注射水设备常见问题

『壹』 注射用水toc不合格可能原因

第一, 水系统内有菌落生成,不过这种情况注射水不易发生,因为等到发现Toc异常时,水中微生物指标早就超标了,不会等到用TOC来发现这问题.
第二, 制水系统或循环系统某处有污染或渗漏,这个可以采取分段排除法来进行，分段取样调查，并更换有问题的部分。 TOC值异常是每个取样点均超标，还是在某些特定取样点上异常，比如制水出口，回水出口，某些设备清洗点等等？是连续取样都异常还是呈现波动规律，或者是无规律？清洗消毒后是否仍然存在此问题？内毒素及微生物指标是否正常?
第三,取样过程或测量仪器问题， 你是用的在线还是离线仪器测得?离线测试的toc样品极其容易被污染，注意使用全新的或用铬酸洗液清洗过的取样瓶，并在取样后及时封口，取样和测量时手千万不要碰触到瓶口或封口膜内侧， 样品不能久放，及时测试。而且注意TOC仪是否校验合格，建议做一个系统适应性测试确认一下。

摘自网络网友，谢谢。

『贰』 注射水TOC不合格的因素

第一来, 水系统内有菌落生成,不过这自种情况注射水不易发生,因为等到发现Toc异常时,水中微生物指标早就超标了,不会等到用TOC来发现这问题.
第二, 制水系统或循环系统某处有污染或渗漏,这个可以采取分段排除法来进行，分段取样调查，并更换有问题的部分。 TOC值异常是每个取样点均超标，还是在某些特定取样点上异常，比如制水出口，回水出口，某些设备清洗点等等？是连续取样都异常还是呈现波动规律，或者是无规律？清洗消毒后是否仍然存在此问题？内毒素及微生物指标是否正常?
第三,取样过程或测量仪器问题， 你是用的在线还是离线仪器测得?离线测试的toc样品极其容易被污染，注意使用全新的或用铬酸洗液清洗过的取样瓶，并在取样后及时封口，取样和测量时手千万不要碰触到瓶口或封口膜内侧， 样品不能久放，及时测试。而且注意TOC仪是否校验合格，建议做一个系统适应性测试确认一下。

『叁』 注射用水设备需要符合哪些要求

目前，国内注射用水设备需要符合2010版药典标准（2015版药典也马上出来了），其中关于注射回用水的答水质标准（包含微生物、内毒素等项目有详细规定）,然后就是GMP规范。建议您去净得瑞网站下载注射用水设备用户URS需求标准书。它对注射用水设备的设计、制造、材质等都有详细说明，对于初次了解注射用水设备的您来说，有很大的帮助！

『肆』 注射用水设备的常见故障有哪些，导致的原因是什么

1、开车后原料水流量达不到要求
1）产生原因：
A、水泵运转方向与要求不符。
B、多级泵进水管路内有空气。
2）解决方法：
A、检查电源线接线，要求水泵转向与泵壳标示的一致。
B、拧开多级泵的排空螺栓，排除内部空气。
2、蒸馏水质量有问题
1）产生原因：
A、蒸馏水温度过低。
B、排空口不流畅。
C、操作过程中，蒸发器水位线超过观察窗口。
D、原料水质量不符合要求。
2）解决方法：
A、降低冷却水流量，控制蒸馏水出口温度在92—99℃之间，并保证排空口流畅，使不凝性气体顺利地排出机外。
B、操作员在设备运行过程中，应随时观察各效蒸发器的水位线不得超过观察窗的一半，并随时观察蒸汽压力及原料水流量的变化，及时进行调节控制。
3、蒸馏水产量不足：
1）产生原因：
A、供给的加热蒸汽质量不符合要求，即加热蒸汽不是干燥的饱和水蒸汽。
B、一效蒸发器，一效预热器疏水阀堵塞，排水不畅。
C、换热管壁可能积有水垢。
2）解决方法：
A、提高加热蒸汽质量
B、检查疏水阀，视情况进行清洗或更换。
C、一效蒸发器通过的锅炉蒸汽带有杂质，换热管管壁易结垢；冷凝器当用自来水充当冷却水时，易使冷却管结垢，因而一效蒸发器冷凝器应视情况定期进行除垢清洗，具体操作见清洗内容。
以上资料来自深圳科瑞，仅供参考！

『伍』 注塑产品常见的100种缺陷问题和解决方法

改性塑料注塑成型的日常生产中，很有可能会产生一些问题，较为常见的缺陷主要包括暗斑、光泽差异以及表面起皱(也被称作为橘皮)，一般来说这些缺陷的问题经常发生在浇口附近，那么今天我们就从模具以及成型工艺方面来对缺陷产生的原因进行分析。
光泽差异
对于注塑塑料制品来说，在有纹理的制品表面，其光泽的不同是最为明显的。即使模具的表面十分均匀，不规则的光泽也可能出现在制品上。也就是说，制品某些部位的模具表面效果没有很好地得以重现。
随着熔体离开浇口的距离逐渐增加，熔体的注射压力逐渐降低。如果制品的浇口远端不能被充满，那么该处的压力就是最低的，从而使模具表面的纹理不能被正确地复制到制品表面上。因此，在模腔压力最大的区域(从浇口开始的流体路径的一半)是最少出现光泽差异的区域。
要改变这种状况，可以提高熔体和模具温度或者提高压力，同时增加保压时间也能够减少光泽差异的产生。
塑料制品的良好设计也能够减少光泽差异出现的几率。例如，制品壁厚的剧烈变化能够造成熔体的不规则流动，从而造成模具表面纹理难以被复制到制品表面。因此，设计均匀的壁厚能够减少这种状况的发生，而过大的壁厚或过大的肋筋会增加光泽差异产生的几率。另外，熔体不充分的排气也是造成此缺陷的一个原因。

暗斑
暗斑出现在浇口附近，就像昏暗的日晕。在生产高粘度、低流动性材料的塑料制品时，如PC、PMMA或者ABS时尤为明显。在冷却的表面层树脂被中心流动的树脂带走时，制品表面就可能出现这种可见的缺陷。
人们通常认定这种缺陷频繁发生在充模和保压阶段。事实上，暗斑出现在浇口附近，通常发生在注射周期的开始阶段。试验表明，表层滑移的发生实际上要归因于注射速度，更确切地说是熔体流前端的流动速度。
浇口周围的暗斑以及在尖锐的转角形成后出现的暗斑，是由于初始注射速度太高，冷却的表面被内部的流体带动发生移位而产生的。逐渐增加注射速度并分步注射能够客服此缺陷。
即使当熔体进入模具时的注射速度是恒定的，它的流动速度也会发生变化。在进入模具浇口区域时，熔体流速很高，但是进入模腔以后即充模阶段，熔体流速开始下降。熔体流前端流速的这种变化会带来制品表面缺陷。
减小注射速度是解决这个问题的一种方法。为了降低浇口处熔体流前端的速度，可以将注射分成几个步骤进行，并逐渐增加注射速度，其目的是在整个充模阶段获得均一的熔体流速。
低熔体温度是塑料制品产生暗斑的另一个原因。提高机筒温度、提高螺杆背压能够减少这种现象发生的几率。另外，模具的温度过低也会产生表面缺陷，所以提高模具温度是克服制品表面缺陷的另一个可行的办法。
模具设计缺陷也会在浇口附近产生暗斑。浇口处尖锐的转角能够通过改变半径来避免，在设计时要留心浇口的位置和直径，看看浇口的设计是否合适。
暗斑不但会发生在浇口位置，而且也经常会在塑料制品尖锐的转角形成后出现。例如，制品的尖锐转角表面一般非常光滑，但是在其后面就非常灰暗且粗糙。这也是由于过高的流速和注射速度致使冷却表面层被内部流体取代发生滑动而造成的。
再次推荐采用分步注射并逐渐增加注射速度。最佳的方法是允许熔体只是在流过锐角边缘后其速度才开始增加。
在远离浇口的区域，制品发生角度的尖锐变化也会造成这种缺陷。因此设计制品时要在那些区域使用更为平滑的圆角过渡。
橘皮
“橘皮”或者表面起皱缺陷一般发生在用高粘度材料成型厚壁制品时的流道末端。在注射过程中，若熔体流动速度过低，塑料制品表面会迅速固化。随着流动阻力的加大，熔体前端流将会变得不均匀，致使先固化的外层材料不能与型腔壁充分接触，从而产生了皱褶。
这些皱褶经过固化和保压后就会变成不可消除的缺陷。对于该缺陷，解决的方法是提高熔体温度并且提高注射速度。

『陆』 注射用水设备平时应该怎么维护保养，有哪些注意事项呢

1、在机器的运行过程中，应随时检查一效蒸发器及一效预热器疏水阀的排水效果，并视情况进行清洗或更换疏水阀。
2、本机最高工作压力为0.5MPa，安全阀设定在0.52MPa，应定期提拉安全阀手柄以检查该阀的效果。
3、机器的清洗 蒸馏水机在长期运行后，如果生产能力下降或水质下降时，确信有污垢沉积在换热管表面时（重点是一效蒸发器与冷凝器），应考虑机器清洗，使之恢复正常状况。
1）清洗液的配比
①全部采用去离子水配料
②酸洗剂：选用磷酸，浓度为5—10%，温度保持60℃。
③中和剂：选用碳酸钠或碳酸氢钠水溶液，浓度 0.5—1%，温度保持80—100℃。
注：选用的酸洗剂，中和剂应保证不破坏设备管道材质。
2）操作。
开启进水阀，酸洗液由进水口打入机内，由不合格注射用水出口排出，其他阀门关闭，反复循环多次，循环时间根据污垢情况确定，溶解1mm厚的污垢约18小时。
酸洗后，再用中和液反复循环3—5小时。
最后用离子水再循环冲洗3—5小时，检查排出的冲洗水是否完全呈中性为止，即可投入正常操作。
4、机器的消毒
蒸馏水机长期运行后或较长时间停车重新开车时，应进行消毒。具体操作方法是：按正常操作方法启动后，使其正常运行，然后关闭原料水、冷却水、使蒸汽冲入各蒸发器、预热器并通过蒸馏水管道进入冷凝器，经蒸馏水出口及不凝气排口排出，重复上述操作多次，便可达到目的。
5、操作注意事项
A、操作人员应确认纯水贮罐中有足够运行的水量。
B、确认三相电源不断相。
C、确认纯化水不篇酸或不偏碱，不偏氯，如果以上三相严重超标不能开机运行，否则机器会严重损坏，甚至报废。
D、 必须遵守厂家指定的操作程序。
E、用水清洗设备表面时，电控装置做好防护。

以上资料来自深圳科瑞，仅供参考！

『柒』 注射用水设备对预处理有什么要求

净得瑞为您解答：
注射用水设备预处理要符合以下要求
①纯化水的预内处理设备可根据原水水质容情况配备，要求先达到饮用水标准。
②多介质过滤器及软水器要求能自动反冲、再生、排放。
③活性碳过滤器为有机物集中地，为防止细菌、细菌内毒素的污染，除要求能自动反冲外，还可用蒸汽消毒。
④通过混合床去离子器后的纯化水必须循环，使水质稳定。但混合床只能去除水中的阴、阳离子，对去除热原使无用的
⑤由于紫外线激发的255nm波长的光强与时间成反比，要求有记录时间的仪表和光强度仪表，其浸水部分采用316L不锈钢，石英灯罩应可拆卸。

『捌』 纯化水设备常见的消毒方式和常见的灭菌方式有哪几种

纯化水设备常见的消毒方式和常见的灭菌方式有哪几种?

一、常见的消毒方式有：巴氏消毒，臭氧消毒，过热水消毒。

二、预处理活性炭消毒用巴氏消毒或者纯蒸汽消毒，臭氧消毒或者过热水消毒用于分配系统，紫外线一般用于EDI后面进行消毒。

1、 臭氧杀菌与巴氏消毒的区别：臭氧杀菌系统除了操作简单、水温无波动、消毒时间短和降解生物膜等优势外，管道材质选择余地也非常大。臭氧杀菌系统能采用不锈钢材质或PVDF材质进行建造，采用PVDF材质建造的纯化水臭氧杀菌系统能有效降低投资成本。

2、 消毒：用物理或化学方法杀灭或清除传播媒介上的病原微生物，使其达到无害化。通常是指杀死病原微生物的繁殖体，但不能破坏其芽孢，所以消毒是不彻底的，不能代替灭菌。

3、灭菌：以化学剂或物理方法消灭所有活的微生物，包括所有细菌的繁殖体、芽孢、真菌及病毒，从而达到无菌的过程。

4、巴氏消毒：是指将液体加热到一定温度并持续一段时间，以杀死可能导致疾病、变质或不需要的发酵微生物的过程。巴氏消毒有两个主要功能：①用于纯化水系统中的活性炭等预处理单元的周期性消毒，RO/EDI单元的周期性消毒，以及储存与分配管网单元的周期性消毒；②用于注射用水系统正常运行时的微生物抑制。

5、紫外线杀菌: 紫外线是通过减慢系统中新的菌落生长速度而影响生物膜的生成，但是这只对浮游微生物部分有效。紫外线主要有杀菌、降解TOC和破除臭氧等三个作用。

6、臭氧杀菌： 臭氧是一种广谱杀菌剂，可杀灭细菌繁殖体和芽孢、病毒、真菌等。并可破坏肉毒杆菌毒素。臭氧杀菌机制为通过氧化作用破坏微生物膜的结构而实现杀菌效果。臭氧首先作用于细胞膜，使膜构成成分受损伤而导致新陈代谢障碍。臭氧继续渗透穿透膜并破坏膜内脂蛋白和脂多糖，改变细胞的通透性，导致细胞溶解、死亡。臭氧灭活病毒机制为通过氧化作用破坏病毒核糖核酸(RNA)或脱氧核糖核酸(DNA)。

7、纯蒸汽杀菌：指利用高温高压蒸汽进行灭菌的方法。由于纯蒸汽的穿透力强，蛋白质、原生质胶体在湿热条件下容易变性凝固，酶系统容易被破坏，蒸汽进入细胞内凝结成水，能放出潜在热量而提高温度，更增强了杀菌力。

8、过热水杀菌：指利用高温高压过热水进行灭菌的方法。与纯蒸汽杀菌一样，过热水能使蛋白质、原生质胶体在湿热条件下变性凝固，酶系统被破坏，可杀死一切微生物，包括细菌的芽孢，真菌的孢子或休眠体等耐高温的个体。

与纯蒸汽相比，过热水消毒有如下优点：

①采用工业蒸汽为热源，无需另外制备纯蒸汽。

②灭菌过程中，无需考虑最低点冷凝水的排放问题。高压过热水循环流经整个系统，不会发生冷凝水排放不及时引起的灭菌死角。

③采用注射用水系统已有的维持80℃高温循环用双板管式换热器进行系统升温，节省项目投资且操作非常方便。

『玖』 注塑成型过程中常见的20种缺陷和解决办法~越多越好~注塑机工作出现的问题也算~

塑件不足方面：

1、塑料供给不足，温度低，注射量不够。

2、注射压力小，注射时间短，保压时间短。

3、注射速度大快或太慢。

4、喷嘴温度低，堵塞或孔径过小，料桶温度低。

尺寸不稳定：

1、成型条件（温度、压力、时间）不稳定，成型周期不一致。

2、注塑机性能不良或塑化不匀。

3、机器电器或液压系统不稳定。

有气泡：

1、料温过高，加热时间过长。

2、注射压力小。

3、注射速度过快。

塌坑或凹痕：

1、料温高，模具温度高，冷却时间短。

2、注射压カ小，速度慢。

3、注射及保压时间短。

4、加料量不够，供料不足，余料不够。

(9)注射水设备常见问题扩展阅读：

注塑成型工艺：

1、填充。时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高；但是在实际生产中，成型时间（或注塑速度）要受到很多条件的制约。

2、保压阶段。持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。

由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。

3、冷却阶段。因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形。由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。

设计不当的冷却系统会使成型时间拉长，增加成本；冷却不均匀更会进一步造成塑料制品的翘曲变形。

4、脱模是一个注塑成型循环中的最后一个环节。虽然制品已经冷固成型，但脱模还是对制品的质量有很重要的影响，脱模方式不当，可能会导致产品在脱模时受力不均，顶出时引起产品变形等缺陷。

脱模的方式主要有两种：顶杆脱模和脱料板脱模。设计模具时要根据产品的结构特点选择合适的脱模方式，以保证产品质量。

『拾』 注塑常见问题及解决办法

注塑生产时，会遇到浮纤问题，露纤就是玻璃纤维露在产品表面，比较粗糙，外观上比较难以接受，产生的可能原因分析：在添加这类填充物的时候，一般是采用物理混合方法， 所以只是玻纤均匀分散在塑料中间，但在塑料融化后，这个混合物会出现不同程度的分离(视添加的比例和玻纤的长短而定，还有原料的温度也有一定程度的影响)

那玻纤为什么会外露呢?
在射胶的时候，料的流动虽不同于液体的流动方式(液体是牛顿流动，塑胶是非牛顿流动)，但有一种说法比较有意思也比较通俗易懂。大家应该看过河流里面，在 河流里有一些树枝等杂物，经常会在沿岸边有一些这类依附河岸而停留。因为在河岸边水的流速因为阻力而变慢，这个就和充填时的表皮层有类似了。所以这些树枝在注塑中，就是玻纤外露，也就是浮纤了。
这是因为玻纤相对于塑料的流动要差很多，而塑料在模具中的流动是喷泉式流动(喷泉效应)，从中间往两边翻动的方式流动，所以流动性最好的肯定是跑到最前面，流动性不好的就会停留在模具表面(做PP等原料时结合线和最后部位颜色不同也同此理，只是在最前端一般是蜡质，和色粉分离了特别是加色母最明显，因为 色母一般是用PE做载体)，还有做防火料模具表面吸附防火剂也是这个原因。
一般采用如下方法可以降低浮纤的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之后，玻纤和塑料虽然存在流速不同，但相对于高速射胶而言，这个相对速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永远不会有树枝留下一样的道理。
2.升高模具温度
这个作用是最大的，增高模具温度，就是为了减少玻纤和模具接触阻力，让玻纤和塑料的速度差尽量变小。并且让塑料流动时的中间熔融层尽量厚，让两边的表皮层尽量薄，这样就好像光滑的河岸无法留住树枝一样的道理。RHCM就是利用这个原理来做到外观无浮纤的。
3.降低螺杆计量段的温度，减少溶胶量
这是让塑料盒玻纤分离的可能性尽量降低，一般来讲对于浮纤影响最小，在实际操作中效果不大。但是，这个可以很好的解决烧焦。这是因为增加玻纤后，玻纤的体积相对于塑料要大很多，所以很容易堵住排气通道，所以在最后很难排气，并且玻纤在高压高氧气体环境中是很容易燃烧的!