树脂刹车片的固化工艺

❶ 请教刹车片的制作过程

【刹车片生来产过程】
1、原料混和自：基本上刹车片是由钢纤、矿绵、石墨、耐磨剂、树脂及其它化学物质所组成，而磨擦系数、耐磨指数及噪音值的大小，就是透过这些原料的比例分配进行调整。

2、热成型阶段：将混合好的原料倒入模具里，并重压成型。

3、铁材处理：因应不同车型的铁材经过剪裁后，还需透过珠击表面硬化处理后，才能上胶准备黏上刹车片雏形。

4、热压成型阶段：利用机械将铁材与刹车片高热加压，使两者间更能紧密结合，而制造出来的成品就叫做刹车片粗胚。

5、热处理阶段：为使刹车片材质能更加稳定、耐热性更高，因此需要透过此热处理机，将刹车片粗胚加热长达6小时以上后，才能继续加工。

6、研磨切割阶段：热处理后的刹车片，其表面还是有需多毛边，因此需经过研磨切割才能使平整.

7、喷漆阶段：为避免铁材生锈及达到美观的效果，因此需要进行喷漆的工作。

8、烤完漆后接下来就可以将警示器或固定器，加工在刹车片上，并准备包装。

❷ 刹车蹄块生产工艺及生产设备

碳复合材料刹车碲粘结工艺方法
本发明所属领域涉及飞机上用碳/碳复合材料制成刹车盘的粘结工艺方法。过去在修理中，所使用的粘结剂经不起高温(500℃以上)或低温(-30℃以下)条件下的热冲击，碳盘之间的粘结层变成粉末状，起不到粘结作用，造成刹车盘几乎无法使用的局面。目的是，研制一种碳/碳复合材料刹车盘粘结工艺，解决刹车盘经得起高温、低温的热冲击，适用于飞机碳/碳复合材料刹车盘的使用功能。技术解决方案：粘结剂是酚醛树脂、碳化硼、二氧化硅、硅粉、三氧化二硼经配制成粘结剂，粘结碳盘固化处理和高温热处理，随炉冷却，取出为修理粘结好刹车盘。优点：提高了抗热震性能，有助缓和及消除热应力，保证了其粘结层的高温强度。

1、碳/碳复合材料刹车盘粘结工艺方法，其特征是：粘结剂重量组成比例为：酚醛树脂：55～60％，碳化硼(B4C)：33～40％，二氧化硅(SiO2)：3～4％，硅粉(Si)：1～1.5％，三氧化二硼(B2O3)：1～1.5％，取上述组分100％；碳/碳复合材料刹车盘粘结工艺方法为：(1)粘结前准备：取待修复的碳刹车盘，将其碳盘二端面车平，其中一面车毛或磨毛，并按图纸加工碳销钉；用布将碳盘浮灰擦净再用工业酒精清洗干净，烘干干燥后待涂胶；配制粘结剂：在常温下取上述粘结剂各组份，酚醛树脂粘度(20℃)：1.53P.s；固体含量：(80±3)％，游离酚：＜21％。其它组份均为固体，粒度为超细粉纳米级，用无水乙醇溶液溶解酚醛树脂成薄糊状，两者重量比例为无水乙醇∶酚醛树脂＝10∶40＝1∶4，另外将B4C、SiO2、Si及B2O3粒度均为超细粉纳米级粉末先混合均匀后，再加入到薄糊状树脂中，搅拌均匀待用；(2)粘结：用刮刀将上述配制好的粘结剂均匀涂于碳盘车毛或磨毛表面，略干燥后将两碳盘粘结表面对叠加压5～10kg/cm2，待烘干干燥后，打销钉孔，再将粘结剂涂在该孔表面，同时将涂好粘结剂的锥形碳销钉插入

❸ 树脂固化过程中，交联度和固化程度一样吗

您好！

对热固性聚合物体系，其固化反应进行的程度，固化交联后交联点间的聚合物链段的长度（即交联密度）等数据，和材料设计中固化体系的选择，固化条件的选择及制备后热固性材料的使用性能密切相关。为了获得最佳性能的热固性高分子材料，选择最佳的热固性高分子材料的加工工艺，需要表征交联度和固化交联的反应程度。可以说，两者反映的是一致的。

表征方法及原理

1.交联度

在支化的高分子中，支链之间没有化学键的结合。在理论上它们结构上仍近似与线型高分子：可以溶解和熔融。但当同一或不同高分子的侧链之间形成化学键连接后，高分子形成类似网络状的结构。网络的大小取决于高分子支链之间以化学键交联的数量。高分子可以通过交联形成超分子的独立网络。两个独立互穿的网络叫做互穿网络，非交联的高分子与交联的网络互穿称为半互穿网络。高分子交联后，分子的旋转和运动受到极大的限制，并由此提高高分子聚合物在宏观上的强度和刚度。此外，交联的高分子材料还拥有“记忆”效应。当含有足够高交联程度的聚合物受拉伸长时，交联的链段阻止链间的滑移，链段仅能伸直；但当外力去除后，链段回复至原位。硫化橡胶是高分子交联后性质变化并具有“记忆”效应的一个直观的例子。

高分子的交联程度用交联度表示。交联度通常被定义为：相临两个交联点的平均相对分子量 。

2.交联度的试验分析方法

2.1溶胀平衡法

交联聚合物因其内部的网络在溶剂中不能溶解，但能产生一定程度的溶胀，溶胀程度取决于网络的交联程度。溶剂分子进入高分子聚合物交联而成的三维网络时，将引起三维分子网的伸展而使交联体系体积膨胀。交联网的伸展导致交联点间高分子链构象熵的降低，从而使交联网产生弹性收缩力，这种收缩力的大小取决于交联聚合物中两交联点间高分子链段的平均分子量值。当溶剂的溶胀力和交联链段的收缩力相平衡时，体系达到了溶胀平衡状态，测出这时的溶胀度Q值，即可计算出聚合物交联点间的高分子链段的平均分子量值。显然，值越大，表明该交联聚合物的交联程度越小（交联密度越小）。

溶胀平衡实验应在恒温条件下进行。

2.2 动态扭振法

用动态扭振法，（使用“树脂固化测定仪”（HLX-Ⅱ）），对正在进行固化反应的树脂以一定速率施以小角度扭振，测定为维持这种扭振所必须施加的扭矩的变化，随着固化反应的进行，树脂的模量变大，施加的扭矩也随之增加，直至施加扭矩不再增加为止。随测试时间的增加而得出的扭矩的变化图可以被视为树脂的固化曲线图。

动态扭振法适于测定热固性高分子聚合物的固化过程，并可以间接地评价热固性聚合物的交联度。

所用仪器

树脂固化测定仪 HLX-Ⅱ

参考文献

1． 焦剑，雷渭媛，“高聚物结构、性能与测试”化学工业出版社。2003年5月（第1版）
2． 金日光，华幼卿，“高分子物理”化学工业出版社。2000年1月（第2版）

❹ 汽车的刹车片大部分用什么材料制造的

主要厂家的成型产品是灰铁类合金、陶瓷、高炭双铝合金等
不过陶瓷的基本都是用在高性能的跑车上边 比如兰博基尼 效果好 不过很贵哦 刹车片原材料的组成

一般分为粘结剂、增强纤维、摩擦性能调节剂、填料四大部份:

粘结剂是摩擦材料中的一个最重要的组元，它可以影响材料的热衰退性能、恢复性能、磨损性能和机械性能。一般有热固性、热塑性、橡胶类、复合型类几种，汽车摩擦材料中一般采用的是热固化型粘结剂，具体应用的有酚醛树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、硅树脂、聚酰胺树脂等。应用最广泛的是酚醛树脂及其改性树脂。改性的目的是改善树脂的高温性能。为了更大的提高粘结剂的高温性能，现在先进的汽车摩擦材料已经有些采用聚酰亚胺树脂，但目前这种树脂成本太高，普及不容易 。

增强纤维是摩擦材料也是主要的摩擦组元起增强基的作用，传统材料用的是石棉等矿物纤维，半金属汽车摩擦材料中使用的是钢纤维，同时加入少量铜纤维及其少量矿物纤维。近年来，增强纤维的种类也越来越多，其中最引人注目的是芳纶（Kevlar）的应用。有机纤维的加入，可以降低材料的密度、减小其磨损量，但同时也会降低材料的摩擦系数。为了提高摩擦材料在各温度段的稳定性及其纤维和粘结剂的亲和性能，在实际应用中往往采用多种纤维混合使用。

摩擦性能调节剂可以分为2类：（1）减摩材料：莫氏硬度一般小于2，它的加入可提高材料的耐摩性，减小噪音及降低摩擦系数。这类材料主要有：石墨、二硫化钼、铅、铜等。（2）摩阻材料：莫氏硬度一般大于4，它的加入可以增加材料的摩擦系数。大部分无机填料和部分金属及其氧化物属这一类。摩擦性能调节剂的加入主要是调节材料的热稳定性能以及其工作稳定性。

填料主要以粉末的形式加入。填料的作用很多，比如说加入铜粉，它的作用是可以在摩擦材料和对偶间形成转移膜，既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数，有能减小对对偶件的损伤，提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡，可以提高材料的密度

❺ 环氧树脂固化工艺怎么确定

根据你的需要确定固化方式、固化温度、固化时间、选择合适的固化剂、促进剂等助剂。

❻ 刹车片热压成型需要热固化吗

有些配方是需要烧蚀的，这会保证刹车片的热衰退性能稳定，当然对于树脂含量高的刹车片配方来说就起不了好作用

❼ 刹车片中211树脂能代替214树脂吗

生产刹车抄片的摩擦材料配方中酚醛2123树脂[属于高温固化的热固型树脂]只是属于胶粘剂，把石粉、黄铜丝、钢纤维、生铁粉、炭黑粉[或白炭黑——二氧化硅]、铁黑粉[或铁红粉]、玻璃纤维等粘合在一起固化成型，这种刹车片较硬，耐磨，摩擦系数较小[0.33至0.38]，刹车会产生尖叫，只适合载重大货车使用，而小轿车的刹车片要求质地软，刹车灵，刹车不能尖叫，摩擦系数要大[0.4至0.44]，通常用丁苯松香橡胶取代一部分酚醛2123树脂做胶粘剂，由于橡胶的出现，与之相配的材料——硫磺粉[橡胶硫化定型]、促进剂M，防老剂J、乌洛托品等都要用上了。

❽ 排水管道局部树脂固化工艺

固化工艺需要固定的厂家去做，个人是做不出来的，所以你还是请别的嗯技术师吧。

❾ 刹车片中树脂增韧剂一般放多少为宜

生产刹车片的摩擦材料配方中酚醛2123树脂[属于高温固化的热固型树脂]只是属于胶粘剂，把回石粉、黄铜丝、钢纤维答、生铁粉、炭黑粉[或白炭黑——二氧化硅]、铁黑粉[或铁红粉]、玻璃纤维等粘合在一起固化成型，这种刹车片较硬，耐磨，摩擦系数较小[0.33至0.38]，刹车会产生尖叫，只适合载重大货车使用，而小轿车的刹车片要求质地软，刹车灵，刹车不能尖叫，摩擦系数要大[0.4至0.44]，通常用丁苯松香橡胶取代一部分酚醛2123树脂做胶粘剂，由于橡胶的出现，与之相配的材料——硫磺粉[橡胶硫化定型]、促进剂M，防老剂J、乌洛托品等都要用上了。