注浆压力随注浆进展呈现出由低到高的变化规律。若注浆过程中压力突然急剧下降，表明发生冒浆或漏浆现象，应在浆液中加入相应的添加剂和采取间歇灌浆措施以确保桩端注浆效果。

在桩端注浆过程中，浆液浓度经历了由稀浆向浓浆变化的过程。稀浆渗透性强可扩大桩端注浆加固范围，浓浆有利于提高桩端注浆加固区的强度。

1）、改善持力层条件、提高桩的端承力。一定直径灌注桩成孔中，对桩周土体扰动降低了桩端土体的强度，水的水泡软化作用又进一步加剧其强度降低。桩端注浆通过渗透、劈裂和挤密作用使桩端持力层在一定范围内形成浆液和土的结合体，从而改善持力层的物理力学性能，恢复和通过了持力层土体强度。

2）、大幅提高桩侧摩阻力。钻孔灌注桩桩周泥皮和人工挖孔桩护壁与桩周土体间空隙降低了桩侧摩阻力。桩端注浆在压力作用下，浆液从桩端沿桩侧向上，通过渗透、劈裂、充填、挤密和胶结作用，对桩周泥皮置换和空隙充填，在桩周形成脉状结石体，如同树根植入土中，从而使桩侧摩阻力大幅提高。

3）、改善持力层受力状态和荷载传递性能。桩端注浆通过渗透、劈裂、挤密和胶结作用形成桩端扩大头增大了桩端受力面积，并且注浆对持力层加固又改善其受力状态。

▄（1）、方案

1）、处理方法

对该桩桩底缺陷段范围，应采用高压清水旋转喷射切割、高压水泥浆旋转喷射注浆及封口压浆等施工方法进行补强加固；

2）、补强孔

为达到最佳补强效果，一般要对称钻四个孔，钻孔深度达到桩底以下穿越到弱风化岩层或者微风化岩层不小于1m；

3）、施工工艺流程

造孔一高压水洗孔一注浆管埋设一压水试验一制浆一注浆一达到设计预定注浆量和终压一封孔一钻孔检查。若检验合格，结束该桩补强加固。若不合格，重复上述步骤直至合格为止。

▄（2）、施工步骤

1）、钻孔

采用直径91mm～110miTl金刚石钻具，钻穿越缺陷段至所设计的持力岩层不少于1m终孔。

2）、预埋孔口管

为保证补强加固水泥浆固结体的强度及补强质量，抽芯钻孔工作结束后，在桩顶预埋带有开关的孔口管，方便孔口压浆，提高孔内浆液渗透范围及补强效果。孔口压浆管耐压不小于5MPa。

3）、高压清水喷射清洗

从各孔中分别装入高压喷射器，在桩底缺陷段上下反复进行高压喷射切割清洗，清洗切割长度范围自缺陷段底延伸一定深度。

4）、高压注浆

当确认各孔高压清洗彻底后，改用高压水泥浆在缺陷段范围内反复进行高压喷射，使孔内的碎石、岩块、混凝土块与浆液充分搅拌固结。喷浆到孔口返浆浓度与进浆浓度基本一致时，终止喷灌浆。

5）、孔口补浆

当孔底喷浆结束，提出钻具与喷射器，孔内液面下降，使用注浆管对各孔进行补充灌浆。

6）、孔口(憋)压浆

孔口补浆结束后，在各孔口管上安装好孔口开关，使用注浆泵分别对各孔进行(憋)压浓水泥浆，憋浆压力1MPa~2MPa，稳压5min～10min，关闭孔口开关，压浆结束。

1）、高压清水旋喷。

喷射压力：25MPa-28IVIPa；

排量：79L／min-90L／min；

旋转速度：10r／min-20r／min；

提升速度：10cm／min-15cm／min。

2）、高压注浆旋转。

喷射压力：23MPa-25IVIPa；

排量：60lJmin-70L／n／n；

旋转速度：15r／min-l8r／min；

提升速度：10cm／min-15cm／min。

3）、浆液配制。

补强加固的水泥浆液采用42．5以上优质硅酸盐水泥与清水配制而成，水灰比为1：1～0．8：1，孔口压浆及补浆的水泥浆液采用浓浆，水灰比为0，5：1-0．6：1。

1）、钻探设备安装时钻孔定位要准确，钻机安装平稳牢固，机座水平(用水平仪测定)，做到三点成一线(即孔位、立轴、天车)，立轴垂直，保证钻机垂直不偏移。

2）、钻探施工时，钻进要稳定，保证取芯率，取出的混凝土岩芯样要依次从上至下从左到右摆好(特别是缺陷段岩芯)，按要求做好施工记录，准确测定缺陷段的范围深度，钻孔液有无漏失情况和漏失量。

3）、旋转切割施工，要严格按设计要求的旋转、提升速度进行，对桩底缺陷段进行彻底喷射、彻底清渣，保证孔底无沉渣。清渣后要实测孔深。

4）、浆液配制所用的水泥要保证质量，不能用过期受潮结块的水泥，浆液要测定比重，浓度要达到要求，要过筛清除杂质。

5）、注浆喷射施工，要严格按设计要求进行，喷射注浆要四孔轮换进行，孔口返出浆液性能与注入浆液一致后才能关闭孔口开关。

❾ 预制管桩施工前为什么要在第一节桩内灌微膨胀砼

是防止地下水渗入桩底与持力层接触，防止强风化土层遇水软化

❿ 管桩碎桩的问题

原则上讲，是不行的。

一、管桩的产品质量问题
为叙述方便，将管桩在吊装、运输、堆放中出现的问题归入产品质量之中，同时也将桩尖质量问题一并列出：
（1）端头板的设计宽度小于管桩设计壁厚。如曾有Ф550—100管桩，端板实用宽度只有70mm。
原因：设计错误，偷工减料。
危害：无端板处的混凝土高出端板2—3mm，很难接驳，若要接驳，只能将高出部分的混凝土敲掉，不仅费时费工，而且往往将内壁混凝土敲掉桩壁变薄，使桩的传力性能减弱。
（2）端板四周的坡口不按设计要求加工，误差大，坡口尺寸偏小。
原因：加工设备和工艺落后；加工质量差；未认真检查验收；有些甚至是施工单位提出的加工要求。
危害：焊缝厚度得不到保证；有的坡口甚至塞不进焊条，接头质量差。
（3）端头板焊接性能差。
原因：不用A3或AY3钢板，而用一些如旧船板等可焊性差的钢板作端头板。
危害：焊接质量难以保证；接头极易开裂。
（4）端头板翘曲不平。
原因：加工不平整；加工好后被压弯而仍然使用。
危害：桩头处易打碎；桩身无法接长或接头质量很差。
（5）端头板微凹成盆碟状。
原因：主筋位于设计壁厚的中间或稍偏里，张拉时端板受力不匀，外侧小内侧大；施加预应力时桩身横截面受力不匀，内侧压缩量大于外侧压缩量，从而使端板内侧微凹成盆碟状；端板厚度不符合规范要求。
危害：对接不平，传力性能差；打桩时桩顶混凝土应力集中易破碎。
（6）端头板与桩身轴线不垂直，即端部倾斜。
原因：预应力钢筋长短不一；张拉力偏心；桩模端部倾斜。
危害：打桩时桩头受力不匀，应力集中易破碎；桩身接长后不是一直线而是折线状。
（7）镦头凹出端板面。
原因：端板上的镦头孔太浅；镦头形状不规则或异型。
危害：桩头接长时端面不能吻合；打桩时应力集中，桩头或桩接头很快破碎。
（8）端头板上手镦头孔底被拉脱。
原因：镦头孔钻得太深，或端板太薄，以至孔底厚度太薄，张拉时镦头将孔底拉脱穿孔而出。
危害：无法张拉，成不了预应力管桩。
（9）钢套箍凹陷。
原因：钢套箍加工质量差；成型后尚未入模时受外力撞磕而变形。
危害：桩头处易跑浆，外观难看。
（10）钢套箍与端头板连结质量差。
原因：焊接马虎，焊缝质量差；有的厂家采用先将钢筋穿入端板孔然后再镦头的落后工艺，于是，钢套箍与端板的连结不能在内侧连续焊接而只能在外侧用点焊连结，不仅连结力不足，而且将薄板烧坏。
危害：钢套箍起不了围护混凝土的作用；打桩时钢套箍会整个脱落；烧焊时散热作用差，易烧坏桩身混凝土。
（11）镦头被拉脱。
原因：钢筋材质差；镦头形状不规则，尺寸偏小；镦头工艺差，强度损失大。
危害：脱头钢筋无法张拉，其余钢筋超张拉，易发生断筋；预应力不匀，桩身耐打性差。
（12）断筋。
危害：未断钢筋超张拉；预应力不匀；桩身易成香蕉形；桩身耐打性差。
（13）内外表面露筋（包括主筋和箍筋）。
原因：钢筋骨架成型时质量差；混凝土拌和物质差；桩身混凝土坍落。
危害：打桩时桩身易破裂；桩基耐久性差。
（14）预应力钢筋内移。
原因：手工绑扎的钢笼直径偏小；滚焊机中的定位块上的孔特别是铜圈磨损大而不及时修补或更换，故成型的骨架直径偏小。
危害：预应力分布不匀；桩身抗弯强度减少。
（15）桩身粘皮。
原因：桩模未涂脱模剂，或涂得不均匀，或脱模剂质量不良，或脱模剂来不及成脱就灌混凝土；蒸养制度不合理。
危害：外观难看；深度大或面积大的粘皮有损桩身质量。
（16）桩身麻面。
原因：桩模内侧不平，存在麻点、起鳞、锈蚀等缺陷；混凝土流动性能差，离心工艺制度不合理，表面出现成片水泡。
危害：外观难看。
（17）桩身合缝漏浆。
原因：桩模合口间隙太大；桩模合模时螺栓上得不紧；缝合处止浆措施不良。
危害：外观难看；漏浆太多，桩身出现一条无浆的碎石沟，桩身耐打性差。
（18）钢套箍与桩身结合处漏浆。
原因：止浆措施不良；钢套箍变形。
危害：外观难看；漏浆多时只露出石子，桩头混凝土松散，极易破碎。
（19）桩头内部有空洞和蜂窝。
原因：钢套箍漏浆严重；桩头内有空气，离心时空气跑不出以至混凝土无法充满桩头空间；桩头构造筋太密，混凝土扩散困难；混凝土太干或时间太长流动性差，成型困难；混凝土中石子太大。
危害：打桩时桩头易破碎。
（20）内表面混凝土坍落。
原因：混凝土搅拌不匀；桩模跳动；离心制度不当。
危害：桩身薄弱易打断。
（21）桩壁太薄。
原因：混凝土量不足；浮浆太多。
危害：桩的耐打性差。
（22）桩身混凝土分层离析，外侧石子、内侧浮浆层次十分清晰。
原因：混凝土配比不当；水灰比太大，离心制度不合理；离心时桩模跳动。
危害：桩身强度内外差别大、强度低。
（23）桩身混凝土脆性大、强度低。
原因：静养时间短；蒸气养护时升温太快、太高，降温太快；掺合料不合理。
危害：桩身经不起锤击，容易脆裂或爆裂。
（24）桩身浮浆多而又残留在桩孔内，有的甚至占据一半内孔。
原因：水灰比太大；浮浆多而不倒掉。
危害：桩身强度降低；桩重；外观不雅；安放承台插筋时很难插入。
（25）桩身纵向弯曲大，呈香蕉形状。
原因：预应力钢筋长度误差大；有少量断筋；偏心张拉造成应力不匀；长细比太大，脱模强度低，Ф300桩尤为多见。
危害：接驳不直；打桩时易打断，易烂桩头；受力不良。
（26）同规格的管桩外长误差大。
原因：桩模直径误差大，尤其是不同厂家的管模混用，生产出来的管桩直径有大有小。
危害：如果直径大一些的桩在下一节，上一节直径小一些，桩的摩擦力损失大；上下节桩接头质量差。
（27）桩身有冷却裂缝。
原因：压蒸工艺制度不合理，高压蒸养出釜时，温差太大，外界温度太冷而又没有保温措施，或淋上雨水。
危害：桩身不耐打，耐久性差。
（28）桩身局部磕损。
原因：吊装过程中发生碰撞；运输时有菱角的铁件上震荡摩擦。
危害：严重损坏时不能应用。
（29）桩身出现纵横裂缝。
原因：吊装、堆放、运输过程中管桩发生强烈碰撞或掉地摔坏；堆放为不合理、上下支点不在同一垂线上。
危害：管桩报废不能用。
（30）桩身混凝土强度达不到设计要求。
原因：水泥、砂、石质量有问题；水灰比太大；离心制度或蒸养制度不合理；管理混乱。
危害：产品质量不合格，或降级使用。
（31）用普通钢筋代替高强进口钢筋。
原因：偷工减料，经营作风不正。
危害：产品不符设计要求；损害厂家信誉。
（32）用PC管桩冒充PHC管桩。
原因：经营作风不正，以次充好，以低顶高。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（33）不经压蒸养护的管桩混杂在压蒸养护的管桩中。
原因：产品供不应求时经营作风不正。
危害：破损率高，损害厂家信誉。
（34）十字桩尖底座板不是整块盖住管桩截面，仅仅盖住内孔口，十字刃直接焊在端板上。
原因：桩尖设计错误，偷工减料。
危害：应力集中，易打烂桩端部。
（35）桩尖十字刃宽度超过桩直径。
原因：下料不准，没有扣除焊缝的增量；制作粗糙。
危害：桩尖大桩身细，桩侧摩阻力大大减少。
（36）桩尖十字中心或圆锥形尖尖端不在桩中心轴线上。
原因：制作粗糙。
危害：打桩时桩身易倾斜。
（37）外观难看：例如止浆棉纱在桩头随风飘；钢套箍上混凝土薄片残留……
原因：堆场前未加清理；管理不善。
危害：有损管桩外观，有损厂家水准。
（38）桩尖焊在桩身上的焊缝质量差。
原因：焊接不认真。
危害：管桩内渗水，若持力层为强风化泥岩、页岩等软质岩，遇水变软，承载力达不到要求。
二、管桩的工程质量问题
管桩的工程质量问题不外乎：桩位及桩身倾斜率超过规范要求；桩头打碎，桩身（包括桩破损，接头开裂）断裂；沉桩达不到设计的控制要求；单桩承载力达不到设计要求。至于环境质量方面的问题不在此叙述。
（一） 桩顶偏位超过规范要求（一般要求≤10cm）。
原因：
（1）测量放线有误；
（2）现场放样桩受外界影响变位而未纠正；
（3）插桩对中马虎；
（4）在软土地基或桩密集处，先施工的桩易被挤压而偏位；
（5）打桩顺序不当能引起桩顶大偏位；
（6）大承台处若桩间距太小易使桩偏位；
（7）孤石和其他的障碍物可将桩尖和桩身挤向一旁；
（8）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移而使桩尖偏位；
（9）接桩不直，桩中心线成折线状；
（10）桩身倾斜率太大都可使桩顶偏位较大；
（11）边打桩边开挖基坑；
（12）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基受力不良；有些偏位太大的桩，桩身可能断裂；承台尺寸变化，
给施工带来困难。
（二） 桩身倾斜超过规范要求（一般要求不大于1%）。
原因：
（1）打桩机导杆不直；
（2）施工场地不平，地耐力不足引起打桩机前倾后仰；
（3）插桩马虎，第一支桩倾斜过大；
（4）桩身本身是香蕉形；
（5）桩端面与桩轴线不垂直，倾斜太大；
（6）开始打桩时桩身未稳定就猛烈撞击，易使桩身倾斜；
（7）在淤泥软土层中开始打桩，一锤击就沉下去几米甚至十几米，此时桩身最容易倾斜；
（8）施打时，桩锤、桩帽、桩身中心线不在同一直线上，偏心受力；
（9）桩垫或锤垫不平，锤击时会使桩顶面倾斜而造成桩身倾斜；
（10）桩帽太大，引起锤击偏心而使桩身倾斜；
（11）多节桩连接后成曲折线；
（12）遇到孤石和障碍物，使桩尖跑位桩身倾斜；
（13）桩尖沿裸露岩石倾斜面滑移，石灰岩地区多见；
（14）先打的桩被后打的桩挤斜，尤其是打桩顺序不当时更显得严重；
（15）先打的桩送桩太深，附近后打的桩会往送桩孔的方向倾斜；
（16）锥形桩尖尖端或十字桩尖交叉点偏点；
（17）“钻孔埋桩法”施工时，钻孔本身倾斜而引起管桩倾斜；
（18）送桩器套筒太大或送桩器倾斜也会引起管桩倾斜；
（19）边打桩边开挖基坑易使桩倾斜；
（20）开挖基坑时桩周土体高差悬殊。
危害：桩基偏心受压，承载力减少，倾斜太大桩身会折断。
（三） 桩头碎裂。
原因：
（1）桩头结构设计不合理，或制作时不按设计要求进行；
（2）桩头严重跑浆，形成空洞；
（3）蒸养制度不当引起混凝土脆性破坏；
（4）PC桩混凝土龄期不足二十八天；
（5）桩顶面不平整或翘曲；
（6）预应力主筋镦头高出桩端面；
（7）桩顶面与桩轴线不垂直；
（8）桩身弯曲度太大；
（9）搬运、吊装、堆放过程中桩头严重损伤；
（10）柴油打桩锤选用不当，过轻、过重；
（11）自由落锤落距太大，一般超过1.5m易将桩头击碎;
（12）桩帽太小、太大、太深，或桩头尺寸偏差太大；
（13）桩帽衬垫太薄或未及时更换；
（14）桩身倾斜，偏心锤击；
（15）打桩机倾斜，偏心锤击；
（16）遇到石灰岩等硬岩面时继续猛打；
（17）贯入度要求大小，总锤击数过多，或每米锤击数过多；
（18）贯穿厚度较大的硬隔层进易打击碎桩头。
危害：桩头击碎，不能继续锤击，桩无法打下去，收不了锤，承载力达不到设计要求。这是打桩中常见的事故。在单桩承台中发生桩台破裂，连补桩都困难。
（四）桩身裂断（包括桩尖破损，接头开裂，桩身出现横向、竖向、斜向裂纹或断裂）。
原因：
（1）在卵石层中打开口管桩，下端桩身有发生劈裂的可能；
（2）桩尖遇裸露的新鲜岩面仍硬打，桩尖易击碎；
（3）十字平头桩尖一半嵌岩一半入土时也会引起桩尖破裂；
（4）桩尖焊接质量差易打烂；
（5）底板只盖住桩孔、十字刃直接焊在端板上的桩尖破裂；
（6）接桩时接头焊接质量差易引起接头开裂；
（7）端板可焊性差的接头经不起锤击；
（8）坡口小的接头易开裂；
（9）镦头高出端板的接头易破碎；
（10）接缝间隙只用少量钢条填塞的接头易引起集中传力而破碎；
（11）焊接时自然冷却时间太少，焊好后立即施打，焊缝遇水淬火易脆裂；
（12）桩身强度不足，质量差，锤击时易打烂桩身；
（13）合缝漏浆严重，或内壁坍落严重的桩身易打断；
（14）蒸养制度不当，桩身混凝土脆性大，经不起重锤敲击；
（15）打桩锤选择不当，过轻、过重；
（16）打桩时未加桩垫或桩垫太薄，或未及时更换；
（17）桩身出现断裂裂缝而未发现；
（18）在“上软下硬、软硬突变”的地质条件下打桩易断桩；
（19）桩身断筋或预应力值不足，不足以抵抗锤击时出现的拉应力而产生横向裂缝；
（20）桩身弯曲度过大；
（21）打桩时偏心锤击；
（22）桩身由于各种原因倾斜过大；
（23）管桩内孔充满水时密封锤击易使管桩产生纵向裂缝；
（24）桩身自由段长细比过大，桩尖处又遇到坚硬土层时，打桩易使桩身颤动而折裂；
（25）一根桩总锤击数达3000-4000击，桩身混凝土疲劳破坏；
（26）桩身已入硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；
（27）桩身已改硬土层后再用移动桩架等强行回扳的方法纠偏易将桩身扳断；
（27）打桩完毕露出地面部分的桩身，易被施工机械碰撞而断裂；
（28）边坡滑移可使成片桩倾倒折断；
（29）开挖基抗土方不当引起桩身大倾斜大偏位而使桩身断裂。
危害：桩基质量存在严重隐患；承载力达不到设计要求；大多数断桩只可按报废处理。
（五）沉桩达到设计的控制要求（主要指贯入度和持力层）。
原因：
（1）勘探资料有误码有假；
（2）桩头被击碎无法继续施打；
（3）桩身被打断，无法再打；
（4）设计选择持力层不当，如要求打到中风化微风岩石层是不现实的事；
（5）沉桩时遇到地下障碍物或厚度较大的硬隔层；
（6）打桩锤选得太小，或柴油锤破旧锤击力不足，跳动不正常；
（7）布桩密集或打桩顺序不当，使后打的桩无法达到设计标高，并使先打的桩涌动上升；
（8）在厚粘土层中的桩不是一气呵成地打到底面而是间歇时间太长，以至无法再打下去；
（9）送桩深度超过设计要求还收不了锤，或配桩长度短而盲目送桩，易造成桩端达不到设计持力层；
（10）“一脚踢”的承包方式易出现偷工减料的结果。
危害：桩基质量存在较多问题，有的桩承载力达不到要求，有的桩下沉量过大……
（六）单桩承载力达不到设计要求。
原因：
（1）桩身断裂，桩尖破损，接头碎坏，桩头破碎；
（2）桩头碎裂无法打至设计的持力层；
（3）打桩时弄虚作假，偷工减料，桩长不够；
（4）收锤贯入度不是当天测定，而是过了几天以后才测定；
（5）送桩太深，收锤贯入度不能真实反映实际；
（6）配桩不准，送桩后收不了锤；
（7）厚粘土层中的桩不是一气呵成地打进持力层；
（8）地质资料有错有假，持力层弄错；
（9）工程地质条件太差，如淤泥层太厚，强风化岩层太薄等；
（10）先打的桩被后打的桩拱动上涌；
（11）锤击过度，收锤贯入度很小而使桩身损伤；
（12）设计要求太高，脱离实际，根本达不到这样高的承载力；
（13）在“不宜应用预应力管桩的工程地质条件”下应预应力管桩。
（14）持力层为软质强风化岩而桩端渗水，使持力层软化、承载力降低。
（15）布桩密集，打桩速度过快，超孔隙水压力陡增，日后基桩成片上拱，单桩承载能力下降。
危害：单桩承载力达不到设计要求，桩基无法使用，不是补桩就是报废。
以上列出管桩产品质量和工程质量方面的诸多问题，并不是说我们的管桩质量不好，应该说我们国家管桩的质量一年比一年提高，有些厂家的产品已达到国家先进水平。笔者希望制造厂家不断加强全面质量管理，降低成本，降低消耗，生产出价廉物美的一流产品；但施工方面的质量也千万不能忽视，要知道，如果施工质量有问题，再高质量的管桩也会被打碎打烂；如果施工技术高超，稍有疵病的管桩也会被好好地打到设计要求，所以，制作和施工是一个问题的两个方面，相辅相成，我们只有同心同德，共同努力，才能将我国的管桩生产和应用提高到一个新的水平。