Ⅰ 合成树脂怎样才能增亮、提高产品的光泽度
一方面是提高塑料制品的表面光泽度，称为增亮改性，另一方面是降低塑料制品的表面光泽度，称为消光改性。
相对来说，增亮技术更为主要。
塑料的增亮即提高塑料制品的表面光泽度或光洁度，具体方法除原料的合理选取外，还有添加增亮法、共混增亮法、形态控制增亮法、成型设备光洁度的控制、二次加工增亮法及表面涂层增亮法等。
1、树脂的选择 树脂本身的特征对塑料制品的表面光泽度影响较大，是控制塑料制品表面光泽度的最有效方法。
其对相应塑料制品表面光泽的影响主要取决于如下几个方面： （1）树脂的品种不同的树脂品种共相应制品的光泽性大不相同，一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中蜜胺树脂和ABS两种光泽性最突出。
对同一种树脂而言，合成方法不同，其树脂对应制品光泽度也不相同。
例如：a、对PP而言，不同聚合方法合成品种的光泽度大小如下：无规共聚PP>均聚PP>嵌段共聚PP。
b、对PE 而言， 三种不同品种的光泽度大小如下： LDPE>LLDPE>HDPE。
C、对PVC而言，乳液法PVC树脂比悬浮法PVC树脂的光泽度高。
d、对于PS树脂而言，高抗冲聚笨乙烯（HIPS）的光泽度大于通用聚苯乙烯（GPPS） （2）树脂的特性对同一种树脂而言。
其具体特性不同，光泽度也不相同，在树脂的特性中对光泽度有影响的特性主要有如下几种。
a、熔体流动速率（MFR）一般越大，其相应制品的光泽度越大。
b、分子量的影响分子量的影Ⅱ向主要体现在分子量分布宽度上。
分子量分布越宽，其相应制品的光泽度下降。
这主要是因为分子量分布宽，材料的不规整性增大了。
c、吸水率的影响吸水率高的树脂，吸水率对其相应制品的光泽度影响较大。
如分子中含有酯基（一COOR）及酞胺基（一CONH2）的PA、PI、PSF 及PC等，如不进行干燥或干燥不彻底，会在制品表面产出水波纹、气泡、银丝、斑纹、毛疵等，从而使表面光泽度大大下降。
2.添加剂的选择在所有的塑料用添加剂中，对光泽度影响最大的为填料；
其次还有增塑剂、稳定剂及阻燃剂等，但影响较小。
（1）填料的影响 填料对光泽度的影响可分为如下几个方面：a、填料的品种不同填料品种对光泽度的影响不同。
除玻璃微珠外几乎所有的填料都会使填充制品的光泽度下降，只是下降幅度不同而已。
几种填料对填充制品光泽度影响大小次序如下：金属盐>玻璃纤维<滑石粉<云母。
b、填料的形状填料粒子的微观形状不同，对填充制品光泽度的影响也不同，其影响大小的次序为：球状<粒状<针状<片状。
c、填料的粒度，填料的粒度越小，填料制品的光泽度下降幅度小。
另外，填料粒度的分布宽度大小不同，对填充制品的光泽度影响也不同。
其影响规律为：填料粒度分布越宽，填充制品的表面光泽度越低。
这主要是因为填料的粒度范围相差越大，填充制品的表面越凸凹不平，入射光越易产生漫反射现象。
d、填料的填充量 填料的填充增大，填充制品的表面光泽度降低。
以CaC0。
填充PP体系为例，当 CaC0。
填充量为5％时，填充制品的表面光泽度为5O％ 。
当 CaC0。
填充量为15％ 时，填充品的光泽度则下降为32％。
二、注塑产品的色差控制 色差是注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、注塑机等，在实际的生产过程中一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1.消除注塑机及模具因素的影响要选择与注塑主品容量相当的注塑机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。
对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。
必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产， 以削减问题的复杂性。
2消除原料树脂、色母的影响 控制原材料是彻底解决色差的关键。
因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。
鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。
即加强原材料入库的检验；
生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产；
对于色母，在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新混合后再使用，以减少色母本身混合不均造成的色差。
同时，还需重点检验原料树脂、色母的热稳定性，对于热稳定性不佳的，建议厂家进行调换。
3.减少料筒温度对色差的影响 生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效，或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。
这类原因产生的色差很容易判定，一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象，而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。
因此生产中需经常检查加热部分，发现加热部分损坏或失控时及时更换维修，以减少这类色差产生几率。
4.减少注塑工艺调整时的影响 非色差原因需调整注塑工艺参数时，尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量，调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响，如发现色差应及时调整。
尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺，防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。
严格控制料筒各加热段温度，特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。
。
5.掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。
不同色母随生产的温度或色母量的改变，其产品颜色变化规律是不同的。
可通过试色过程来确定其变化规律。
除非已知道这种色母颜色的变化规律，否则不可能很快地调好色差。
Ⅱ 用什么树脂制备高光泽水性聚氨酯
提高水性聚氨酯树脂的硬度，可通过引入三官能度单体形成适当的分支或外加交联剂。
水性聚氨酯树脂的改性：
（1）内交联法
为提高涂膜的机械性能和耐水性，可直接合成具有适度交联度的水性聚氨酯，通常可采用以下方法加以实现：
①在合成预聚物时，引入适量的多官能度(通常为三官能度)的多元醇和多异氰酸酯，常用的物质为TMP、HDI三聚体、IPDI三聚体等。
②脂肪族水性聚氨酯可以采用适量多元胺进行扩链，使形成的大分子具有微交联结构，常用的多元胺为二乙烯三胺、三乙烯四胺等。
③同时采用(1)和(2)两种方法。对水性聚氨酯进行内交联改性，关键要掌握好内交联度，内交联度太低，改性效果不明显，若太高将影响其成膜性能。
（2）自交联法
所谓自交联法是指在水性聚氨酯成膜后，能自动进行化学反应实现交联，提高涂膜的交联度，改善涂膜的性能。因此必须对水性聚氨酯的大分子结构进行改性。例如可以引入干性油脂肪酸(双键结构)以及多烷氧基硅单元等方法加以实现，使得其在成膜后能发生自动氧化交联反应和水解缩合反应，提高综合性能。该法应用较广，市场上已有相关产品应市。
（3）外加交联剂法
采用自乳化法制备的阴离子型水性聚氨酯成膜后仍含有大量的羧基，使涂膜的耐水性变差。同溶剂型双组分PU一样，水性聚氨酯在施工前可添加外交联剂，成膜后与涂膜中的羧基和外交联剂的可反应基团反应，消除涂膜的亲水基团，可大幅度提高涂膜的耐水性，同时也对涂膜的力学性能有一定改善。常用的交联剂有多氮丙啶、碳化二亚胺，以及水可分散多异氰酸酯、环氧树脂、氨基树脂、环氧硅氧烷等。
水性聚氨酯树脂合成工艺：
水性聚氨酯的合成可分为两个阶段。第一阶段为预逐步聚合，即由低聚物二醇、扩链剂、水性单体、二异氰酸酯通过溶液（或本体）逐步聚合生成分子量为103量级的水性聚氨酯预聚体；第二阶段为中和后预聚体在水中的分散和扩链。
早期水性聚氨酯的合成采用强制乳化法。即先制备一定分子量的聚氨酯聚合物，然后在强力搅拌下将其分散于加有一定乳化剂的水中。该法需要外加乳化剂，乳化剂用量大，而且乳液粒径大、分布宽、稳定性差，目前已经很少使用。
现在,水性聚氨酯的乳化主要采用内乳化法。该法利于水性单体在聚氨酯大分子链上引入亲水的离子化基团或亲水嵌段：-COO- +NHEt3、SO3- +Na、-N+ -Ac，-OCH2CH2-等，在搅拌下自乳化而成乳液（或分散体）。这种乳液稳定性好，质量稳定。根据扩链反应的不同，自乳化法主要有丙酮法和预聚体分散法。
丙酮法
丙酮法在预聚中期、后期用丙酮或丁酮降低黏度，经过中和，高速搅拌下加水分散，减压脱除溶剂，得到水性聚氨酯分散体。该法工艺简单，产品质量较好，缺点是溶剂需要回收，回收率低，且难以重复利用。目前，我国主要使用该法合成普通型芳香族水性聚氨酯。
预聚体分散法
即先合成带有-NCO端基的预聚体，通常加入少量的N-甲基吡咯烷酮调整黏度，高速搅拌下将其分散于溶有二（或多）元胺的水中，同时扩链得高分子量得水性聚氨酯。美国等发达国家主要利用该法合成高档脂肪族水性聚氨酯。
Ⅲ 内饰用的免喷涂树脂，是如何实现哑光或者高光效果的
一种是PC/ABS添加哑光剂，还有就是用PA/ABS材料，其自身具有低光泽的特点。
有的公司回目前推出了汽车用免喷答涂哑光系列树脂，包括了低光泽PC/ABS 产品;低光泽PA/ASA，PA/ABS产品，低光泽耐热ABS产品;以及PBT/ASA玻璃纤维填充产品。这些产品已经成功应用于转向柱盖、手套箱、中央面板饰框、遮阳板、立柱饰板、仪表板两侧堵盖等汽车内饰零件。
Ⅳ 环氧树脂加什么东西能到达很好强度和光泽 谢谢。。
环氧树脂要达到抄高光泽高强袭度，主要取决于固化剂的选择，只要不选用脂肪胺，其他胺类固化剂都还不错，尤其是改性芳香胺，经济实惠，高光泽，固化物强度也不错，并且A胶里添加些填充料也会增加固化物的机械强度，基本不会影响固化物的光泽
Ⅳ 如何提高透明填充母料光泽度
透明母粒也称透明填充料或透明填充母粒，它可用于注塑，吹膜，吹塑，流延等不同工艺的制品，适用于PP,PE,PVC,ABS,PS等聚合物填充改性，可大幅度降低生产成本，现已被各领域广泛使用。
透明填充料属于新型功能性填充母料，与普通的填充母料相比，最大的特点是添加到各类PP、PE制品中，对其透明的影响性非常小，几乎不影响薄膜的抗撕裂强度和拉伸率。如在PE薄膜中使用，对PE薄膜的透明性几乎没有影响，同时具有很好的表面光洁度和均衡的力学性能。
透明填充料是一种高效多元共混填充材料，填充在聚乙稀、聚丙稀中几乎不影响制品透明性，而且制品表面光亮度、刚性、热变形温度、抗蠕变性能都有提高，同时改善及缩短制品生产周期，节省树脂用量，降低生产成本，这些都是现有普通填充母料的所无法比拟的。
光泽度与透明度是衡量透明填充料优劣的重要一个因素，怎样提高透明填充料的光泽度与透明度则成为不少母料生产商技术攻克的拦路虎?
其实提高透明填充料的光泽度与透明度，需要注意五点内容，就可以了。
1.如果应用在吹塑、吹膜中，配方则越简单越好，但是要增加分散剂的量使其充分分散即可。
2.注意搅拌料成小颗粒状能提高产量和避免下料口反料。
3.如果使用PP做载体，可加3%的乙撑双硬脂酰胺(EBS)，提高光泽效果非常明显。
4.一定要加0.5%的打磨粉，起稳定PP在成型过程中的分子结构。
5.如果应用在注塑产品中，可加2%的TiO2或增白剂。
透明填充料比重较低，是目前无机粉体母粒中最轻的，具有优良的性价比。添加到塑料制品中不影响制品的透明性和色泽，几乎与原全新料一样，这是其它任何粉体不可比拟的。
Ⅵ 想提高tpe制品表面的光泽有什么好办法么
在TPE产品研发中经常会提到要求表面光泽度高或者要求亮面，那么在配方设计、原材料选择、加工过程等环节中，如何操作才能提高产品表面的光泽？
首先在体系的选择上，TPR体系的光泽度一般要高于TPE体系，如果性能限制了体系的选择，那么就从原材料选择及配比入手。
对于原材料SEBS选择，线性、低分子量产品提高光泽度效果相对明显，而且建议采用分子量分布窄的原料，不建议复配使用；增塑白油石蜡基优于环烷基，低粘度优于高粘度；树脂PP建议选择无规共聚型、PE选用LDPE，PS采用HIPS，流动性选高不选低，避免使用吸水率高的树脂、水母料等材料。
对于填充剂的选择原则上能不加就不加，如果有其他要求限制，在填料的选择上建议用金属盐类或者碳酸钙填充剂，粒形上避免使用针状、偏重填充剂，选择填充剂目数较高、表面经过处理的产品。
在助剂选择上也可以采用光泽剂来提高产品表面光泽度，例如高级脂肪烃、酰胺化合物、表面活性剂等，同时，内外润滑剂复配使用也可以提高光泽度，例如酰胺、聚乙烯蜡、石蜡、硬脂酸、硅油等。
产品在加工过程中的一些手段也可以提高产品表面光泽度，例如控制加工温度、降低成型设备的表面粗糙度、产品表面层化光亮处理等。
Ⅶ 如何提高树脂工艺品光泽度
脱模剂当然是需要的，但关键是提高模具的表面粗糙度要求，必要时可以抛光、电镀（用电镀铬的方法，ABS可以做到镜面效果）。
Ⅷ 水性陶瓷涂料用什么树脂能提高光泽度
影响光泽度的因素主要有两个，一个是表面粗糙度，另一个是材料本身的特性。如果被涂介质本身的光泽度不高，通过在其表面涂上光泽更高、吸附性好的材料，确实可以提高光泽度。此例则可以表达为如何提高树脂的光泽度。一般认为下列树脂对应制品的光泽性比较好：蜜胺树脂、ABS、PP、 HIPS、PA、POM、PMMA及PPO 等，其中密胺树脂和ABS两种光泽性最突出。另一个工艺方面，树脂在涂层上不能粗糙不平、有杂质（如果添加一些光泽度更高的金属粉末不影响产品销售和外观的话，也可以提高光泽度的，光泽度的测量请用专用的光泽度仪，大多数光泽度仪厂家生产的光泽度仪主要有三个角度，例如某厂家生产的HG268三角度光泽度仪为20°、60°、85°，也有45°的光泽度仪，不过应用上比较少）。在测量时，请注意不同的测量角度对同一个点的光泽度值测量得出的结果是不同的，所以需要根据自己的行业选择合适的角度测量。