A. 发那科系统0iMATETC车床Z轴回原点咋操做
摘要 参考点（Reference point）——是数控厂家通过在伺服轴上建立一个相对稳定不变的物理位置作为参考点，又称电气栅格。
B. fanuc-oi-md系统，GOG54XOYO;机床返回坐标原点总有几丝的误差是什么原因单独一个坐标返回没有误差。
问题描述不清，另，此段程序不是返回机床原点，而是定位的工件坐标系原点。
G91G0G28X0Y0，才是回机床原点。
如果你 指的是重复定位误差的话，原因主要为丝杆间隙、塞铁磨损造成，
C. 数控车床程序坐标不能回原点
G54，G55这些是机械原点，机床回零以后坐标会归零，但你是程序零点要你对好刀才行吧，还有就是程式坐标就是绝对坐标，不能清0吧，相对坐标可以清0。
D. 数控车床找原点是用g50吗
我觉得G50的方法是不理想的。
用T指令才是最好的方法，用T指令建立工件坐标系之后，G0 X0 Z0就可以回到原点。
如果我的回答对您有帮助，请及时采纳为最佳答案，谢谢！
E. 我在完成对刀之后，为什么输入“g00x0z0"车刀还是会回到机床原点呢
我用的就你上面这种系统的数控车床,在MDI手动方式下运行输入g00 x0 y0应该会出现报警或者机床没有反应； 你应该在MDI方式下G00 X0 Y0 T0101;就ok啦。
F. FB-076G16如何使用
摘要 G16是极坐标编程,用了G16后,X代表编程半径Y代表角度,是在一个圆周上加工。
G. fanuc oit数控车床对刀完之后输入g00x0z0会回到零点是怎么回事
对完刀具后，你需要先调用一下刀补，否则系统会默认机床坐标系。
H. 西门子840回机床原点命令是什么啊
西门子回原点指令G74
G74 X=0 Z=0
I. 加工中心G98固定循环,刀具复归到起始点中的起始点是什么机床原点吗
回到你上一个指令的位置，就是你执行G98的初始位置。
J. 车床加工原点怎么定,什么事G50点
G50 设置坐标原点偏移 （设置主轴最高转速 两个意思）
一般车床加工原点就是 工作坐标系
设置在工件一个端面 这样编写程序时 都是按照图纸尺寸编写程序的
以下仅供参考
数控车床前对刀原理及对刀方法
注意：运行程序前要先将基准刀移到设定的位置。
在用G50设置刀具的起点时，一般要将该刀的刀偏值设为零。
此方式的缺点是起刀点位置要在加工程序中设置，且操作较为复杂。但它提供了用手工精确调整起刀点的操作方式，有的人对此比较喜欢。
(3)用G54~G59设置程序原点
①试切和测量步骤同前述一样。
②按“OFSET SET”键，进人“坐标系”设置，移动光标到相应位置，输入程序原点的坐标值，按“测量”或“输入”键进行设置。如图4所示。
③在加工程序里调用，例如：G55 X100 Z5...。G54为默认调用。
注意：若设置和使用了刀偏补偿，最好将G54~G59的各个参数设为0，以免重复出错。对于多刀加工，可将基准刀的偏移值设置在G54~G59的其中之一，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀的刀偏补偿设为其相对于基准刀的偏移量。
这种方式适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。铣削加工用得较多。
执行G54~G59指令相当于将机床原点移到程序原点。
(4)用“工件移”设置程序原点
①通过试切工件外圆、端面，测量直径，根据公式（1)计算出程序原点（工件原点）的X坐标，记录显示屏显示的原点Z坐标。
②按“OFSET SET”键，进入“工件移”设置，将光标移到对应位置，分别输入得到的X. Z坐标值，按机床MDI键盘上的“INPUT”键进行设置。如图5所示。
③使X、Z轴回机床原点（参考点），建立程序原点坐标。
“工件移”设置亦相当于将机床原点移到程序原点（工件原点）。对于单刀加工，如果设置了“工件移”，最好将其刀偏补偿设为0，以防重复出错；对于多刀加工，“工件移”中的数值为基准刀的偏移值，将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在相应的刀偏补偿中。4 多刀对刀
FANUC数控系统多刀对刀的组合设置方式有：①绝对对刀；②基准刀G50＋相对刀偏；③基准刀“工件移”＋相对刀偏；④基准刀G54~G59＋相对刀偏。
(1）绝对对刀所谓绝对对刀即是用每把刀在加工余量范围内进行试切对刀，将得到的偏移值设置在相应刀号的偏置补偿中。这种方式思路清晰，操作简单，各个偏移值不互相关联，因而调整起来也相对简单，所以在实际加工中得到广泛应用。
(2）相对对刀所谓相对对刀即是选定一把基准刀，用基准刀进行试切对刀，将基准刀的偏移用G50,“工件移”或G54~G59来设置，将基准刀的刀偏补偿设为零，而将其它刀具相对于基准刀的偏移值设置在各自的刀偏补偿中。
下面以图2所示为例，介绍如何获得其它刀相对基准刀的刀偏值。
①当用基准刀试切完外圆，沿Z轴退到a点时，按显示器下方的“相对”软键，使显示屏显示机床运动的相对坐标。
②选择“MDI”方式，按"SHIFT"换档键，按"XU"选择U，这时U坐标在闪烁，按“ORIGIN”置零，如图6所示。同样将w坐标置零。
③换其它刀，将刀尖对准a点，显示屏上的U坐标、W坐标即为该刀相对于基准刀的刀偏值。此外，还可用对刃仪测定相对刀偏值。5 精确对刀
从理论上说，上述通过试切、测量、计算；得到的对刀数据应是准确的，但实际上由于机床的定位精度、重复精度、操作方式等多种因素的影响，使得手动试切对刀的对刃精度是有限的，因此还须精确对刀。
所谓精确对刀，就是在零件加工余量范围内设计简单的自动试切程序，通过“自动试切→测量→误差补偿”的思路，反复修调偏移量、或基准刀的程序起点位置和非基准刀的力偏置，使程序加工指令值与实际测量值的误差达到精度要求。由于保证基准刀程序起点处于精确位置是得到准确的非基准刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者后再修正后者。
精确对刀偏移量的修正公式为：
记:δ=理论值（程序指令值）-实际值（测量值），则
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正负号。
例如：用指令试切一直径40、长度为50的圆柱，如果测得的直径和长度分别为040.25和49.85，则该刀具在X、Z向的偏移坐标分别要加上-0.25和-0.15,当然也可以保持原刀偏值不变，而将误差加到磨损栏。6 结束语
笔者设计了一段多刀加工程序，在FANUC Oi数控车削系统上验证了上述几种组合对刀设置方式，取得了相同的效果。对其它数控系统也具有一定推广价值。
参考资料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp