提升机的盘式制动器设计

㈠ 提升机制动器的作用有哪些

按制动器的结构分为块式和盘式两种。盘式制动器外形尺寸小，动作灵敏可靠，维修安装方便，应用广泛。

㈡ 盘式制动器的钳盘式制动器

在钳盘式制动器中，由工作面积不大的摩擦块与其金属背板组成制动块。每个制动器中一般有2～4 块。这些制动块及其促动装置都装在横跨制动盘两侧的夹钳形支架中，称为制动钳。钳盘式制动器散热能力强，热稳定性好，故广泛应用于大多数轿车和轻型货车上。
钳盘式制动器按制动钳的结构型式可分为定钳盘式和浮钳盘式两种。 如图2所示为定钳盘式制动器的结构示意图。
制动盘1 固定在轮毂上，制动钳5 固定在车桥上，既不能旋转也不能沿制动盘轴向移动。制动钳内装有两个制动轮缸活塞2，分别压住制动盘两侧的制动块3。当驾驶员踩下制动踏板使汽车制动时，来自制动主缸的制动液被压入制动轮缸，制动轮缸的液压上升，两轮缸活塞在液压作用下移向制动盘，将制动块压靠到制动盘上，制动块夹紧制动盘，产生阻止车轮转动的摩擦力矩，实现制动。 浮钳盘式制动器的制动钳是浮动的，可以相对于制动盘轴向移动。如图3所示为浮钳盘式制动器的结构示意图。
制动钳1一般设计成可以相对于制动盘4轴向移动。在制动盘的内侧设有液压油缸9，外侧的固定制动块5附装在钳体上。制动时，制动液被压入油缸中，在液压作用下活塞向左移动，推动活动制动块也向左移动并压靠到制动盘上，于是制动盘给活塞一个向右的反作用力，使活塞连同制动钳体整体沿导向销2向右移动，直到制动盘左侧的固定制动块5也压到制动盘上。这时两侧制动块都压在制动盘上，制动块夹紧制动盘，产生阻止车轮转动的摩擦力矩，实现制动。

㈢ 施工升降机盘式制动原理

盘式制动器的工作原理
盘式制动器主要由制动盘、油缸（气室）、制动钳、油（气）管等部件，和液（气）作动力源组成。盘式制动器是由旋转工作的制动盘的端面作摩擦副的，在其固定的支架上安装有由摩擦材料与其金属底板组成的制动块，这些制动块及其张紧装置都装在横跨在制动盘两侧的夹紧钳形支架中，称为制动钳。制动盘用合金刚制造并固定在车轮上，随车轮转动。油缸（气室）固定在制动器的底版上固定不动。制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧。油缸（气室）的活塞受油（气）管输来的液（气）压作用，推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动，就好像用钳子夹住旋转中的盘子一样，迫使运动的机构停止运动。

㈣ 急！！！1求矿井提升机盘式制动器cad图和配套装配图不要截图！！！毕业设计急需,[email protected]。谢谢

请问你有图了吗 有的话能不能给我一份啊 谢了

㈤ 鼓式和盘式制动器的主要参数各有哪些设计时是如何确定的

两者共有的重要参数是材质的摩擦系数，即制动盘与制动钳之间；制动鼓与制动蹄片之间。其次是确定制动钳的压紧方式；制动蹄片的运动方式。前者就那么两三种方式，好确定，而后者就麻烦了些，多种方式并且各有优缺点，例如牺牲倒车制动效率而增进前进制动效率等等。然后就是各自的尺寸参数，根据这些算出制动力矩和所能提供的制动力，制动力该是多少，你要根据整车参数来确定。前面说的是制动器，还有个重要的一点是计算设计制动总泵和分泵的液压力，这是整个制动系统运行的根源。给你说的是主要流程，详细计算公式多翻看汽车设计。

㈥ 带式输送机盘式制动器结构设计

运输机盘式制动器
结构设计，我能做

㈦ 提升机的盘式制动器依靠什么产生制动力靠什么产生松闸力

靠制动器内部的蝶形弹簧产生制动力 靠液压站输出的压力油产生松闸力

㈧ 施工升降机的盘式制动器装在什么位置

施工升降机的盘式制动器装在电动机的制动轮上。‍
主要组成

制动盘
1. 制动盘直径
制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70%一79%。总质量大于2t的汽车应取上限。
2. 制动盘厚度
制动盘厚度对制动盘质量和工作时的温升有影响。为使质量小些，制动盘厚度不宜取得很大；为了降低温度，制动盘厚度又不宜取得过小。制动盘可以做成实心的，或者为了散热通风的需要在制动盘中间铸出通风孔道。一般实心制动盘厚度可取为10—20mm，通风式制动盘厚度取为20～50mm，采用较多的是20—30mm。在高速运动下紧急制动, 制动盘会形成热变形, 产生颤抖。为提高制动盘摩擦面的散热性能, 大多把制动盘做成中间空洞的通风式制动盘, 这样可使制动盘温度降低20 %～30%。

摩擦衬块
摩擦衬块是指钳夹活塞推动挤压在制动盘上的摩擦材料。摩擦衬块分为摩擦材料和底板,两者直接压嵌在一起。
摩擦衬块外半径只与内半径及推荐摩擦衬块外半径与内半径的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减少，最终导致制动力矩变化大。
对于盘式制动器衬块工作面积A，推荐根据制动衬块单位面积占有的汽车质量在1.6～3.5（千克╱平方厘米)范围内选用。
制动盘用合金钢制造并固定在车轮上，随车轮转动。分泵固定在制动器的底板上固定不动，制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧，分泵的活塞受油管输送来的液压作用，推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动，动作起来就好像用钳子钳住旋转中的盘子，迫使它停下来一样。
性能特点
与鼓式制动器相比，盘式制动器工作表面为平面且两面传热，圆盘旋转容易冷却，不易发生较大变形，制动效能较为稳定，长时间使用后制动盘因高温膨胀使制动作用增强；而鼓式制动器单面传热，内外两面温差较大，导致制动鼓容易变形，同时长时间制动后，制动鼓因高温而膨胀，制动效能减弱。另外，盘式制动器结构简单，维修方便，易实现制动间隙自动调整。
盘式制动器的不足之处在于摩擦片直接作用在圆盘上，无自动摩擦增力作用，制动效能较低，所以用于液压制动系统时若所需制动促动管路压力较高，须另行装设动力辅助装置；兼用于驻车制动时，加装的驻车制动传动装置比鼓式制动器要复杂，因而在后轮上的应用受到限制。

工作原理
制动时，油液被压入内、外两轮缸中、其活塞在液压作用下将两制动块压紧制动盘，产生摩擦力矩而制动。此时，轮缸槽中的矩形橡胶密封圈的刃边在活塞摩擦力的作用下产生微量的弹性变形。放松制动时，活塞和制动块依靠 密封圈的弹力和弹簧的弹力回位。由于矩形密封圈刃边变形量很微小，在不制动时，摩擦片与盘之间的间隙每边只有0.1mm左右，它足以保证制动的解除。又因制动盘受热膨胀时，其厚度只有微量的变化，故不会发生“托滞”现象。矩形橡胶密封圈除起密封作用外，同时还起到活塞回位和自动调整间隙的作用。如果制动块的摩擦片与盘的间隙磨损加大，制动时密封圈变形达到极限后，活塞仍可继续移动，直到摩擦片压紧制动盘为止。解除制动后，矩形橡胶密封圈将活塞推回的距离同磨损之前相同，仍保持标准值。
优点
一般无摩擦助势作用，因而制动器效能受摩擦系数的影响较小，即效能较稳定；浸水后效能降低较少，而且只须经一两次制动即可恢复正常；在输出制动力矩相同的情况下，尺寸和质量一般较小；制动盘沿厚度方向的热膨胀量极小，不会象制动鼓的热膨胀那样使制动器间隙明显增加而导致制动踏板行程过大；较容易实现间隙自动调整，其他保养修理作业也较简便。
1、热稳定性较好。因为制动摩擦衬块的尺寸不长，其工作表面的面积仅为制动盘面积的12%～6%，故散热性较好。
2、水稳定性较好。因为制动衬块对盘的单位压力高，易将水挤出，同时在离心力的作用下沾水后也易于甩掉，再加上衬块对盘的擦拭作用，因而，出水后只需经一、二次制动即能恢复正常；而鼓式制动器则需经过十余次制动方能恢复正常制动效能。
3、制动力矩与汽车前进和后退行驶无关。
4、在输出同样大小的制动力矩的条件下，盘式制动器的质量和尺寸比鼓式要小。
5、盘式的摩擦衬块比鼓式的摩擦衬片在磨损后更易更换，结构也较简单，维修保养容易。
6、制动盘与摩擦衬块间的间隙小(0.05～0.15mm)，这就缩短了油缸活塞的操作时间，并使制动驱动机构的力传动比有增大的可能。
7、制动盘的热膨胀不会像制动鼓热膨胀那样引起制动踏板行程损失，这也使间隙自动调整装置的设计可以简化。

缺点
盘式制动器有自己的缺陷。例如对制动器和制动管路的制造要求较高，摩擦片的耗损量较大，成本贵，而且由于摩擦片的面积小，相对摩擦的工作面也较小，需要的制动液压高，必须要有助力装置的车辆才能使用是效能较低，故用于液压制动系统时所需制动促动管路压力较高，一般要用伺服装置。
制动比较粗暴。两个粘有摩擦衬面的摩擦盘能在花键轴上来回滑动，是制动器的旋转部分。当制动时，能在极短时间使车辆停止。再加上压盘上球槽的倾斜角不可能无限大，所以制动不平顺。
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㈨ 盘式制动器的设计（cad图纸+计算）

盘式制动器的设计 说明书 图纸 三维图

㈩ 前轮制动器设计难吗

不难。
制动器是具有使运动部件（或运动机械）减速、停止或保持停止状态等功能的装置。是使机械中的运动件停止或减速的机械零件。俗称刹车、闸。制动器主要由制架、制动件和操纵装置等组成。有些制动器还装有制动件间隙的自动调整装置。为了减小制动力矩和结构尺寸，制动器通常装在设备的高速轴上，但对安全性要求较高的大型设备（如矿井提升机、电梯等）则应装在靠近设备工作部分的低速轴上。
制动器因现代工业机械的发展而出现多种新的结构型式，其中钳盘式制动器、磁粉制动器以及电磁制动器的应用最为广泛。具体分类如下：
1、 摩擦式制动器，它可分为盘式制动器、外抱块式制动器、内胀蹄式制动器、带式制动器、综合带式制动器、双蹄式制动器、多蹄式制动器、简单带式制动器、单盘式制动器、多盘式制动器、固定钳式制动器、浮动式制动器等。
2、 非摩擦式制动器，它可分为磁粉制动器、磁涡流制动器、水涡流制动器等。