手糊真空毡树脂用量不同

Ⅰ 手糊复合材料标准

手糊复合材料标准手动将树脂浸润纤维纤维可以为机织编织缝合或粘结等增强方式。手糊成型通常用滚轮或刷子完成，然后用胶滚挤压树脂使之渗入纤维。层合板置于常压下固化。材料选择树脂无要求，环氧聚酯，聚乙烯基酯，酚醛树脂均可纤维无要求。但是基重较大的芳纶纤维难以手糊浸润芯材无要求。

主要优缺点与运用

工艺历史悠久简单易学如果使用室温固化树脂，模具成本低廉材料和供应商选择空间大高纤维含量，所用纤维比喷涂工艺长。

缺点树脂混合，层合板树脂含量和品质与操作人员的熟练程度密切相关，难以获得低树脂含量且低孔隙率的层合板。树脂的健康和安全隐患，手糊树脂分子量越低，潜在的健康威胁就越大。低意味着树脂越容易渗透员工的工作服。从而直接接触皮肤如果没有安装良好的通风设备，从聚酯，因此苯乙烯或其他溶剂的含量必须较高，这样就损失了复合材料的机械热性能。

典型应用标准风电叶片，批量制作的船艇，建筑模型。

Ⅱ 玻璃钢 手糊法具体怎样实现

手糊工艺
一、胶衣的喷涂和涂刷
为了改善和美化玻璃钢制品的表面状态，提高产品的价值，并保证内层玻璃钢不受侵蚀，延长制品使用寿命，我们一般是将制品的工作表面做成一层加有颜料糊（色浆）的、树脂含量很高的胶层，它可以是纯树脂，亦可用表面毡增强。这层胶层称之为胶衣层（也称为表面层或装饰层）。胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质侵蚀性等，故在胶衣层喷涂或涂刷时应注意以下几点：
（1）配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，这不仅影响外观，而且还会降低它物理性能。为此应尽可能采用机械搅拌进行混合，且最好用不产生漩涡的混合机，以避免混进空气。
（2）胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂。喷涂时应补加5~7﹪的苯乙烯以调节树脂的粘度及补充喷涂过程中挥发损失的苯乙烯。
（3）胶衣层的厚度应精确控制在0.3~O.5mm之间，通常以单位面积所用的胶衣质量来控制，即胶衣的用量为350~550g/㎡,这样便能达到上述要求的厚度。
胶衣层的厚度要适宜，不能太薄，但也不能太厚，如果胶衣太薄，可能会固化不完全，并且胶衣背面的玻璃纤维容易显露出来，影响外观质量，起不到美化和保护玻璃钢制品的作用；若胶衣过厚，则容易产生龟裂，不耐冲击力，特别是经受不住从制品反面方向来的冲击。胶衣涂刷不均匀，在脱模过程中也容易引起裂纹，这是因为表面固化速度不一，而使树脂内部产生应力的缘故。
（4）胶衣要涂刷均匀，尽量避免胶衣局部积聚。
（5）胶衣层的固化程度一定要掌握好。
检查胶衣层是否固化适度的最好办法使采用触摸法即用千净的手指触及一下胶衣层表面，如果感到稍微有点发粘但不粘手时，说明胶衣层己经基本固化，这时可进行下一步的糊制操作，以确保胶衣层与背衬层的整体性。
二、工艺路线的确定
工艺路线关系到产品质量、产品成本、生产周期（生产效率）等各方面的因素。因此，在组织生产前，必须对产品使用时的技术条件（环境、温度、介质、载荷„„等），制品结构、生产数量及施工条件等进行全面的了解，经过分析研究，才能确定成型工艺方案，一般来说，应从以下几个方面考虑：
（1）根据产品使用要求，合理选用原、辅材料、配方和铺层方法。
（2）根据产品几何形状、生产数量、确定模具的结构形式和模具材料。
（3）根据气候条件、任务缓急、确定固化方式。
三、工艺设计的主要内容
（1）根据产品的技术要求来选择适宜的材料（增强材料、结构材料及其它辅助材料等）。在原材料的选择时，主要考虑以下几个方面：
①产品是否接触酸、碱性介质，介质的种类、浓度、使用温度、接
触时间等。
②是否有透光、阻燃等性能要求。
③在力学性能方面，是动载荷还是静载荷。
④有无防渗漏及其它特殊要求。
(2)确定模具结构和材质。
(3)脱模剂的选择、
(4)确定树脂固化配合和固化制度。
(5)按已给定的制品厚度和强度要求，确定增强材料的品种、规格、层数和铺层方式。
(6)编制成型工艺规程。
四、玻璃钢层的糊制
糊制是手糊成型工艺的重要工序，必须精细操作做到快速、准确、树脂含量均匀、无明显气泡、无浸渍不良、不损坏纤维及制品表面平整，确保制品质量。质量的好坏，与操作者的熟练程度和工作态度认真与否关系极大，因此，糊制工作虽然简单，但要把制品糊制好，则不是太容易的事情，应认真对待。
（一）厚度的控制
玻璃钢制品的厚度控制，是手糊工艺设计及生产过程中都会碰到的技术问题，当我们知道某制品所要求的厚度时，就需进行计算，以确定树脂、填料含量及所用增强材料的规格、层数。然后按照以下公式进行计算它的大致厚度。
t＝（G1n1,十G2n2＋„„）×（0. 394＋0. 909k1+0.4×k1k2）
式中：—玻璃钢的计算厚度（mm）；
G1、G2 —各种规格的布或毡的单位面积质量(kg/㎡）；
n1、 n2 —各种规格的布或毡的层数；
0.394—纤维基材的厚度常数；
0.909—聚脂树脂的厚度常数；
0.400—填料的厚度常数；
k1—树脂含量对玻璃纤维含量的比数；
k2—填料含量对树脂含量的比数。
（二）树脂用量的计算
玻璃钢的树脂用量是一个重要的工艺参数，可以用用下列两种方法进行计算。
（1）根据空隙填充原理计算，推算出含胶量的公式，只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度（一层玻璃布想当于制品的厚度），便可以计算出玻璃钢的含胶量：
(2)用先算出制品的质量，确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。
①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度＝制品质量：
制品质量×玻璃纤维质量百分含量＝玻璃纤维质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量＝玻璃纤维质量；
玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量＝制品质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
糊制时所需的树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间，从而保证制品的质量。
（三）玻璃布糊制
带胶衣层的制品，胶衣中不能混入杂质，糊制前应防止胶衣层与背衬层之间有污染，以免造成层间粘接不良，而影响制品质量。胶衣层可用表面毡来增强。糊制时应注意树脂对玻璃纤维的浸渍情况，首先使树脂浸润纤维束的整个表面，然后使纤维束内部的空气完全被树脂所取代。保证第一层增强材料完全浸透树脂并紧密贴合，这一点非常重要，特别对某些要在较高温度条件下使用的制品尤为重要。。因为浸渍不良及贴合不好会气在制品固化处理和使用过程种会应热膨胀而产生气泡。
糊制时，先在胶衣层或模具成型面上用毛刷、刮板或浸渍辊子等手糊工具均匀地涂刷一层配制好的树脂，然后铺上一层裁剪好的增强材料（如斜条、薄布或表面毡等），随之用成型工具将其刷平、压紧，使之紧密贴合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或两层以上的增强材料同时铺放。如此重复上述操作，直达到设计所需的厚度为止。
若制品的几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排除时，可用剪刀将该处剪开，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位应错开，以免造成强度损失。
对有一定角度的部位，可玻璃纤维和树脂填充。若产品某些部位比较大，可在该处适当增厚或加筋，以满足使用要求。
由于织物纤维方向不同，其强度也有不同。所用玻璃纤维织物的铺层方向及铺层方式应该按工艺要求进行。
（四）搭缝处理
同一铺层纤维尽可能连续，忌随意切断或拼接，但由于产品尺寸、复杂程度等原因的限制难以达到时，糊制时可采取对接式铺层，各层搭缝须错开直至糊到产品所要求的厚度。糊制时用毛刷、毛辊、压泡辊等工具浸渍树脂并排尽气泡。
如果强度要求较高时，为了保证产品的强度，两块布之间应采用搭接，搭接宽度约为50mm。同时，每层的搭接位置应尽可能的错开。
（五）短切毡的糊制
当用短切毡作增强材料时，最好使用不同规格的浸渍辊子进行操作，因为浸渍辊子对排除树脂中的气泡特别有效。若无此种工具而需用刷子进行浸渍时，要用点刷法涂刷树脂，否则会把纤维弄乱，使纤维移位，以致分布不均匀，造成厚薄不一。铺在内部深角出的增强材料，如果用刷子或浸渍辊子难使其紧密贴合时，则可以用手抹平压紧。
糊制时，用涂胶辊将胶液涂在模具表面上，然后手工将裁好的毡片铺在模具上并抹平，再用胶辊上胶，来回反复辊压，使树脂胶液浸入毡内，然后用胶泡辊将毡内的胶液挤出表面，并排出气泡，再糊制第二层。
若遇到弯角处，可以手工将毡撕开，以利于包覆，两块毡之间的搭接约为50mm。
许多产品也可以采用短切毡与玻璃布交替的铺层方式，如日本各公司糊制的渔船就是采用交替糊制的方法，据介绍该方法制作的制品性能很好。
（六）厚壁产品的糊制
制品厚度在8毫米以下的产品可一次成型，而当制品厚度大于8毫米以上时，应分多次成型，否则会因固化散热不良导致制品发焦、变色，影响制品的性能。多次成型的制品，第二次糊制时，应将第一次糊制固化后形成的毛刺、气泡铲掉后方可继续糊制下一铺层。一般情况下，建议一次成型厚度不要超过5mm。当然也有为成型厚璧制品而开发的低放热、低收缩树脂，这种树脂一次成型的厚度比较大一些。 手糊工艺生产操作--固化及脱模
一、制品的固化
手糊成型的玻璃钢制品，通常采用常温固化的树脂系统。手糊成型的操作环境一般要求达到以下条件：温度不低于15℃，湿度不大于75﹪。
正常条件下，固化分为凝胶、固化及加热后处理三阶段。
凝胶是粘流态树脂到失去流动性而形成的软胶状。
固化可分为硬化及熟化两段时间。制品从凝胶到具有一定硬度，以至于能从模具上将制品脱下来，这时制品的固化度一般可以达到50~70％，这时称为硬化时间；制品脱模后在大于15℃的自然环境自然固化1~2周，使制品具有一定的力学性能、物理和化学性能可供使用，这时成为熟化时间。这时固化度可以达到85％以上，熟化通常在室温进行，亦可采用加热后处理的方法来加速。例如在80℃下加热处理3h。 为了提高玻璃钢自己品的生产周期，提高模具的利用率，加速硬化时间，常常采用加热后处理措施。 对聚酷玻璃钢而言，热处理温度不应超过120℃，一般控制在50~80℃之间，由于热处理温度与树脂的耐热温度有关，所以耐热温度高的树脂，热处理温度可以高一些，耐热温度低的树脂，热处理温度可以低一些。
制品的固化程度与温度、时间层成正比，适当提高环境温度或把制品置于阳光、红外线等照射下，可加速制品固化反应，提高模具周转率，缩短生产周期。
有一点要着重指出，就是在进行后固化之前（特别是后固化温度超过50℃时），应该将制品在室温下至少放置24h，然后再进行后固化处理。表4-1是树脂凝胶到开始进行后固化处理之间相隔时间长短对制品性能的影响，从表可以看出，如果从树脂凝胶到开始进行后固化处理之间相隔时间越长，那么吸水率越小，所用制品的性能也就越好。
当玻璃钢制品要求在较高的温度下使用时，要选择耐高温的热固化配方，手糊作业完成后，把制品置于一定温度条件下使之固化。在进行后固化处理时，升温速度缓慢，有利于树脂大分子结构的形成，升温速度过快，温度过高，会导致树脂暴聚，影响制品的性能。
对于某些几何形状糊制、装配精度要求较高的制品，后固化处理时，应该用与其几何形状一致的支架托住，以防加热变形、翘曲。
加热处理的方式应根据制品外形尺寸及模具材料等因素考虑确定，一般小型玻璃钢制品，可以在烘箱内加热处理；稍微大一些的制品可以放入烘房内处理，大型制品则多采用加热模具或红外线加热等。 若模具能传热，可采用加热模具进行后固化。其加热方法有：把热源布置在模具内；把热源布置在模具外；把热源放在模具底部。
若模具材料不传热，则可采用红外线加热。它是把红外灯装在有保温层的活动罩上，红外灯与制品间距离可随意调节，最高温度可达150℃，但这种方法电耗量较大，每立方米加热面的电耗量为2~3kw，比模具加热要高4~5倍。

Ⅲ 玻璃钢的环氧树脂用量。一吨或一立方米的玻璃钢制品，双酚A树脂用量多少急！

1吨玻璃钢，对于不同成型工艺，树脂用量也不同，手糊的话，大约300kg多一点吧。

Ⅳ 手糊玻璃钢工艺树脂和填料比例是多少合适，以成本最低质量可靠的情况下说明，材料196与800目滑石粉

滑石粉可以采用400~600目，和树枝调成最稠，也就是尽量多加滑石粉

Ⅳ 模压树脂与手糊树脂有什么区别，可以相互代替吗

主要是看使用条件。模压树脂和手糊树脂是以制作工艺命名的。

多多交流281942776 注明：树脂

Ⅵ 手糊玻璃钢工艺中树脂是如何应用的

手糊玻璃钢树脂的使用抄一般分为两种，一种是预浸法，主要是用在玻纤布的浸润上，是指将布浸润树脂后，再用手工或设备挤压出富余的树脂，之后再用来糊制产品。另外一种是涂刷法，是指铺好玻纤材料后，用毛滚、毛刷等工具将树脂涂抹在玻纤材料的表面。
树脂在使用过程当中需要注意的事项：
1、视温度、湿度以及工人操作速度，适当调整固化时间。
2、固化剂与促进剂必须分开放置，使用时，分次添加在树脂中，不可同时添加，否则易发生起火、爆炸等危险情况。
3、一次糊制厚度不宜超过5mm，以免固化发热温度过高，采用低放热峰值的树脂可适当增加厚度。

Ⅶ 手糊玻璃钢如何防止气泡

手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
1. 1：制品表面发粘
2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。
3. 处理方法：
4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。
5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。
6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。
7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。
8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。

9. 2:起皱
10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。
11. 处理方法：
12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，
13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。

14. 3:针眼
15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到容剂挥发，留下了针眼。
16. 处理方法
17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡 ：
18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:
19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低
20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理
22. 保持模具表面的清洁。

23. 4，光泽度不佳
24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。
25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好 ；或模具的表面不干燥。
25.1. 处理方法：
25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；
25.3. 制品充分固化后，才开始脱模
25.4. 模具表面要保持干燥

25.5. 5,胶衣层剥落
25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。
25.7. 处理方法；适当降低固化剂，促进剂的用量，掌握好胶衣层的固化程度；
25.8. 要认真清除模具表面的污染物；
25.9. 进行铺层时，要用浸渍辊滚压密实。

25.10. 6,制品内部出现干斑
25.11. 玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透。
25.12. 处理方法；
25.13. 降低树脂的粘度，适当增加苯乙烯的用量；
25.14. 减少促进剂的用量，调整树脂的凝胶时间，使铺层能充分压实。

25.15. 7,分层现象
25.16. 制品产生分层的主要原因，或树脂用量不足，铺层未压密实；或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分；或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布；
25.17. 或石蜡处理的原丝未经蜡处理：或在成型操作中第一层完全固化后，才能进行第二层的糊制等，都会产生制品的分层现象。
25.18. 处理方法：
25.19. 玻纤维织物，应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝，如含蜡的需经脱蜡处理，玻璃钢纤维织物中如含有水分，必须经过烘干处理：
25.20. 糊制时要控制足够的胶液用量，并用力涂刷，使铺层密实，赶尽气泡
25.21. 如采用分层固化方法，不宜等到第一层铺层固化完全后，再糊制第二层。

25.22. 8,颜色不均
26. 造成制品颜色不均的主要原因，或是颜料分散不均，搅拌不够；或是颜料过期，分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均，厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大，喷枪离模具表面太近等。
27. 处理 方法：
28. 颜料如炭黑等，需要经研磨机充分研磨，与树脂混合时也应充分搅拌，使颜料分散得非常均匀；
29. 在树脂中需加入触变剂，避免发生垂直面的流胶现象；
30. 涂刷胶衣时必须要均匀涂刷，避免在同一平面上，出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象。

31. 9,斑点，鱼眼及凹陷
32. 胶衣表面出现斑点，可能由于颜料，填料或触变剂分散不均匀，或由于模具表面有灰尘等原因而引起。
33. 处理方法：
34. 对模具表面 抛光，并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨，使颜料分散均匀。
35. 鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间，其产生的原因，可能是由于胶衣树脂，没有充分浸渍模具表面所引起。如果改用聚乙烯醇脱模剂，鱼眼就很少出现。但是使用有机硅改性的脱模剂时，常合发生鱼眼缺陷。

36. 10,纤维显露；
37. 纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后，表面树脂受机械力，风力的影响而脱落，均将造成表面的纤维显露现象。
38. 处理方法；
39. 增加脱衣层的厚度，或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡，可增加表面层的树脂含量；
40. 在胶衣层或树脂中，加入紫外线吸收剂。

41. 11,表面起泡
42. 玻璃钢制品的表面起泡，有明泡和暗泡两种。常发生在脱模后的短时间内，后固化时间内，或脱模后的几个月内。这种表面起泡现象，主要是由于空气或溶剂，夹杂着胶衣层内铺层料之间；或邻苯型胶衣树脂糊制度制品，在水中浸泡后；或玻璃钢纤维潮湿等，都将可能会引起制品的起泡现象。
43. 处理方法;
44. 制作时应充分压实，使纤维和树脂之间充分浸润；
45. 对于在水中使用的船艇制品，最好选用新戊二醇一间苯型胶衣；
46. 纤维必须干燥，固化剂和促进剂必须分散均匀。

47. 12,开分裂或龟裂
48. 玻璃钢制品的开裂或龟裂，常发生在制品固化后的几个月内，表面为表面树脂出现细裂纹，光泽变暗等。其主要原因是；胶衣树脂层太薄；树脂选择或催化剂用量不当；苯乙烯过量；
49. 树脂固化不完全；或加入过量的填料；产品设计不合理等。另外，当层板受强烈冲击后，制品也会出现星状龟裂现象。
49.1. 处理方法；
49.2. 胶衣层的厚度，应控制在0.3～0.5mm以内；
49.3. 脱模时采用木制锤敲击，或橡胶锤敲击。
49.4. 选用弹性胶衣树脂，且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大；
49.5. 制品要固化完全，以保证产品有足够的刚度。

49.6. 13,凹痕
49.7. 凹痕常发生在加强筋或嵌件处，其主要原因是由于该处树脂收缩而引起。
49.8. 处理方法：
49.9. 解决办法是在加入强筋或嵌件之前，对制品采用先进行局部的固化方法来克服。

49.10. 14,白化和黄化
49.11. 在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象。产生原因及防止办法如下：
50. 白化的主要原因及解决办法；
50.1. 胶衣树脂固化不完全，适当改变固化剂系统的配比及用量
50.2. 颜料或填料选用不当用量过多，必须严格控制其用量；
50.3. 树脂配方选错，不适用于使用条件，必须正确选好树脂的配方；
50.4. 树脂或纤维中混入水分，操作环境湿度太大，必须克服水分或湿气动影响。
51. 变黄原因及解决办法：
51.1. 工作室内的速度太大，或增强材料干燥，应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；
51.2. 树脂选错或固化不完全，应选用光稳定性树脂，使制品固化完全后再使用；
51.3. 用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄，过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好。

51.4. 15,鼓起变形
51.5. 鼓起
51.5.1. 鼓起现象常发生在铺层之前，胶衣层就脱开模具鼓起，特别容易出现在棱角之处。产生的原因往往是由于模具的底部，沉积了苯乙烯的蒸汽。或涂制胶衣放置时间太长，涂刷胶衣过厚等。
51.5.2. 处理办法；
51.5.3. 将模具放置在适当的位置，使苯乙烯蒸汽易散发掉，或采用排气机系统排气；
51.5.4. 临界的胶衣层，不要太厚；
51.5.5. 减少催化剂的用量。
51.5.6. 变形
51.5.7. 变形常发生在脱模之后，其主要原因是制品未充分固化就脱模，或产品增强筋的强度不足；
51.5.8. 或表面未采用表面毡增强，产生的收缩应力太大；或放置方法不当：或模具产生变形。
51.5.9. 处理方法
52. 制品脱模前，应控制树脂达到充分的固化；
53. 改进产品设计，抵消制弯曲应力；
54. 树脂层应增加表面毡，以起到必要的增强作用；
55. 经常检查模具的变形情况，产品脱模后，用挡架支掌产品：
56. 产品的面积太大，需要埋入加强筋，并且要求产品应固化完全后才开始脱模。

56.1. 16,局部收缩
56.2. 制品局部收缩的主要原因，是局部的树脂用量太多，或制品局部的厚度太大。
56.3. 处理方法；
56.4. 不让拐角，凹槽处的树脂积滞过多；
56.5. 等产品充分固化后再加筋。

56.6. 17,产品烧焦
56.7. 制品烧焦的主要原因，是固化剂和促进剂的用量过多，散热环境较差，或制品糊得太厚。
56.8. 处理方法；
56.9. 严格控制固化剂和促进剂的用量；
56.10. 采取分层固化的方法施工。

56.11. 18,制品硬度和刚度不足
57. 制品硬度和刚度不足的主要原因，是选材不当，或固化不完全。
58. 处理方法；
58.1.1. 控制固化剂与促进剂的用量，适当提高其用量的比例
58.1.2. 室内环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间
58.1.3. 检查增强材料的用量,是否

Ⅷ 制得制定分子量的树脂怎么计算用量

树脂字怎样计算树脂胶的用量亲，您好，制得制定分子量的树脂怎么计算用量回答如下
： 树脂量（克）=总长×总宽×厚度(单位为：cm）， 请大家试验。参考为：100cm长×5cm宽×0.4cm厚的边条树脂量为200-220g左右。面树脂用量的计算方法：（单位是：cm，厚度大概在7mm厚） 树脂量（克）=字笔画的总长度×估算的平均宽度×（2-2.2g）/5

Ⅸ 怎么计算手糊玻璃钢树脂用量的核算方法

只有知道玻璃布的单位面积质量和相当厚度（一层玻璃布想当于制品的厚度），便可以计算出玻璃钢的含胶量：
(2)用先算出制品的质量，确定玻璃纤维质量的百分含量后计算。
①制品表面积×厚度×纤维增强塑料密度＝制品质量：
制品质量×玻璃纤维质量百分含量＝玻璃纤维质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
②制品表面积×玻璃纤维层数×玻璃纤维单位面积质量＝玻璃纤维质量；
玻璃纤维质量÷玻璃纤维百分含量＝制品质量；
制品质量－玻璃纤维质量＝树脂质量。
糊制时所需的玻璃钢树脂用量可以根据玻璃纤维的质量来估算。如果使用短切毡，其含胶量一般控制在65~75％之间，如用玻璃布作增强材料时，含胶量一般控制在45~55％之间。
科宝化工，专业销售不饱和树脂及亚克力板树脂