❶ 树脂砂干铸钢应注意什么
铸钢砂型质量控制
在树脂砂造型过程中必须保证型芯与钢液接触表面得到均匀紧实，避免砂型特别是砂型凹入部位的疏松缺陷。在砂型脱模后刷涂料前应对砂型进行仔细的修整。对型芯表面存在的错位、披缝、
飞边等应修磨随形或平滑过渡，对损坏面积较小、较浅的部位修磨随形过渡，对型芯局部存在的松砂、散砂应挖除后修补随形。然后仔细清除型芯表面的杂物、
浮砂并保持砂型表面的清洁，为后续砂型涂料的刷涂创造良好的条件，也是获得铸钢件优质铸态表面的基础。
❷ 水玻璃砂铸造铸钢件，铸件的尺寸精度能达到多少表面粗糙度如何过程控制中注意哪些问题
水玻璃砂铸造铸钢件，铸件的尺寸精度能达到多少？表面粗糙度版如何？过程控制中权注意哪些问题？
答：水玻璃砂铸造铸钢件，铸件的尺寸精度能达到多少？表面粗糙度如何？
比粘土砂好，比树脂砂差；
过程控制中注意哪些问题？
答：型砂配方，尽量不要用旧砂；上涂料；硬化问题。
❸ 铸造热裂是什么怎么消除用什么措施急！！！
防止铸造热裂缺陷的措施
为使树脂砂铸造，尤其呋喃树脂砂铸造避免或减少热裂，可采取以下几个方面的措施：
1.合金方面
(1)控制铸件的含硫量，宜在0.03%以下，并且避免铸件中出现Ⅱ型硫化物。(铸钢件中的硫化物呈三种形态，即Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型，其中Ⅱ型的硫化物沿晶界分布，呈断续状，容易引起铸件热裂。)通过调整锰硫比来改变硫的分布型态。
(2)对于碳钢件，应使S+P≤0.07%，因为硫与磷的叠加作用，使热裂倾向性增加。
(3)用A1脱氧时，应将铝的残留量A1残留控制≤0.1%;过高的A1残量，有利于形成A12S3，甚至可能形成A1N，使钢的断口呈现“岩石状”，大大降低铸钢件的抗热裂能力。
(4)使钢的晶粒能细化。如在钢液中加入稀土和硅钙，既可脱氧、脱硫，又可以细化晶粒。对NiCrMoV钢的测定表明：在相同的条件下，经稀土+硅钙处理的钢液，较之未处理的钢液，其抗裂能力高2倍以上。
2.树脂砂铸造工艺方面
(1)在满足铸件的充填性的要求时，尽量降低钢液的浇注温度。对0.19%C的碳钢，在1550℃时浇注比在1600℃时浇注，其抗热裂能力几乎高一倍。
(2)对于薄壁铸件，宜采用较高的浇注速度。如对某铸钢件，重量为 125Kg，壁厚为15mm，浇注时间为14秒时不出现热裂;延长至40秒就观察到裂纹。
(3)在铸件易发生裂纹处设置防裂筋，是防止铸钢件热裂的有效措施。
(4)及时松箱，也有助于减少热裂，因为可以减少铸件的收缩应力。
3.造型材料方面
(1)降低树脂加入量，或对树脂改性，使树脂具有热塑性，让呋喃树脂在高温时不结焦或少结焦，从而保证其有良好的高温容让性。
(2)在呋喃树脂砂中加入附加物，使树脂砂具有热塑性;或者在收缩受阻最严重处，加入木粉、泡沫珠粒;或者在铸型中相应部位放塑性好的退让块，提高其高温退让性。
(3)采用磷酸固化剂。因为磺酸类固化剂容易引起铸件表面渗硫，在铸件表面引起微裂纹，成为龟裂源。
(4)使用热膨胀系数较小的造型材料，如用铬铁矿砂等代替石英砂等。
(5)减薄砂芯(型)的砂层厚度，如采用中空砂芯。例如：某类阀门铸件，仅仅通过减薄型芯砂层厚度，改变芯骨的连接方法，就消除了铸件的热裂缺陷。
(6)在易产生裂纹的地方合理使用冷铁或找其它激冷措施。
(7)采用能有效减少渗硫的涂料。
4.铸件结构方面
铸件的形状与尺寸，是由设计者决定的，生产方无法改变。但是，对于园角的大小，壁厚过渡处的处理等，可以与有关设计部门协商，按照铸造生产要求作适当修改。
上述几方面的因素对铸钢件热裂都有影响，但对于某一具体铸件，可能只有其中的部分因素是主要的。
❹ 树脂砂、冲天炉可以不可以做铸钢件工艺上具体是什么样的
不可以。如果用冲天炉和焦炭，原本的钢原料就会因为加入太多的碳而成为铸铁！与树脂砂无关。
❺ 铸钢有气孔怎么除里
铸钢的气孔大致来分为三类： 自析出性气孔，指溶解于钢水中的气体（主要以氧气为主）在凝固过程中随着钢水温度的降低而溶解度的降低从钢水中析出而不能及时逸出形成的铸件气孔，一般在通过观察铸件中断口而判定，气孔在断口分布均匀即是，解决方法是熔炼出钢前做好脱氧工艺。 卷入性气孔，是浇注时空气随着铁水流动而卷入，在铸件局部形成较大较集中的气孔缺陷，解决方法：优化浇道设计，尽量采用开放式或半开放式浇注系统，提高浇注温度，使卷入气体有充分时间排除。 皮下气孔，是最常见的气孔，一般在铸件毛坯表面几毫米下大面积出现，切削加工时发现，主要是由造型材料发气量大而砂型排气不好引起的，需要从造型材料方面入手解决，技术比较复杂，要看具体情况而定。 另外还有树脂砂引起的氮气孔，局部排气不利而引起的局部气孔。铸造的缺陷要看具体情况而分析，没有定式，需要现场工艺人员灵活运用。希望对你有帮助。