1. 电镀废水前处理废水怎样处理能让泥更好的沉淀
电镀、印染、油漆等工艺产生的废水，由于等杂质含量太高，难生化处理，通常的废水处理工艺无法正常进行，需通过芬顿技术，膜生化反应和分离技术等废水前处理工序，将废水C0D等杂质含量降到符合正常工艺要求，使废水处理工艺能正常运转。
例如：
1）铜合金(小五金镀件)电镀前处理废水COD在350~400 mg/L之间，达不到电镀污染物排放标准(GB 21900-2008)的要求，而且水量较大，并且难以单独生化处理。Fenton反应能够很好地应用于处理该电镀前处理水样，并且在最佳工艺参数下，水样处理结果能很好地配合后续生化处理步骤，使其达到电镀污染物排放标准(GB 21900-2008)的要求。
最佳工艺参数：质量比CODcr /H2O2 =1，质量比Fe2+ /H2O2 = 1，反应起始pH=3，反应时间t=15 min。通过Fenton反应，CODcr 去除率达到55% ，剩余CODcr 在170 m#L左右，能够为下一步生化反应提供良好条件。
2）采用一体式膜生物反应器处理印染废水前处理废水(印染工艺中的退浆、煮炼、漂白、丝光废水)。试验选择外压式聚偏氟乙烯(PVDF)中空纤维微 膜，膜孔径为0．4μm，壁厚100μm，稳定状态产水量为10L/(h·m2)。试验研究了沉淀池、膜生物反应器(MBR)、膜组件对废水COD、SS、色度、氨氮等的去除效果；试验探讨了污泥负荷、温度、溶解氧等因素对去除效果的影响。由于盐度高，原水直接进水，好氧生物反应器处理效果不佳，试验采用1：1稀释进水。在系统稳定运行期间废水COD去除率≥70%，出水SS为0，出水无异味。
最佳操作参数为T=25℃；HRT =18h；DO=3mg/L； pH：7．5~8．5；MLSS=8gL。
注：
COD-化学耗氧量
SS-水质中悬浮物
2. 电镀前处理需要做什么
电镀前处理影响着电镀效果，实践证明，如果金属表面存在油污或锈蚀等非金属物质，虽有时镀层亦可沉积，但会因油污“夹层”使电镀层的平整程度，结合力，抗腐蚀能力受到影响，甚至沉积不连续、疏松，乃至镀层剥落，使丧失实际使用价值。因此，电镀前处理成为一项重要的工艺操作。电镀前处理需要做好以下工作：
1.洗净：去除金属表面之油质、脂肪、研磨剂，及污泥。可用喷射洗净、溶剂洗净、浸没洗净或电解洗净。
2.清洗：用冷或热水洗净过程之残留洗净剂或污物。
3.酸浸：去除锈垢或其它氧化物膜，要注意防止基材被腐蚀或产生氢脆。可加抑制剂以避免过度酸浸。酸浸完后要充份清洗。
4.活化：促进镀层附着性，可用各种酸溶液使金属表面活化。
5.漂清：电镀前立刻去除酸膜，然后电镀。
3. 电镀前的处理方法
摘要 答:您好，关于电镀件在电镀之前怎么处理，回复如下，仅供参考。
4. 如何解决电镀前处理废水排放的问题
电镀生产过程中的废水，是排放量最大和环境影响最大的污染物。由于电镀过程流程长版，工序多，而每权道工序都需要用到各种化学品，每道工序都必须清洗干净才能进入下道工序，这样使得电镀废水不仅量大，而且成分复杂，往往含有多种有害物质，直接排放对环境影响很大。随着人们的环保意识强加，减少污水排放或是做零排放清洗，消除对环境的污染，走上可持续发展的道路，实现社会效益、经济效益和环境效益成为人们共同努力的方向。
针对废液我们可以清洗原材料进行掌控，选用环保除蜡水：
1、符合清洁生产要求，环保无污染，不产污水排放，清洗后可以自然分解。
2、循环使用，减少废液的排放。
3、简化清洗流程，减少除蜡水和三氯乙烯的使用。
4、清洗无残留、无水印、能清除盲孔、牙发枝、栓棒、隙缝的脏污、对金属无腐蚀。
5. 电镀前处理
你讲的应该是铝轮毂或铝合金的装饰性电镀，前处理如下（采用安美特添加剂）：
1、除腊
温度 50-90℃
时间 5-10min
BCR除腊水 20-60g/L
铝轮毂抛光后进入除腊槽，需要在高温槽液中浸泡以达到除去抛光膏等多种油脂的目的，除腊槽液因其使用循环性差、价格较低、对环境污染小，可在一段时间后倒掉重新配置，周期视槽液浑浊度而定。
2、擦洗
务必擦洗洁净,除去开缸剂。
工具 抹布、筷子
擦洗应与除腊循环进行，擦洗时如发现局部有未除净的油脂，可用工具去除后在进行短时间除腊。
此时零件应满足以下各条规定：
1. 目视检查零件表面时,零件表面应光亮、有金属光泽,均匀一致;
2. 不允许存在毛刺、裂纹、凹痕、压痕、划伤、手指印、磕碰伤、变形、抛光膏、抛痕、金属切屑、锈蚀;
3. 零件表面上不应有明显的机械加工痕迹,表面粗糙度不低于0.8；
4. 零件表面允许有2-5个小于0.5mm分散针孔。
3、除垢
温度 室温
时间 1-2min
G酸性蚀铝剂 200ml/L
硝酸 65％，250ml/l
磷酸 85％，450ml/l
氢氟酸 10ml/l
除垢是铝轮毂电镀前处理的关键，其中的温度、酸度、氢氟酸含量都是控制的要点，其中氢氟酸含量主要是针对基体材料的硅含量而定，我厂电镀的铝轮毂多是含硅量7%左右的高硅铝合金，所以氢氟酸要控制在上限。因为除垢液酸含量很高，除垢后一定要采用多次清洗或逆流漂洗。
4、沉锌
温度 室温
时间 1-2min
2000沉锌剂 600ml/l
5、脱锌
温度 室温
时间 20-60sec
HNO3 1：1
6、二次沉锌
温度 室温
时间 30-60sec
2000沉锌剂 600ml/l
沉锌、脱锌、二次沉锌是电镀前的准备工序，脱锌时即不要时间太长腐蚀到基体，也不能时间太短残留太多锌层，二次沉锌要注意时间要短，否则影响结合力。
7、预镀镍
温度 50-55℃
电流密度 2-3A/dm2
pH 4-4.5
时间 20-40min
硫酸镍 280g/l
氯化镍 50g/l
硼酸 45 g/l
Y-17 1-3ml/L
M-901 3cc/l
Zn-2 0.5ml/L
预镀镍是第一道电镀工序，问题很多，主要是镀层内应力过大，结合力不好等，主要原因是铝轮毂的表面的锌、铜（返修轮）、铝杂质污染镀液，所以必须采用带电下槽；入槽后，用大电流冲击镀5-10min，每天进行校正，每2-3个月对镀槽进行大处理(在满负荷生产时)。
各公司的处理方式不尽相同（不同材质的零件电镀前处理区别就更多了），热浸除油、电解除油的目的都是更好的去除零件表面的油脂。
希望以上回答对你有所帮助。
6. 电镀厂 水处理
电镀生产线中添加的水，原水水源为地下井水和城市自来水，其具体水质详见附件《原水水质报告》；纯水系统出力为6m3/h，主体工艺为：“砂滤＋碳滤+反渗透防垢仪+反渗透系统+供水系统”。原水首先经过砂滤去除掉水中残余的大部分悬浮物和胶体状物，降低浊度，碳滤吸附水中余氯及有机物，从而更好地保证反渗透系统的运行，然后进入一级反渗透装置进行预脱盐，脱盐后水质储存在水箱中，在通过供水系统进入生产线。
反渗透纯净水系统工艺流程如下：
原水箱 原水泵 RO防垢 砂滤 碳滤 低压装置 精密过滤
清洗装置
膜间压力 膜间流量 RO膜 一级RO控置 一级高压泵泵
浓水至一级反渗透入口
纯水箱 纯水泵 生产线用水处
本系统处理工艺设计采用世界上最先进的膜法处理工艺。以反渗透作为脱盐核心，反渗透技术可提供高达99%的脱盐效率；采用砂滤装置及碳滤、RO专用防垢仪、精密过滤器等装置作为预处理设备，用于满足反渗透系统的进水要求及正常运行；一级反渗透的产水可≤10us/cm(市政自来水) ；≤20us/cm（现有地下水），脱盐后纯水可满足生产要求。
7. 关于电镀水处理
可以用化学法,生物吸收法,离子交换法进行处理
化学法:
优点:操作方便,条件容易控制,处理设备占地面积小
适用小规模的公司
缺点:不易达标,(如果现在中国的电镀厂都能将废水完全处理,就是奇迹了)
生物法:
优点:处理成本低
缺点:占地面积大
适用大型的公司