液体环氧树脂的浸涂法

『壹』 水性环氧树脂的环氧树脂水性化方法

根据制备方法的不同，环氧树脂水性化有以下四种方法：机械法、化学改性法、相反转法和固化剂乳化法等。
1）机械法
机械法即直接乳化法，可用球磨机、胶体磨、均氏器等将固体环氧树脂预先磨成微米级的环氧树脂粉末，然后加入乳化剂水溶液，再通过机械搅拌将粒子分散于水中; 或将环氧树脂和乳化剂混合，加热到适当的温度，在激烈的搅拌下逐渐加入水而形成乳液。用机械法制备水性环氧树脂乳液的优点是工艺简单，所需乳化剂用量较少，但乳液中环氧树脂分散相微粒尺寸较大，粒子形状不规则且尺寸分布较宽，所配得的乳液稳定性差，粒子之间容易相互碰撞而发生凝结现象，并且该乳液的成膜性能也欠佳。当然提高搅拌分散时的温度可以促进乳化剂分子在环氧树脂微粒表面更为有效地吸附，使得环氧树脂微粒能较为稳定地分散在水相中。
2）化学改性法
化学改性法又称自乳化法，即将一些亲水性的基团引入到环氧树脂分子链上，或嵌段或接枝，使环氧树脂获得自乳化的性质， 当这种改性聚合物加水进行乳化时，疏水性高聚物分子链就会聚集成微粒，离子基团或极性基团分布在这些微粒的表面，由于带有同种电荷而相互排斥，只要满足一定的动力学条件，就可形成稳定的水性环氧树脂乳液，这是化学改性法制备水性环氧树脂的基本原理。根据引入的具有表面活性作用的亲水基团性质的不同，化学改性法制备的水性环氧树脂乳液可分为阴离子型、阳离子型和非离子型三种。
a、阴离子型
通过适当的方法在环氧树脂分子链中引入羧酸、磺酸等功能性基团，中和成盐后的环氧树脂就具备了水可分散的性质。常用的改性方法有功能性单体扩链法和自由基接枝改性法。功能性单体扩链法是利用环氧基与一些低分子扩链剂如氨基酸、氨基苯甲酸、氨基苯磺酸等化合物上的胺基反应，在环氧树脂分子链中引入羧酸、磺酸基团，中和成盐后就可分散在水相中。自由基接枝改性法是利用双酚A环氧树脂分子链中的亚甲基活性较大，在过氧化物作用下易于形成自由基，能与乙烯基单体共聚，可将丙烯酸、马来酸酐等单体接枝到环氧树脂分子链中，再中和成盐后就可制得能自乳化的环氧树脂。
b、阳离子型
含胺基的化合物与环氧树脂反应生成含叔胺或季胺碱的环氧树脂，再加入挥发性有机一元弱酸如醋酸中和得到阳离子型的水性环氧树脂。这类改性后的环氧树脂在实际中应用较少，这是因为水性环氧固化剂通常是含有胺基的碱性化合物，两个组分混合后，体系容易出现破乳和分层现象而影响该体系的使用性能。
c、非离子型
一般多在环氧树脂链上引入亲水性聚氧乙烯基团，同时保证每个改性环氧树脂分子中有两个或两个以上环氧基，所得的改性环氧树脂不用外加乳化剂即能自分散于水中形成乳液。如用分子量为4000～20000的双环氧端基乳化剂与环氧当量为190的双酚A环氧树脂和双酚A混合，以三苯基膦化氢为催化剂进行反应，可制得含亲水性聚氧乙烯、聚氧丙烯链端的环氧树脂，该树脂不用外加乳化剂便可溶于水，且耐水性增强。另外，这种方法制得的粒子较细，通常为纳米级，前面两种方法制得的粒子较大，通常为微米级。从此意义上讲，化学法虽然制备步骤多，成本高，但在某些方面具有实际意义。
在环氧树脂链上引入亲水性聚氧乙烯基团，同时保证每个改性环氧树脂分子上有两个或两个以上环氧基，所得的改性环氧树脂不用外加乳化剂即能自分散于水中形成乳液。如先用聚氧乙烯二醇、聚氧丙烯二醇和环氧树脂反应，形成端基为环氧基的加成物，利用此加成物和环氧当量为190的双酚A环氧树脂和双酚A混合，以三苯基磷为催化剂进行反应，可得到含有亲水性聚氧乙烯、聚氧丙烯链段的环氧树脂。这种环氧树脂不用外加乳化剂即可溶于水中，且由于亲水链段包含在环氧树脂分子中，因而增强了涂膜的耐水性。并且在引入聚氧化乙烯、氧化丙烯链段后，交联固化的网链分子量有所提高，交联密度下降，形成的涂膜有一定的增韧作用。
3) 相反转法
相反转是一种制备高分子量环氧树脂乳液较为有效的方法，II型水性环氧树脂涂料体系所用的乳液通常采用相反转方法制备。相反转原指多组分体系（如油/水/乳化剂）中的连续相在一定条件下相互转化的过程，如在油/水/乳化剂体系中，其连续相由水相向油相（或从油相向水相）的转变，在连续相转变区，体系的界面张力最低，因而分散相的尺寸最小。通常的制备方法是在高剪切力条件下先将乳化剂与环氧树脂均匀混合，随后在一定的剪切条件下缓慢地向体系中加入水，随着加水量的增加，整个体系逐步由油包水型转变为水包油型，形成均匀稳定的水可稀释体系。乳化过程通常在常温下进行，对于固态环氧树脂，往往需要借助于少量溶剂和加热使环氧树脂粘度降低后再进行乳化。
4)固化剂乳化法
水性环氧树脂体系通常采用固化剂乳化法来制备水性环氧树脂乳液。这类体系中的环氧树脂一般预先不乳化，而由水性环氧固化剂在使用前混合乳化，因而这类固化剂必须既是交联剂又是乳化剂。水性环氧固化剂是以多胺为基础，对多胺固化剂进行加成、接枝、扩链和封端，在其分子中引入具有表面活性作用的非离子型表面活性链段，对低分子量的液体环氧树脂具有良好的乳化作用。用固化剂乳化法制备水性环氧树脂体系的优势是在使用前由固化剂直接乳化环氧树脂，不需考虑环氧树脂乳液的储存稳定性和冻融稳定性；缺点是配得的乳液适用期短。
目前，水性环氧的发展迎来春天！大家一起努力！共谱水性环氧新乐章！

『贰』 固体涂料和液体涂料有什么不同

液态涂料和固体涂料有什么区别

液态涂料和固体涂料除了本质的区别外，它们的施工工艺也完全不同，这也是两者之间最大的区别，是什么呢?

二、固态涂料涂覆技术

固态涂料涂覆即“粉末涂覆”。它不用溶剂，而是将涂料物质细粉末覆盖在工件上后，以超过粉末熔点的温度将之熔化，在工件上形成漆膜。粉末涂覆包括“静电喷涂”“流态床”与“静电流态床”3种工艺。在粉末进行收集和回用的条件下，粉末涂料的利用率几乎为100%。“静电喷涂”利用静电吸附作用将粉末涂料吸附于常温态工件上，然后加温熔融形成漆膜。“流态床”是将已预热到涂料熔点温度以上的工件置入流态化悬浮着的涂料粉末中，与工件接触的涂料粉末熔融涂覆于工件上形成漆膜。“静电流态床”是将电极设置于粉末室，使流态床涂料粉末负电荷吸附于接地的工件上。粉末涂覆不存在溶剂污染问题，主要是涂料粉末回收利用问题。

『叁』 C5石油树脂的使用方法

粘合剂的主要分类方法。
包装用粘合剂品种繁多，用途不同，组成各异，分类方法很多，常用的分类方法如下：
1按主要粘合剂物质分类
可以分为有机粘合剂和无机粘合剂两类。
无机粘合剂在包装行业使用的比较少，主要用硅酸盐类如硅酸钠粘合剂。
2按固化方式分类
挥发固化型如淀粉、动植物胶、热塑性树脂等，热熔型如乙烯－醋酸乙烯共聚物、聚丙烯酸酯、蜡类等；反应固化型如环氧树脂、聚氨酯等。
3按粘合剂的外观状态分类
可以分为水溶液型、溶液型、有机溶剂型、乳液型、固态型以及糊膏状、淤浆状等。
4按粘合剂的使用方法分类
(1)水活化型
使用时要加一定量的水使其活化才具备粘合能力，如聚乙烯醇粘合剂等。
(2)溶剂活化型
使用时加溶剂使粘合剂活化形成牢固的粘合，如涂布酚醛粘合剂等。
(3)压敏型
在粘合时必须加一点压力才能形成牢固的粘合，如橡胶类、丙烯酸酯压敏粘合剂类。
(4)热熔型
使用时加热使熔化，涂布在被粘物表面，冷却后即固化粘合牢固，如EVA热熔粘合剂等。
3.产生粘合的基本条件。
(1)粘合剂必须有良好的流动性
(2)粘合剂必须能充分浸润被粘物表面
(3)粘合剂与被粘物之间必须有足够的作用力

『肆』 环氧树脂美缝剂的配制方法

6101和618环氧树脂就是常说的E44和E51环氧树脂，两者都是双酚A型液体环氧树脂，6101（E44）和618(E51）相比主要是平均分子量要比大一些和常温条件下黏度要大一些，环氧值则618环氧树脂比6101环氧树脂要高一点，两种环氧树脂可以任意比混合使用。6101环氧树脂因分子量比618环氧树脂要大一点，固化后强度要高一点（拉伸剪切强度高1MPa左右），耐温性要好一点，但是固化后胶层弹性模量要高一点，脆性也稍微大一点。用来做接缝的话看你做什么接缝了，应该说没什么很大的区别。跟651混合的话E44固化稍微快一点，性能没什么很大的区别。

『伍』 请问环氧树脂怎么使用

采购环氧会带有固化抄剂，将固化剂倒入环氧树脂中，倒入的量一般是1桶：1桶(厂家一般会提供合适比例的包装，肯定是环氧的桶大，固化剂的桶小），不过根据温度等情况，比例会略微差别。然后搅拌均匀，我接触的都是船用4L装环氧，使用电钻（安装搅拌叶）搅拌。这是个技术活，不能有气泡出现，要搅拌均匀，还不能时间太长，按4L装的来说，一般2分钟以内比较好。然后就是浇注了，在指定区域焊挡板，缝隙处密封，防止流出来。然后直接将搅拌好倒到指定区域就好了。
以上讲的是船上的基本操作工艺。供参考。
我听说日常用的有的像牙膏一样小包装的，那个就按说明来就好了，应该很简单的。
至于其他工业的用法，我就不知道了 。

『陆』 什么是浸涂法

将被涂物体全部浸没在盛有涂料的槽中，经过很短的时间，再从槽中取出，并将多余的涂液重新流回槽内。这种方法称为浸涂法。浸涂的特点是生产效率高，操作简单，涂料损失少。适用于小型的五金零件、钢质管架、薄片以及结构比较复杂的器材或电气绝缘体材料等。浸涂法主要应用于烘烤型涂料的涂装，但也有用于自干型涂料的涂装，一般不适用于挥发型快干涂料(如硝基漆)。浸涂法使用的涂料应具有不结皮、颜料不沉淀以及不会产生胶化等性能。浸涂的主要工艺参数是涂料的粘度。它直接影响漆膜的外观和厚度。粘度过低，漆膜太薄;粘度过高，涂料的流平性差，因而漆膜外观差、流痕严重、余漆滴不尽。因此在浸涂作业过程中。浸涂法最适宜的工作温度为15~30℃。

一次浸涂的厚度一般控制在20一30微米。在干燥过程中不起皱的热固性涂料，厚度允许达40微米。浸涂法具有省工省料、生产效率高、设备与操作简单、可采取机械化或自动化进行连续生产的特点，最适宜于单一品种的大批量生产。主要适用于小型五金零件、钢质管架、薄片以及结构复杂的器材或电气绝缘材料等的涂装。但在应用上也有不少限制，例如；被涂工件不能太大，物面不可有积漆的凹面，仅能漫涂表面同一颜色的产品；不适用要求细微精美装饰的工件。浸涂法一般易产生涂层薄而不均匀，有流挂等弊病，因此含有大量低沸点溶剂或重质颜料，表面易结皮的涂料，不宜采用此法涂装。手工浸涂用于间歇式小批量生产；机械浸涂用于连续式批量生产的流水线上。该法只能用于颜色一致的涂装，不能套色，且被涂物上下部的涂膜厚薄不均匀，溶剂挥发量大，易污染环境，涂料的损耗率也较大。

『柒』 防腐工程中的涂覆方法主要有

内壁防腐涂层
为了防止管内腐蚀、降低摩擦阻力、提高输量而涂于管子内壁的薄膜。常用的涂料有胺固化环氧树脂和聚酰胺环氧树脂，涂层厚度为 0.038～0.2毫米。为保证涂层与管壁粘结牢固，必须对管内壁进行表面处理。70年代以来趋向于管内、外壁涂层选用相同的材料，以便管内、外壁的涂敷同时进行。整体上对于防腐管道的防腐方法进行了讲解，在后面将再为大家讲解防腐方法中的另外一种，希望这些对大家能够有所帮助，更多的了解防腐材料的世界。
外壁防腐涂层
用涂料均匀致密地涂敷在经除锈的金属管道表面上，使其与各种腐蚀性介质隔绝，是管道防腐最基本的方法之一。70年代以来，在极地、海洋等严酷环境中敷设管道，以及油品加热输送而使管道温度升高等，对涂层性能提出了更多的要求。因此，管道防腐涂层越来越多地采用复合材料或复合结构。这些材料和结构要具有良好的介电性能、物理性能、稳定的化学性能和较宽的温度适应范围等。
管道表层处理
管道在防腐处理之前，应对管道基体表面进行处理，清除基体表面的水份、油污、尘垢、污染物、铁锈和氧化皮等。表层处理的方法很多，一般常采用人工除锈、喷砂或化学除锈。人工除锈时，质量标准应达到St3级;喷砂或化学除锈时，质量标准应达到Sa2.5级，表面粗糙度30～50μm较合适。经处理后的表面应在4小时内涂上底漆。
管道外防腐设计
石油沥青防腐层是最古老的防腐层，在大多数干燥地带使用良好。随着技术的发展，环氧煤沥青、富锌涂料等已取代石油沥青成为钢质输水管道的防腐涂料，由于环氧煤沥青系列涂料防腐性能优异，价格较低，一直是钢质输水管道的首选防腐涂料。
环氧煤沥青防腐层一般适用输送介质温度不超过110℃，为适应不同腐蚀环境对防腐层的要求，分为普通级、加强级和特加强级3个等级。普通级的结构为一底漆三面漆，干膜厚度≥0.3mm;加强级的结构为底漆→面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆，干膜厚度≥0.4mm;特加强级的结构为底漆→面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆、玻璃布、面漆→面漆，干膜厚度≥0.6mm，面漆、玻璃布、面漆应连续涂缴。实际工程中应根据工程条件、输送介质等进行等级选择。

『捌』 环氧树脂的使用方法

环氧树脂的使用方法是：

1. 用干绵布或砂纸将接着面的灰尘、油污、铁锈等除去，再以丙酮或三氯乙烯等清洗剂擦拭，以清洁接着表面。

2. 按比例充分搅拌均匀即可使用；为了保证使用的效果，也可以真空混合。

3. 在可操作时间范围内用完，否则会凝固导致浪费材料。

4. 涂胶后，常温下2-6小时固化；40℃时1-3小时固化；施胶十天后使用粘力更佳，阴冷潮湿天，需加热至15-25℃室在室内使用。

5. 粘接直面、倒挂面时，涂胶后需要用胶带帮贴，或用502定位。

『玖』 粉末涂料配比是什么

粉末涂料配比是1:1:1。

粉末涂料配方是由特制的树脂、填充颜料、固化剂和其他助剂，按照一定的比例混合，在经过热挤塑和粉碎过筛等多道工序制作出来的。

粉末涂料涂刷步骤

1、将液体添加剂倒入干净的搅拌容器中，然后按比例一边搅拌一边缓慢加入粉料，充分搅拌3-5分钟直至生成无粉团的、均匀的胶浆。

2、用辊子、刷子将浆料均匀涂刷于处理好的底材上，根据使用环境及性能要求涂刷2层或2层以上。一般工程防水层厚度为1mm，地下工程施工规范厚度要求为1.5-2mm。

3、做完一层后，必须待其略为干固（刚好不粘手）后，再做第二层，一般需1-3小时，具体情况视基面的密实度以及当时的气温而定。如果超过24小时，或涂层已经固化，在其上涂刷第二层时，必须先用清水重新润湿表面。

4、养护固化：浆料涂刷后第二天起，建议用细雾喷水或湿布覆盖涂层2-3天，再进行闭水试验。

『拾』 什么是液体环氧防腐涂料

环氧涂层可分为两种涂料，一种为液体环氧涂料，另一种是固体环氧涂料。液体环氧涂料大都由低分子环氧树脂和中分子环氧树脂组成。
液体环氧涂料分为高溶剂型、中溶剂型、低溶剂型（又称之为厚浆型）和无溶剂型。液体环氧涂料性能的优劣主要由两大因素决定，其一是环氧树脂含量，其二是溶剂含量。
经试验研究环氧树脂含量最少不应低于25%，涂料中环氧树脂含量高，防腐层粘结力大，机械强度高，涂敷时固化速度快，涂层密实，可以得到性能优良的防腐层。涂料中溶剂含量应越少越好，溶剂含量直接影响着涂层的致密度和针孔的数量，还关系到涂敷遍数、工效、工期、人工和机械的费用。