发酵过滤器更换周期

① 啤酒发酵技术的异常处理

1．发酵液翻腾现象（造成酒液澄清慢，过滤困难，质量较差）
产生的原因：主要是由于冷却夹套开启不当，造成上部温度与工艺曲线偏差1.5～4℃，罐中部温度更高，引起发酵液强烈对流。另外，压力不稳，急剧升降也会造成翻腾。
解决办法：检查仪表是否正常；严格控制冷却温度，避免上部酒液温度过高；保持罐内压力稳定。
2．发酵罐结冰
当罐的下部温度与工艺曲线偏差2℃左右，会使贮酒期罐内温度达到啤酒的冰点（-1.8～2.3℃），可能导致冷却带附近结冰。
啤酒冰点温度的经验计算公式为：
G =-A×0.42+P×0.04+0.02
式中 A-啤酒中酒精含量m/m%
P-原麦汁浓度m/m%
G-冰点℃
结冰的原因：仪表失灵、温度参数选择不当、热电阻安装位置深度不合适、仪表精度差、操作不当等。
解决的办法：检查测温元件及仪表误差，特别要检查铂电阻是否泄漏，若泄漏应烘烤后石蜡密封或更换；选择恰当的测温点位置和热电阻插入深度；加强工艺管理、及时排放酵母；冷媒液温度应控制在-2.5～-4℃，不能采用-8℃的冷媒液。
3．酵母自溶
原因：当罐下部温度与中、下部温度差1.5～5℃以上时，会造成酵母沉降困难和酵母自溶现象。罐底酵母泥温度过高（16～18℃）、维持时间过长，也会造成酵母自溶，产生酵母味，有时会出现啤酒杀菌后混浊。
解决的办法：检查仪表是否正常；及时排放酵母泥；冷媒温度保持-4℃，贮酒期上、中、下温度保持在-1～1℃之间。
4．饮用啤酒后上头现象
原因：一般啤酒中高级醇含量超过120mg/L，异丁醇超过10mg/L，异戊醇含量超过50mg/L时，就会造成饮用啤酒后的上头现象。
解决办法：选用高级醇产生量低的酵母菌种；适当提高酵母添加量，减少酵母的增殖量，酵母细胞数以15×10个/ml为宜；控制12°P麦汁α－氨基氮含量在180±200mg/L左右；控制麦汁中溶解氧含量在8～10mg/L；控制好发酵温度和罐压。
5．双乙酰还原困难
发酵结束后双乙酰含量一直偏高达不到要求。
造成这种现象的原因有：麦汁中α-氨基氮含量偏低，代谢产生的α-乙酰乳酸多，造成双乙酰峰值高，迟迟降不下来；采取高温快速发酵，麦汁中可发酵性糖含量高，酵母增殖量大，利于双乙酰的形成；主发酵后期酵母过早沉降，发酵液中悬浮的酵母数过少，双乙酰还原能力差；使用的酵母衰老或酵母还原双乙酰的能力差等。
解决办法：控制麦汁中α-氨基氮含量（160～200mg/L）,避免过高或过低；适当提高酵母接种量和满罐温度，双乙酰还原温度适当提高；发酵温度不宜过高，升温后采用加压发酵抑制酵母的增殖；主发酵结束后，降温幅度不宜太快；采用双乙酰还原能力强的菌种；添加高泡酒，加快双乙酰的还原；用CO2洗涤排除双乙酰；降温后与其他罐的酒合滤。
6．双乙酰回升
发酵结束后双乙酰合格，经过低温贮酒或过滤以后，或经过杀菌双乙酰的含量增加的现象称为双乙酰回升。
双乙酰回升的主要原因有：啤酒中双乙酰前驱物质残留量高，滤酒后吸氧造成杀菌后双乙酰超标的回升现象；发酵后期染菌造成双乙酰回升；过滤后吸氧使酵母再繁殖产生α－乙酰乳酸，经氧化后使双乙酰含量增加。
解决办法：过滤时尽可能减少氧的吸入；过滤后清酒不宜长时间存放，更不能再不满罐的情况下放置过夜；清酒中添加抗氧化剂如抗坏血酸等或添加葡萄糖氧化酶消除酒中的溶解氧；灌装机要用二氧化碳背压；灌酒时用清酒或脱氧水引沫，以保证完全排除瓶颈空气，避免啤酒吸氧。
7．发酵中止现象
发酵液发酵中止即所谓的不降糖。
造成这种现象的原因有：麦芽汁营养不够，低聚糖含量过高，α－氨基氮不足，酸度过高或过低；酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀；酵母退化，发生突变导致不降糖；酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。
解决办法：如果是由酵母凝聚性强，造成早期絮凝沉淀所致。可以通过增加麦汁通风量，调整发酵温度，待糖度降到接近最终发酵度时再降温以延长高温期。但会改进酵母的凝聚性能，最好采用分离凝聚性较弱的酵母菌株解决这一现象。如果是因酵母退化，发生突变导致不降糖所致。可以采用更换新的酵母菌种来解决。如果是由酵母自发突变，产生呼吸缺陷型酵母所致。可以从原菌种重新扩培或更换菌种。此外，在麦芽汁制备过程中，要加强蛋白质的水解，适当降低蛋白质分解温度，并延长蛋白质分解时间；糖化时要适当调整糖化温度，加强低温段的水解，保证足够的糖化时间，并调整好醪液的PH值。
四、其它啤酒发酵技术
（一）纯生啤酒酿造技术
纯生啤酒是经过严格无菌处理（非热杀菌），确保酒液内没有任何活体酵母或其他微生物，保质期达六个月到一年，又称为冷杀菌啤酒。纯生啤酒是近几十年逐步发展起来的一种啤酒新产品，其追求的目标是啤酒口感的新鲜、纯正和爽口。由于冷杀菌技术的不断完善，使纯生啤酒的产量日益增加，成为啤酒行业市场竞争的一个热点之一。可以预计我国今后几年内纯生啤酒将会在啤酒销售市场占据重要地位。
纯生啤酒的质量要求：具有熟啤酒相同的生物稳定性和非生物稳定性；较长时间内保持啤酒的新鲜程度（风味稳定性）；具有较好的香味和口味、以及良好的酒体外观和泡沫性能；符合规定的理化指标要求。即纯生啤酒除了不采用热杀菌外，其他质量要求与熟啤酒相同。
纯生啤酒生产中存在的主要问题：由于未经热杀菌，啤酒中蛋白酶A的活性仍然存在，对啤酒的泡沫影响较大，造成啤酒泡沫的泡持性较差。
纯生啤酒的衡量标准：测定啤酒中蔗糖转化酶的活性。一般经过巴氏杀菌或瞬间杀菌的啤酒蔗糖转化酶的活性被破坏，测定有无蔗糖转化酶活性可以判断是否为纯生啤酒。
1．纯生啤酒生产方式：
纯生啤酒生产必须做到整个生产过程无菌或得到控制，最后进入到无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后，要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞（无菌过滤LRV≥7）,确保纯生啤酒的生物稳定性。
（1）微生物抑制法 向酒液中添加无机抑制剂或有机抑制剂（防腐剂），通过抑制微生物繁殖与代谢避免啤酒变质。常用消毒剂有苯甲酸那、山梨酸、曲酸、霉克、乳酸链菌肽等。
（2）紫外杀菌法 以紫外线杀灭微生物控制啤酒中少量的微生物。由于紫外线杀菌效果不太理想，且可能对啤酒口味有影响，目前未被采用。
（3）无菌过滤法 这种方法是目前常用的冷杀菌法，经硅藻土过滤机和精滤机过滤后的啤酒，进入无菌过滤组合系统进行无菌过滤。包括复式深层无菌过滤系统和膜式无菌过滤系统。经过无菌过滤后，要求能基本除去酵母及其它所有微生物营养细胞（无菌过滤LRV≥7）,才能确保纯生啤酒的生物稳定性。
2．纯生啤酒生产基本要求:
（1）纯种酿造的关键-啤酒酵母 纯生啤酒的生产是纯种酿造和有效控制后期污染的有机地结合。任何杂菌的存在都会影响啤酒的质量。
（2）选择良好的酒基 经过发酵、后熟的啤酒，应具有良好的质量（包括风味、泡沫、非生物稳定性和满足理化指标要求）。生产中应认真做到：把好原料关、选好菌种、严格生产工艺与操作。
（3）保证有可靠的无菌生产条件 纯生啤酒生产就是在生产过程中有效控制杂菌的结果，而不是通过各种手段处理的结果。生产过程中严格控制杂菌是纯生啤酒生产的关键，无菌过滤和无菌灌装则是生产的辅助手段。因此，啤酒整个生产全过程要尽量做到没有或基本没有杂菌污染，才能保证纯生啤酒的质量和减少后期处理的工作负荷量。
（4）在前道工序严格控制微生物污染的基础上，生产纯生啤酒进行的无菌过滤要满足以下要求：无菌过滤的有效性，对任何微生物除去率要达到要求，并且不会影响啤酒的口味、泡沫等质量要求；选用合理的无菌过滤组合，一般要求应按深层过滤-表面过滤-膜过滤的顺序进行组合，其孔径选择为：深层过滤1～3微米、表面过滤0.8～1微米、膜过滤0.45～0.65微米。应配置两组过滤组合，以保证正常生产；具有独立的CIP和膜再生系统；
（5）纯生啤酒包装时，要有以下基本要求：包装容器清洗系统（含瓶、易拉罐、生啤酒桶）应保证清洁、无菌；对灌装车间，灌装机可以放在一个密闭的无菌房间内，室内空气要进行有效的过滤，室内对室外保持正压，约0.03～0.05kPa；对输送啤酒瓶的输送链，在未灌装啤酒、密封以前的部分应使用带有消毒作用的链润滑剂，同时在灌装机前的部分输送链应有不断清洗装置，确保整个输送链的卫生；生啤酒灌装线的洗瓶机，应采用单端进出，防止进瓶端的污瓶污染出瓶端的洁净瓶；洗净的啤酒瓶在输送到灌装机的过程中，要有密闭的防护罩，避免灰尘、飞虫等的污染。
3．纯生啤酒生产过程中的微生物管理
（1）酿造无菌水的制备
处理过程：
深井水→软化处理→砂滤器→活性碳过滤器→颗粒捕集过滤器→预过滤器→除菌过滤器
对于硬度大的水应先进行软化处理，并去除大颗粒杂质后再进行膜过滤处理。水除菌过滤器使用前要用蒸汽进行杀菌，生产用水的水网应定期进行清洗和消毒。无菌水微生物控制指标：细菌总数≤10个/100ml，酵母菌0个/100ml，厌氧菌0个/100ml。
（2）无菌空气的制备
无菌空气用于冷麦汁充氧和酵母扩培，无菌空气过滤处理不当，会对纯生啤酒生产中的微生物控制带来影响，必须加强无菌空气过滤系统的管理。无菌空气的制备流程如下：
压缩空气→除油、水和杂粒→预过滤器→除菌过滤器→重点工位除菌分过滤器→无菌空气
无菌空气微生物控制指标：细菌总数≤3个/10分钟，酵母菌0个/10分钟，厌氧菌0个/10分钟。
（3）无菌CO2的制备
啤酒酿造过程中清酒CO2的添加、脱氧水的制备、清酒罐背压等阶段均需使用CO2。在纯生啤酒生产中也要对CO2进行无菌处理，CO2的回收管路也要定期进行CIP清洗，气体除菌过滤器每次使用前要进行蒸汽消毒处理。无菌CO2的制备流程如下：
CO2液化贮罐→加热气化→预过滤器→除菌过滤器→分气点除菌过滤器→无菌CO2 无菌CO2微生物控制指标：细菌总数≤3个/10分钟，酵母菌0个/10分钟，厌氧菌0个/10分钟。
（4）消毒用蒸汽的处理
处理的目的是为了除去蒸汽带入的颗粒，防止除菌滤芯的破坏或堵塞，延长滤芯的使用寿命。蒸汽过滤一般采用不锈钢材质、过滤精度在1.0μm的微孔过滤芯。
（5）过滤操作中的微生物控制
①避免发酵液污染杂菌是纯生啤酒生产的基础。
②过滤前对酒输送管路、缓冲罐、过滤机、硅藻土（或珍珠岩）添加罐、清酒罐进行CIP清洗。
③过滤系统及清酒罐的取样阀要定期拆洗，每次操作前进行严格清洗。
④活动弯头、管连接、软管、取样阀、工具等不使用时要浸泡在消毒液中。
⑤硅藻土添加间要独立分隔，并安装紫外灯定期杀菌。
⑥每次操作后要用0.1%的热酸清洗，每周对过滤系统用2.0%的热碱进行清洗。
⑦清酒要求：
浊度<0.5EBC单位；β-葡聚糖<150mg/L；碘还原反应<0.5。细菌总数≤50个/100ml，酵母菌0个/100ml，厌氧菌0个/100ml。
（6）清酒的无菌过滤
由安装在灌装压盖机前的0.45μm的膜过滤机进行无菌过滤，膜过滤机要有高灵敏度的膜完整性检测系统。膜过滤机用的冷、热水，要经过20μm预过滤处理大颗粒后，再供膜过滤机使用。
（7）无菌灌装
①灌装间应达到30万级的洁净要求，洁净室的设计、建造以及卫生消毒可以参考医药行业的GMP标准。
②洁净室工作人员要穿洁净服，人数在4人以内。避免人员频繁进出，人员进出时要进行严格消毒。
③纯生啤酒用啤酒瓶应采用卫生条件好的新瓶（如薄膜包装的托板瓶）；采用适合纯生啤酒使用的无菌瓶盖，瓶盖贮藏斗应安装紫外灯消毒。
④洗瓶机的末道洗水改用热水对瓶子进行冲洗，洗瓶机出口端至洁净室入口的输瓶系统要安装隔离罩和紫外灯，并且要对出口端热消毒1个小时；要使用含有抑菌成分的链条润滑剂和具有抗水、耐酸碱的软化剂，对输送链板、接水板、护瓶栏、玻璃罩、链条底架部位等要进行消毒。
⑤灌装压盖机使用前要对设备表面，入瓶、出瓶处进行清洁，提前打开紫外灯进行空气消毒。每月定期对灌装压盖机进行酸洗，预防机内结垢。
4．纯生啤酒的生产过程要确保可靠的无菌条件
严格来说，纯生啤酒的生产是在生产过程中有效控制杂菌污染的结果，而不是通过各种手段处理的结果，因而不能单纯依靠终端的过滤和相应的其他处理。也就是说，在纯生啤酒的生产过程中，最为重要的是必须严格控制生产过程的杂菌污染，最后的无菌过滤和无菌灌装只是辅助手段，依此来保证并提高纯生啤酒的质量。为此，要求在啤酒生产的全过程尽量做到没有或基本没有杂菌污染。用四平金士百啤酒集团的一句话说，生产纯生啤酒，关键是打造一个纯生环境。为了确保纯生啤酒质量和降低后期无菌过滤、无菌包装的工作负荷，要求杂菌应小于10个/ml。
（1）啤酒生产过程中杂菌污染的类型：
①一次污染和二次污染：
一次污染是指啤酒生产过程中，从可以被污染的时候开始发生的微生物接触污染，这种污染危害较大。二次污染是指啤酒经过无菌处理后再次发生的接触污染，主要发生在清酒和包装过程。二次污染是生产纯生啤酒必须严格控制的内容。
②交叉污染和累积污染：
交叉污染是指由于生产设备、生产工具、添加酵母以及其他共用的设施被杂菌污染，消毒灭菌不够所引发的相互污染。其中，以酵母的污染危害较大。
累积污染是指在啤酒生产过程中，各个工序不断发生污染，造成污染程度的累加。这种污染的情况量为严重，对啤酒质量的危害性最大。
③直接污染和间接污染：
直接污染是指与产品直接接触的原辅材料、添加剂、设备、管道和气源、水源等含有杂菌对产品发生的污染；间接污染是指污染了与产品直接接触的物品而受到的污染，如人体、环境等。
（2）生产纯生啤酒，还应做好以下几方面的工作：
①首先要做好与产品直接接触的气源、水源和其他物料的无菌过滤和消毒灭菌工作，防止产品的直接污染和一次污染。
②其次对麦芽汁制备、啤酒发酵、无菌过滤和包装等生产过程，要分别配置相应的CIP和SIP系统，尽量做到不共用。
③生产所使用的容器、管道、阀门等的内壁要经抛光处理。内壁抛光后的Ra应不低于0.8微米，尽可能达到0.5微米。
④整个啤酒生产过程要在密闭的、带正压的条件下进行，并得到良好的CIP洗涤和有效的SIP消毒灭菌。
⑤啤酒制品处于冷状态下所使用的各种原料、材料、制剂，包括添加酵母，都应严格控制无菌条件，确保不发生杂菌的污染。
⑥要完善微生物检测手段，确定相应的微生物检测点和检测制度，使用先进的检测方法和检测仪器，全程进行有效的微生物监测，确保无菌生产的条件。
（二）小麦啤酒的生产技术
小麦啤酒是以小麦芽为主要原料，使用部分麦芽、辅料（大米等），添加酒花，采用上面发酵工艺酿制成的特殊类型的啤酒，其特点是口味清爽、柔和，酒精含量较高，泡沫性能好，类似于国外的白啤酒或上面发酵啤酒。
1．小麦啤酒的生产形式
小麦啤酒生产形式有以下三种：
（1）上面发酵型 属于传统的爱尔（Ale）啤酒生产方法，用小麦芽、麦芽为原料，按一定的糖化工艺制成麦汁，在较高的温度下接种上面酵母进行发酵，发酵结束后用撇沫法回收酵母，经适当时间的后熟及贮酒制成，具有爱尔啤酒典型的风味。
（2）混合发酵型 其糖化操作与上面发酵型相同，但同时使用两种酵母（上面酵母和下面酵母）进行发酵，不过酵母添加的时间不同，即先使用较高的温度和用上面酵母进行发酵，达到一定的发酵度后，按上面发酵的方式回收酵母，然后转入贮酒罐。在贮酒罐添加下面酵母进行发酵，经过适当时间的后熟处理即可。
（3）阶段发酵型 类似于混合发酵型，即以小麦芽、麦芽制成的麦汁在较高的温度下添加上面酵母进行上面发酵，待发酵结束后用酵母离心分离机分离掉上面酵母，再经瞬间杀菌除去上面酵母并迅速冷却到下面酵母发酵温度，同时添加上述麦汁和下面酵母进行第二次发酵，经后熟处理。国外白啤酒主要采用以上方法生产。
2．小麦芽的选择
一般选择蛋白质含量低、色度和粘度较低的小麦制成小麦芽。
（1）小麦芽的溶解度一般低于大麦芽，粗细粉浸出物差值偏高，库尔巴哈值偏低，蛋白质的溶解不足，糖化时应加强对蛋白质的分解。
（2）小麦芽没有粗糙的皮壳，其无水浸出率比大麦芽高约5%。
（3）小麦芽中花色苷的含量较低，洗糟水温可以提高到80℃（洗糟水先进行酸化处理）。
（4）小麦芽糖蛋白含量较高，酿制出的啤酒泡沫性能好，泡沫丰富持久。
（5）小麦芽由于细胞溶解不足，小麦芽中β-葡聚糖等半纤维素的含量高，制成的麦汁粘度高，易造成麦芽汁过滤困难，糖化时应添加适量的β-葡聚糖酶、戊聚糖酶以降低麦汁粘度，加快过滤的进行。
（6）小麦芽中蛋白质含量较高，会造成麦汁过滤困难和啤酒的非生物稳定性较差，应尽量选用蛋白质含量较低的小麦品种制备小麦芽。
（7）麦芽汁过滤尽量采用麦汁压滤机。
（8）传统的小麦啤酒具有明显的酯香味和酸味，而采用下面酵母低温发酵酿制出的小麦啤酒风味变化不大。
（9）小麦啤酒滤酒前添加硅胶可以提高啤酒的澄清度，使啤酒易于过滤。
4．工艺要求
（1）加强糖化阶段蛋白质的分解 小麦芽的含氮量高与大麦芽，且小麦芽的溶解度低于大麦芽，粉状粒的比例稍低（80%多），库尔巴哈值不到40%，必须加强蛋白质的分解。
（2）小麦啤酒的浊度较高，麦汁煮沸时可以添加麦汁澄清剂（卡拉胶），添加量为20～30mg/100L麦汁，以提高麦汁清亮度，加快麦汁过滤。
（3）加强麦汁煮沸，煮沸强度应达到9～10%，煮沸pH为5.2～5.4。还可以添加适量的CaCl2，有利于蛋白质的絮凝沉淀。
（4）采用低温发酵工艺，升压后及时排放酵母，减少酵母自溶，进入贮酒期每2天左右排放一次酵母。0℃以下贮酒时间适当长些，以利于蛋白质和蛋白质-多酚物质的西出。
（5）滤酒时添加蛋白酶如酶清或木瓜蛋白酶等进一步分解蛋白质，添加量应根据小试确定。添加过量会使啤酒口味淡薄，泡沫性能变差，同时也会造成啤酒混浊（因其本身也是蛋白质）。
（6）过滤前对发酵液快速降温，使发酵液温度达到-1℃以下，促进蛋白质的析出。
（7）过滤前也可以添加适量的食用单宁沉淀蛋白质，添加量一般为20mg/100L啤酒左右，有利于防止啤酒混浊，避免啤酒过滤困难。
（三）低醇、无醇啤酒的生产技术
低醇啤酒是指酒精体积分数值低于正常啤酒的特种啤酒，如无醇啤酒、低热量啤酒等。无醇啤酒是指经正常啤酒生产过程但啤酒的酒精体积分数低于0.5%的特种啤酒。无醇啤酒因其酒精含量很低，故非常适于社交场合饮用，也适于一些不宜饮酒的人群，如女士、司机、运动员、少年、儿童、酒精过敏者等消费人群。据了解，最早由瑞士推出的无醇啤酒，在美、德、英、日等国家已经相继生产，并已经有了很大的发展。国内燕京等啤酒生产企业已开始采用低温真空蒸馏技术生产无醇啤酒。
低醇啤酒的生产关键在于要求酒精含量低但啤酒特有风味不能少，其他质量特征也要保证。
低醇啤酒的生产工艺大致上可以分为两类：
一类是通过控制啤酒发酵过程中酒精产生量处在所要求的标准范围内，如路氏酵母法，巴氏专利法，高温糖化法等。目前可以使用经过诱导变异的酵母生产无醇啤酒，其能在发酵过程中还原酒精（转变为酯或有机酸等）或基本不产生酒精，能使麦汁正常发酵，无不良风味及有害成分产生，发酵成熟的啤酒中酒精体积分数≤0.5%。
另一类是将正常发酵的啤酒中的酒精通过各种手段去除以达到标准的要求，如减压蒸发法，反渗透法，透析法等。
酒精去除法的优点是：
(1)去除的酒精量可以随意控制，可以生产无醇啤酒。
(2)糖化发酵工艺无需变化，只须进行发酵后处理。
酒精去除法的缺点是：
(1)需要投入大量的资金购置酒精去除设备。
(2)需要额外的处理费用和时间。
(3)处理过程中啤酒风味物质会被损失。
(4)处理不当易造成二次污染。
限制发酵法的优点是：
(1)无须额外的设备投资。
(2)生产工艺简单，成本低。
(3)风味损失少。
限制发酵法的缺点是：
(1)糖化或发酵工艺发生变化且工艺控制要求高。
(2)控制不当会影响啤酒口味和稳定性。
目前，两类生产工艺都有使用，采用限制发酵法生产低醇啤酒更为经济实用，采用低温真空蒸馏法生产成本较高，而膜技术的应用为高效、节能、环保的无醇啤酒生产开辟新的途径。
1．限制发酵法生产低醇啤酒的方法简介：
(1) 稀释法
将正常浓度的麦汁稀释到较低的浓度进行发酵，也可以将正常的麦汁发酵后稀释到所要求的浓度以生产低醇啤酒，这种方法的缺点是：如果稀释倍数过低，啤酒中的酒精含量达不到要求值。稀释倍数过高，啤酒风味物质同时也被稀释掉，造成啤酒口味淡薄。
(2)低温浸出糖化法
麦芽粉碎后用低于60℃的热水浸泡，由于麦芽中的淀粉在此条件下不会被糊化而分解，也就不会产生可发酵的糖份，浸出液中仅含有少量的麦芽中带来的糖份。将经过这种糖化方法处理的麦汁进行发酵可产生较低含量的酒精。
(3)终止发酵法
当啤酒发酵到所要求的酒精含量时快速降温，同时将酵母从发酵液中分离出来，使发酵停止。这种工艺生产的啤酒带有甜味，双乙酰还原难以彻底。
(4)巴氏专利法
此工艺将高浓发酵和低浓发酵法巧妙地结合起来，既克服了低浓发酵法生产的低醇啤酒口味淡薄的缺点，也克服了高浓发酵法酒精含量偏高的缺点。此法生产的低醇啤酒风味较好，生产工艺简单易控制。用此工艺可以生产酒精含量从0.9%～2.4%的低醇啤酒。
(5)废麦糟法
将糖化废麦糟再进行浸泡，加酸分解和蒸煮等处理，生产较低浓度的麦汁，为保证麦汁应有的香味，也可以添加40%～60%低温浸出法生产的麦汁。这种麦汁发酵产生较低的酒精含量。此工艺的缺点是操作烦琐。
(6)路氏酵母法
采用专门的路氏酵母对正常麦汁进行发酵，由于这种酵母只能发酵麦汁中占总糖含量15%左右的果糖，葡萄糖和蔗糖，而不能发酵麦芽糖，因此只能产生少量酒精。但缺点是这种工艺生产的低醇啤酒由于含有大量的麦芽糖，啤酒带有甜味，而且生物稳定性较差。
(7)高温糖化法
通过采用较高的糖化温度，跳过β-淀粉酶分解淀粉的过程以避免产生大量的麦芽糖，但又使液化彻底以防过多的糊精残留而影响啤酒稳定性。用此工艺生产的麦汁在发酵过程中酵母只能发酵正常情况25%～30%的糖份，完全可以控制酒精含量在1.5%以下。此工艺的关键在糖化的精确控制上。确当的糖化工艺控制完全可以保证啤酒既有合适的发酵度，又有较好的啤酒风味和稳定性。缺点是糖化操作要求较高。
(8)固定化酵母发酵法
利用特定酵母固定化到一定载体上，麦汁在5～20h内缓慢流过固定化的酵母柱，通过低温和调节流速准确监控和调节酒精的形成以生产符合要求的无醇啤酒。在控制酒精形成的同时，发酵副产物和口味物质仍然能产生，生产的无醇啤酒可以达到质量要求，同时酒损低，环保，具有良好的开发潜力。
2．酒精去除法无醇啤酒方法简介
(1)低温真空蒸发（蒸馏）法
该方法是以减压蒸发或蒸馏法将正常发酵好的啤酒中的乙醇蒸发，补加适量水分达到无醇啤酒质量要求；也可将酒精蒸发或蒸馏后，再用一定量的含有低酒精度的啤酒与其混合，使混合后的啤酒风味接近正常啤酒。
该法要求在低压（4～20kPa绝对压力）、低温（30～55℃）下进行蒸馏，使酒精体积分数将至0.5%以下。采用的方法有真空蒸馏法、真空蒸发法和真空离心蒸发法。其中蒸发法使用效果较好。
(2)膜分离法
膜分离法是使啤酒流过由有机或无机材料制成的膜而达到除醇的目的。常用的方法有反渗透法、渗析法。
反渗透法除醇分三个阶段：浓缩、二次过滤和补充。浓缩阶段：每百升啤酒经过膜过滤产生2.2L渗出液，残余啤酒的酒精含量和浓度升高。二次过滤阶段：用完全除盐水补充啤酒中焙分离的渗出液，直到浓缩液中达到要求的酒精含量为止。补充阶段：浓缩液用水补充至原来的啤酒量，酒精含量也降到0.5%以下，同时还需给啤酒补充CO2，因为通过反渗透和补充水，啤酒中CO2含量很低。
渗析法的膜由薄壁空心纤维制成，其孔径很小，啤酒中的酒精通过膜向膜的另一边渗透，而啤酒中的大分子物质被截留下来。随着渗析过程的进行，渗出液中酒精含量逐步增加，啤酒中的酒精含量逐步减少。当渗出液中酒精用连续真空蒸馏法缓慢去除时，啤酒中的酒精酒能达到要求。

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③ 发酵用无菌空气过滤器

上海过滤器厂。

④ 发酵罐 空气过滤器 多久消毒一次

每次使用前都应该灭菌

⑤ 自己在家酿红酒，到哪买红酒过滤器啊不过滤杂质太多了。。。

一、酿造容器的准备根据酿酒数量和品种的多少，确定不同大小的瓷缸或搪瓷桶、无毒塑料桶、罐数个。使用前用沸水洗涤或用酒精擦抹杀菌备用。如用瓷缸可用硫磺熏，按每平方米的空间15~30克燃烧过2~3小时后再用。酿造葡萄酒不能用铜、铁容器，加工期间也不能与铜、铁接触，以免使酒变质。二、原料用新鲜健康、成熟的、糖度在17度以上的葡萄。酿造红葡萄酒用红色葡萄带皮发酵，酿造白葡萄酒用白葡萄或红皮白肉葡萄发酵。三、酿制方法1.葡萄破碎 葡萄采收后迅速用手搓碎去梗，加偏重亚硫酸钾以防止氧化和杀菌以及杀灭一些有害的酵母，一般用量为每百公斤葡萄加入10~15克，最好是边搓碎边加。2.葡萄汁发酵 破碎出的葡萄汁，装入事先准备好的桶或缸内，不要装得过满，占总容量的3/4~2/3即可。用塑料薄膜封口，进行前发酵。在这期间主要是控制温度，红葡萄酒最适宜的发酵温度是25~28℃。每天要搅拌三次，将上边的葡萄皮搅到下边，以便温度均匀。如发酵时温度过高，要进行降温，将容器移至通风背阴处，使发酵温度控制在30℃以下，每天要测温度3次，以便掌握发酵进程。如葡萄汁糖度在17~20度，约2~5天发酵就可结束，一般需一周时间，这时酒度约10~12度。如葡萄的糖度低于12度，要在发酵旺盛是加糖发酵，将白砂糖用葡萄汁溶解，倒入发酵容器内。加糖量计算：葡萄汁升数××0.0116=加糖数。发酵结束后，将皮核过滤掉，滤出的汁进行后发酵，在发酵正常的情况下4~5天就结束。倒到口小的容器内，封闭贮藏5~6天使渣滓沉淀，进行倒酒，分离出渣，以便使酒接触一下空气，有利于酒的成熟和放出一部分二氧化碳。第二次倒缸相隔1~1.5个月，这次要轻倒取得澄清汁，倒缸时采用虹吸法，这样易分离出渣滓。白葡萄酒发酵要求温度低。酒温控制在15℃~17℃，时间约两周以上才能结束，其他步骤与红葡萄酒相同。对糖度低的葡萄，如在发酵时未加糖，则应在葡萄酒澄清后加上一定量的食用酒精，以防酒变质。这时所制的酒为干酒，即无糖的酒，如果想喝甜酒，可临时加糖配制，取少量干酒加糖品尝，加到自己所需要的甜度为止，再根据酒量确定加糖数进行配制，喝多少配多少，不喝暂时不要加糖，加糖后不易保存。

⑥ 请问搅拌式发酵罐的排气口为什么要装一个高效率过滤器呢

产1000吨丙酮酸工厂设计行性报告
摘要
产1000吨丙酮酸产线公用工程部进行设计解决菌空气、冷冻水、蒸汽供给问题满足工艺产各项需要
结合工厂工艺设计物料衡算、能量衡算等计算数据按给定具体工艺要求进行公用工程配套设计计算基础绘制流程图并展通用设备选型、非标设备设计同进行公用工程平面布置设计经各设备比较、论证选择适合工艺流程公用工程设备达优化资源配置同能够做环境污染能源浪费少

关键字：丙酮酸 发酵 工厂设计

1.1 项目简介 2
1.1 .1 建设项目名称： 2
1.1.2 建设规模、产工作制度 2
1.1.3 厂址选择及其自条件 2
1.1.4 公用工程供应条件 3
2.1 丙酮酸发酵产公用工程设计 3
第二章 空气系统设计 3
1.1 空气系统流程 3
1.1.1 空气预处理 3
1.1.2 空气除菌流程 4
2.1 空气系统工艺计算 5
2.1.1发酵车间菌空气高峰需求量 6
2.1.2 发酵车间菌空气耗量 6
3.1 空气系统设备选型 6
3.11 布袋粗滤器 6
3.1.2 空气压缩机 6
3.1.3 旋风离器 7
3.1.4 空气储罐 8
3.1.5 丝网滤器 9
3.1.6 总滤器 11
4.1 设备安装注意事项 12
第三章 蒸汽系统设计 13
1.1 蒸汽系统流程 13
1.1.1 锅炉用水预处理 13
1.1.2 蒸汽系统流程图 15
2.1 蒸汽系统计算 15
3.1 蒸汽系统设备选型 16
3.1.1 单流式机械滤器 16
3.1.2 逆流式Na离交换器 16
3.1.3 除氧设备 17
3.1.4 卧式水火管锅炉 18
4.1 设备安装注意事项 19
第四章 冷冻水系统设计 19
1.1 冷冻水系统流程 19
2.1 冷却水系统计算 20
3.1 冷冻水系统设备选型 21
3.1.1 压缩机 21
3.1.2 冷凝器 21
3.1.3 蒸发器 22
4.1 设备安装注意事项 22
第五章 结 23
1.1 结束语 23

第章 项目概述
1.1 项目简介
1.1 .1 建设项目名称：
产1000吨丙酮酸产线工艺设计
1.1.2 建设规模、产工作制度
（1）建设规模：产1000吨丙酮酸
（2）原料葡萄糖先经预热器预热进行连续灭菌程制灭菌培养基酵母与菌培养基起放入发酵罐通入菌空气发酵再发酵液提取产物丙酮酸结晶
（3）工作制度：工作按300计发酵、滤实行两班制
1.1.3 厂址选择及其自条件
项目建设点选择郑州市其自条件表：
平均气温 16.3℃ 历平均高气温 38℃
历平均低气温 -4.2℃ 热平均相湿度 85%
冷平均相湿度 75% 平均气压 1016.5mP
夏季平均气压 1004.5mP 均风速 3.6m/s
均降水量 1025.6mm 降水量 219.6mm

1.1.4 公用工程供应条件
公用工程 要求条件 要求用量
菌空气
除菌率>99% 102.6m3/min
加热蒸汽 121℃0.4mPa 2.5t/d
冷却水 18℃ 126.73 t/d
2.1 丙酮酸发酵产公用工程设计
工厂设计各专业设计员通力合作集体创造程设计程各专业既工合作其产工艺设计工厂设计核起主导工作公用工程设计（辅助产工程设计）保证工厂产缺少重要组部根据工艺专业设计要求进行工作相辅相承组工厂各部形机整体更发挥工艺专业主导工作工艺设计员必须熟悉解各辅助专业工作任务明确设计程应向同辅助专业提供必要工艺设计资料提同要求作辅助专业设计依据同要利用辅助专业设计工艺设计服务矛盾协商解决确定合理案保证设计质量加快工程进度并保证工厂投产良运行效十重要另外些工厂特别厂建设、扩建由于技术力量足往往需要工艺技术员统筹考虑公用工程关问题
第二章 空气系统设计
1.1 空气系统流程
1.1.1 空气预处理
空气微物数依附于空气尘埃颗粒提高压缩前空气洁净度主要措施提高空气吸气口位置加强吸入空气前滤
保护空气压缩机空气吸入口处设置粗滤器滤空气颗粒较尘埃减少进入空气压缩机灰尘微物含量及压缩机磨损并减轻主滤器负荷提高除菌空气质量于种前置滤器要求滤效率高阻力否则增加压缩机吸入负荷降低压缩机排气量通采用布袋滤器、填料滤器、油浴滤器水雾除尘滤器
节约本本设计采用布袋滤器
1.1.2 空气除菌流程
采用两级冷却、加热除菌系统其流程图图1：

两级冷却除菌流程比较完善空气除菌流程适应各种气候条件能够充离油水使空气达低相湿度进入滤器提高滤效率该流程特点两冷却、两离、适加热两冷却、两离油水处能提高传热系数节约冷却用水油水离比较完全经第冷却器冷却部水、油都已经结较雾滴故适宜用旋风离器离第二冷却器使空气进步冷却析部较雾粒宜采用丝网离器离发挥丝网能够离较直径雾粒离效高作用第级冷却30~35℃第二级冷却20~25℃除水空气相湿度仍100%须用丝网离器加热器加热空气相湿度降低至50%~60%保证滤运行[1]
克服输送程滤介质等阻力吸入空气须经空压机压缩空气经压缩温度显著升压缩比愈高温度愈高若高温压缩空气直接通入空气滤器引起滤介质炭化或燃烧且增培养装置降温负荷给培养温度控制带困难同高温空气增加培养液水蒸发微物利要压缩空气降温所空气储罐要装冷却器流程图46两处

根据式(1)：
(1)
空气总压力P及湿含量χ定值相湿度φ随 Ps改变Ps温度函数φ随温度变即温度升高φ降低反φ则升高若温度降至露点φ升100%剩部水蒸气凝露滴析同压缩空气夹带油冷凝由看经冷却降温空气相湿度增析水使滤介质受潮失效所压缩湿空气要除水同由于空气经压缩机避免夹带润滑油故除水同要进行除油5处设置旋风离器用除空气水油
介质滤器利用块状介质颗粒状介质、网状介质或高材料丝网惯性拦截作用离空气水油滴各种介质滤器丝网离器具较高离效率直径于5μm颗粒离效达99%于10μm更高达99.5%且能部2-5μm较细颗粒加结构简单阻力等广泛用于产流程图7处丝网滤器
设置总滤器流程重要滤器用滤掉空气绝部残余油、水及真菌达所需菌空气要求
2.1 空气系统工艺计算
产工艺基础数据：产1000t丙酮酸产酸率72g/l转化率70％提取率80％染菌率1％工作300发酵周期64h辅助间8平均通气比1：0.3
2.1.1发酵车间菌空气高峰需求量
Vmax=2×238.75+6×995=6247.5(m3/h)=1.74(m3/s)
2.1.2 发酵车间菌空气耗量
V=6×6.5×10-6+2×1.63×106=4.23×107(m3)
菌空气消耗量：（75×0.7×6+5×0.7×2）×0.3=102.6m3/h
3.1 空气系统设备选型
3.11 布袋粗滤器
布袋滤器结构简要滤布缝制与骨架相同形状布袋绷紧缝于骨架并缝紧所造短路空隙布袋滤滤效率阻力损失要视所选用滤布结构滤布面积定布质结实细致则滤效率高阻力现采用合纤维滤布、纺布滤布要求定期换洗减少阻力提高滤效率本设计采用合纤维滤布气流速度2-2.5m/min空气阻力约60-120mmHg
3.1.2 空气压缩机
发酵工业用气体输送设备低压空气压缩机用提供发酵工业产要求提供0.2~0.3MPa（表压）压缩空气般采用涡轮式空气压缩机或经改装往复式空气压缩机做空气压缩站主要送气设备空气压缩定压力通空气除菌系统定压力菌空气供深层培养用两种空气压缩机比较表1

压缩机种类 特点 优点 缺点
涡轮式 供气量口压强稳定输压缩空气含油雾 功率消耗较结构紧凑占面积 技术要求较高
往复式
操作气体受压发热故缸外要冷却装置 容量范围广价格较便宜操作维修比较便 口流量稳定压气体夹带油雾
表1 两种空气压缩机比较
由于涡轮式空气压缩机输压缩空气含油雾给面空气除菌带便使空气滤系统简化降低些本故本设计采用涡轮式空气压缩机
菌空气消耗量：（75×0.7×6+5×0.7×2）×0.3=102.6m3/h=60.38acfm

初选涡轮式空气压缩机机型HP1.0排气量40acfm,两台并联工作40acfm×2 =80acfm>60.38acfm,所符合工艺产要求
3.1.3 旋风离器
旋风离器种结构简单、阻力、离效较高气-固或气-液离设备空气般15-24m/s流速切线向进入旋风离器并圆周内做圆周运油水滴则具比空气重度较惯性力故空气离器内做圆周运油水滴仍作直线运器壁沉降排气口气流速度4-8m/s油水滴则旋风离器径向速度与气流速度平比随转半径增加减旋风离器进口管截面积般较离器管径较进口空气流速越筒径越空气阻力越

图2 旋风离器
般旋风离器比例尺寸致：
D1=0.4-0.6L1=1-2D2-3D h=0.5Db=0.2-0.25DD2=0.2-0.35D
便起见用式致估计离器直径D:
(2)
式(2)：Q——通旋风离器空气流量m3/min
通旋风离器空气流量Q=120m3/min
D=0.1 =1.095m所D取1.1m
D1=0.5m L1=2D=2.2m L2=3D=3.3m h=0.5D=0.55m b=0.2d=0.22m D2=0.2D=0.22m
3.1.4 空气储罐
压缩空气冷却定温度油水空气相湿度仍100%若加热升温要温度稍微降低便再度析水使滤介质受潮降低或丧失滤能力所必须冷却除水压缩空气加热定温度使相湿度降低才能输入滤器压缩空气加热温度选择保证空气干燥保证滤器除菌效率关键般讲降湿温度与升湿温度温差10-15℃左右即能保证相湿度降至定水平满足进入滤器要求
空气加热般用列管式换热器实现由压缩机空气脉冲式滤器前需要安装空气储罐消除脉冲维持罐压稳定储气罐作用除使压力稳定外使部液滴罐内沉降储气罐结构图：

图3 储气罐结构图
贮气罐体积计算： V=0.15v (3)
式(3)：V—贮气罐体积；v—压缩空气流量m3/min
贮气罐体积V=0.15v=0.15×120=18m3
设贮气罐圆筒部高径比2.5：1
则
则D=2.09mH=2.5D=5.23m
3.1.5 丝网滤器
本设计介质滤器滤介质采用0.25mm×40目锈钢丝网丝网介质层高度150mm其示意图：

图4 丝网滤器结构图
通丝网空气流速：
(4)
式(4)：ωmax——空气流速m/s；ρp——液滴比重kg/m3；ρg——空气比重kg/m3；K——系数取0.107
查25℃空气比重ρg1.2×103 kg/m3水滴比重ρp1.022 kg/m3
则ωmax=0.107 = 3.12m/s
丝网离器设计速度ω述空气流速75%即：
ω设计=0.75ωmax=2.34m/s
丝网离器直径：
(5)
式(5)：D—丝网离器直径m；V—气体流量m3/s
则丝网离器直径D= =0.977 m
3.1.6 总滤器
产需要菌空气要求比较高滤效率经济适用面考虑本设计采用纤维介质深层滤器其结构图图5：

图5 纤维介质深层滤器

种纤维介质深层滤器通立式圆筒型内部充填滤介质空气由向通滤介质达除菌目
空气滤器尺寸主要包括直径D效滤层高度L其D由式(6)求：
（6） (6)
式(6):qν——空气流经滤器体积流量m3/s;
νs——空截面空气速度m/s
空截面气速νs般取0.1-0.3m/s按操作工艺设0.2m/s
qν= 102.6m3/min=1.17 m3/s
则D= =2.73m
滤器效滤介质高度L计算公式：

则

选用棉花纤维滤器选棉花纤维直径d=16μm,填充系数α=8%
通风量120m3/min,p=4kg/m3,发酵周期72h
假设进入滤器空气含菌量5000/m3空气流速0.2m/s
查K’=0.135cm-1倒灌率0.1%
则N1=5000×120×60×72=2.592×109N2=10-3
滤层厚度 =63.6cm
4.1 设备安装注意事项
(1) 贮气罐应安装安全阀底部应安排污口空气贮罐流向由罐内放置丝网除雾器
(2) 滤器效滤介质高度L决定通实验数据基础按数穿透定律进行计算由于需要滤层厚度耗用棉花安装较困难阻力损失故工厂用性炭作间曾改善些素本符合计算要求通总高度棉花层厚度各总滤层1/4-1/3间性炭层占1/3-1/2铺棉花前先孔板铺层30-40目金属丝网织物助于空气均匀进入棉花滤层
第三章 蒸汽系统设计
1.1 蒸汽系统流程
1.1.1 锅炉用水预处理
保证供热系统靠、持久安全运行必须供给锅炉房水进行处理锅炉房使用各种水源论水自水都含些杂质能直接用于锅炉给水必须经处理符合锅炉给水水质标难才能供给锅炉使用否则影响锅炉安全经济运行锅炉房要设置给水处理设备
水(论面水水)自界循环运程溶解混杂量杂质些杂质按其颗粒三类：颗粒称悬浮物其胶体离即溶解物质悬浮物指水流呈悬浮状态物质其颗粒直径10-4mm通滤纸离主要黏土、砂粒、植物残渣、工业废物等
胶体物质许离集合体其粒径10.4~10.6mm间水胶体物质铁、铝、硅等化合物及植物机体解产物——机物
水溶解物质主要钙、镁、钾、钠等盐类及氧二氧化碳等气体些盐类水都离状态存其颗粒直径于10.6mm水溶解气体则状态存
悬浮物造沉积物污染树脂堵塞管道悬浮物使锅水起沫胶体物质污染树脂影响水质量进入锅炉产量泡沫引起汽水共腾水悬浮物胶体物质通水厂通混凝滤处理部清除看起澄清仍含杂质水经处理直接供给锅炉水部溶解盐类(主要钙、镁盐类)析或浓缩沉淀沉淀物部比较松散称水渣；另部附着受热面内壁形坚硬质密水垢水垢存锅炉安全经济运行危害
（1）锅炉用水滤
工业锅炉房用水般由水厂供给原水悬浮物含量较高减轻软化设备负担必须进行原水滤处理于顺溜再固定床离交换器悬浮物于等于5mg/L原水应经滤；进入逆流再固定床离交换器或浮床交换器原水悬浮物含量于等于2mg/L应先经滤；悬浮物含量于20mg/L原水或经石灰处理水均应混凝、澄清经滤处理
（2）阳离交换软化
水悬浮物胶体物质通经水厂沉淀、滤等处理部除水硬度、碱度等杂质仍存满足锅炉给水水质要求需要锅炉给水进行处理工业锅炉房水处理主要内容软化除氧即除水钙、镁离降低给水含氧量利用产硬度阳离(Na+、H+)水Ca2+、Mg2+置换达使水软化目种称阳离软化称离交换软化离交换软化通离交换剂实现
目前工业锅炉水处理钠离交换软化用离交换器装入阳离交换剂原水流钠离交换剂交换剂Na+与水Ca2+、Mg2+离进行置换反应使水软化钠离交换既除水暂硬除永硬能除碱构水碱度主要部暂硬度按照等物质量规则转变钠盐碱度NaHCO3；另外按等物质量交换规则1mol Ca2+与2 molNa+进行交换反应使软水含盐量所增加
随着交换软化程进行交换剂Na+ 逐渐水Ca2+ 、Mg2+所代替交换剂由NaR型逐渐变CaR2或MgR2型软化水硬度超某数值水质已经符合锅炉给水水质标准要求则认交换剂已经失效应立即停止软化交换剂进行再
离交换设备种类较固定床、浮床、流床等浮床、流床离交换设备适用于原水水质稳定软化水力变化、连续间断运行情况固定床则需述要求工业锅炉房用软化设备
固定床离交换设备顺流再离交换器逆流再离交换器两类
（3）锅炉给水除氧
锅炉金属腐蚀主要电化腐蚀锅炉给水锅水都电解质锅炉金属壁杂质部阴极其电与锅水离（H+）结合断除
腐蚀产物(Fe3+)积聚阳极或电e积聚阴极未除则两极间电位差减使腐蚀滞缓或停止种现象称极化反消除极化(称极化现象)使腐蚀加速
pH<7水较H+H+阴极极化剂加速腐蚀同酸性水使金属氧化保护层溶解加速腐蚀见避免减轻锅炉金属电化腐蚀除保持锅水定碱度要给水进行除氧
1.1.2 蒸汽系统流程图
蒸汽系统简单流程示意图见图2：

图6 蒸汽系统流程示意图

设计蒸汽系统应经济考虑满足用户需要前提供汽压力越低越仍需考虑蒸汽冷凝水收系统所需压降效利用燕汽能量往往先使高压蒸汽通汽轮机用汽轮机排汽供应工厂产；汽轮机停止工作应减压阀减温器保证低级压力蒸汽系统供汽
2.1 蒸汽系统计算
工艺需求采用121℃0.4mPa蒸汽进行加热
每发酵罐蛇管蒸汽加热阶段需要蒸汽量G=3887.15 kg
每发酵罐直接蒸汽加热阶段需要蒸汽量G’=2139.53 kg

考虑5%蒸汽损失并且两发酵罐同进行发酵则总蒸汽用量：
G总=（3887.15+2139.53）×2/0.95=12.696 t/d
3.1 蒸汽系统设备选型
3.1.1 单流式机械滤器
本设计采用滤设备单流式机械滤器具滤管路系统简单运行稳定价格低廉等优势单流式机械滤器简单种滤器其简单示意图图3：

图7 单流式机械滤器
单流式机械滤器本体密闭钢制圆柱形容器设进水、排水管路滤器内装填滤材料用石英砂、理石、烟煤等石英砂宜用于滤碱性水石英砂水溶解产硅酸锅炉害；烟煤、理石适用于带碱性水滤料直径0.5~1.5mm滤速度4~5m/h运行周期般8h
3.1.2 逆流式Na离交换器
逆流再离交换设备具水质量高盐耗低等优点所本设计采用逆流再Na离交换器其简单示意图图4：

图8 逆流再离交换设备
所谓逆流再再再液流向水软化运行流向相反通盐液交换器部进入部排新鲜再液总先与交换器底部尚未完全失效交换剂接触使其高再程度随着再液继续向流交换剂再程度逐渐降低较顺流再工艺慢(部交换剂饱程度比部．再液置换Ca2+、Mg2+少)再液与部完全失效交换剂接触再液仍具定新鲜性仍能起原作用再液能充利用[8]
3.1.3 除氧设备
气体溶解定律知．气体水溶解度与该气体气水界面压力比与水温反比敞设备水加热随着水温升高气水界面水蒸气压力增其气体压力降低水达沸点水界面水蒸气压力与外界压力相等其气体压力都趋于零水溶解气体含量趋于零热力除氧工作原理
用加热除氧设备称热力除氧器工业锅炉房蒸汽锅炉采用气式热力除氧器即除氧器内压力略高于气压(般0.02MPa工作温度104℃)便于逸气体能够排
用喷雾填料式热力除氧器图9所示

图9 喷雾填料式除氧器
除氧器由除氧除氧水箱两部组给水由除氧部进水管进进水管与互相平行几排带喷嘴喷水管连接水通喷嘴喷雾状要求喷嘴进水压力0.15-0.2MPa左右除氧部两层孔板孔板间装锈钢填料(称Ω元件)雾状水滴经填料层落水箱
蒸汽由除氧部进汽管进入向流析气体及部蒸汽经顶部圆锥形挡板折流由排气管排
给水除氧器内先喷雾状加热具表面积利于氧气水逸填料层呈水膜状态加热与蒸汽较充接触且填料蓄热作用所除氧效较负荷波适应强
3.1.4 卧式水火管锅炉
由于发酵车间所需蒸汽量所采用卧式水火管锅炉比较适宜
卧式水火管锅炉水管与火管组合起卧式外燃锅炉种锅炉20世纪创代卧式外燃水管锅炉基础发展起种整装锅炉目前型燃煤锅炉使用占较比例
种锅炉锅筒及各受热面都支承钢板焊底座炉排文架及通风装置全部支座结构形锅炉墙壁采用蛭石砖绝热外加薄铁皮形整体锅炉称种锅炉卧式快装锅炉快装锅炉结构紧凑运输便安装简单相其烟火管锅炉由于炉膛内根据情况布置备种拱墙炉内燃烧较同由于炉内烟气流速较高使火管传热系数提高积灰减少尤其层部增设省煤器使排烟温度降低锅炉效率达75％
4.1 设备安装注意事项
（1）原水通滤层压力降达0.05~0.06MPa应停止滤进行反冲洗滤料层截留污泥冲洗掉恢复其工作能力反洗强度15L／(s?m2)冲洗间10min洗至水合格重新进行滤
（2）排气阀度要合适造蒸汽浪费影响除氧效需要通反复调整维持其佳度
（3）保证重要用户用汽设计要考虑设置蒸汽自切断系统发事故按预定程序切断非重要用户负荷确认系统靠性产要进行试验
（4）设计蒸汽系统系统干管直径要按蒸汽发设备连续供汽量考虑利于工厂扩建或适应产变化

⑦ 自酿葡萄酒如何过滤

完全发酵好的葡萄酒，可以用干净的纱布、口罩布、不锈钢丝网过回滤皮渣，过滤后的皮渣用答干净的纱布包住，挤出里面的残酒，混合到过滤的葡萄酒里，一块进行二次发酵。
如果用榨汁机，需要刷洗干净，用开水烫洗一下，避免感染杂菌带入葡萄酒。

⑧ 如何清理发酵罐用空气精过滤器滤芯

一般情况前期处理得当，精滤芯不用清理，按期更换就行，如果目观灰尘较多，可以用压缩空气反吹，避免强烈震动

⑨ 发酵染菌应该如何解释

一.发酵罐
发酵罐在使用之前, 需要进行认真检查, 以消除染菌隐患, 如搅拌系统转动有无异常机械密封是否严密罐内的螺丝是否松动罐内的管道有无堵塞夹层
或罐内盘管是否泄漏罐体连接阀门严密度等等。机械密封目前在发酵罐上得到广泛应用, 取代了以前搅拌轴采用的填料密封形式, 但是由于安装
精度不高或选用的机械密封不合适, 仍然会由于轴封泄露造成染菌, 因此在安装搅拌轴时要注意对中, 笔者所在发酵车间采用拉杆固定可调的中间轴
承, 通过调整中间轴承位置来减少搅拌轴的摆动
二.发酵罐附属设备
发酵罐附属设备有空气净化系统, 温度、压力
流量等控制系统及相应的管道阀门。哪一个环节出
问题都会造成发酵失败。
1.空气净化系统
传统的空气净化使用活性炭、棉花、超细玻璃
纤维纸做过滤器, 过滤效果差, 操作复杂。目前
国内的膜过滤技术比较成熟, 用偏二氟乙烯
制成的折叠微孔滤膜滤芯, 过滤精度高, 流量大。
使用时只要注意过滤器前压缩空气除湿脱油, 并按
规范对过滤器灭菌, 空气保证无菌还是没有问题
的。而且膜对压缩空气中的水分不敏感, 膜本
身的疏水性强, 使用中注意过滤器排水, 解决了以
前当空气湿度过大导致棉花过滤器不能使用的问
题。
2.温度、压力流量等控制系统
发酵罐实消是对发酵培养基进行彻底的灭菌处
理, 利用高温过饱和蒸汽的强穿透能力使各种细
菌、真菌蛋白质凝固而死亡。表是各种微生物生
长最适温度、及致死温度、致死时间范围, 在工
业灭菌中, 对预热时间、蒸汽阀门的开度、灭菌温
度、灭菌压力和泡沫控制等, 都有严格要求, 一个环节
出现问题,就容易导致染菌。一般工业上灭菌温度在
℃ , 灭菌压力以上, 而保证灭菌温度和压
力准确的就是各种温度探头、压力传感器。因此定
期对这类探头、传感器、电极的检定十分重要。
3.阀门
阀门对介质的密封性可分为级, 公称级、低
漏级、蒸汽级和原子级。公称级与低漏级密封适用
于关闭要求不严密的阀门, 例如用于控制流量的阀
门。蒸汽级密封适用于蒸汽和大部分其他工业用阀「的阀座、阀杆和阀体连接部的密封。原子级密封适用于介质密封性要求极高的场合, 如宇宙飞船和原子能动力设备等。
发酵工业中由于使用高温蒸汽对发酵设备进行灭菌, 因此阀门要求是蒸汽级密封。阀门在发酵设备中使用最多, 用的阀门也有各种型号, 考虑到阀「使用范围和易于维护, 发酵工业上使用最多的是截止阀。近年来国内己开发发酵专用阀门, 效果较为理想, 如条件许可, 也可选用。

总之, 设备是生产的基础, 设备运行状态的好坏直接影响到生产的正常进行, 发酵本身的技术性强, 对设备的要求更高, 我们要树立预防为主的思想, 从设备上杜绝发酵染菌的隐患。

希望能对你有用

⑩ 自酿葡萄酒的过滤方法

过滤酒液时，最来简单实自用的方法是用两层医用纱布将葡萄皮、葡萄籽及其他杂质滤除。当然，也可以采用相对专业的方法即虹吸法，来进行酒液与杂质的分离。采用虹吸法的好处是一方面可以快速地抽出清澈的酒液，另一方面也可以防止酒液过多地接触空气，不会过多地发生氧化。