Ⅰ 砂轮切割片的制造
中国砂轮这个市场挺乱的，不好做的，你先调查清楚在行动
Ⅱ 酚醛树脂玻璃纤维砂轮网片怎么解决容易粘连的问题
那是自然，肯定影响。
树脂砂轮制造中的常见问题
以磨料磨具为工具的磨削加工，是机械加工方法中非常重要的一类方法，而且是精密加工和超精加工最基本的和首选的加工方法，在工业上得到广泛的应用。
树脂磨具是磨料磨具的重要组成部分，是工业生产应用的重要磨削工具之一。
本文主要介绍树脂砂轮制造中的常见问题。
一、树脂砂轮产生质量不稳定的原因分析
树脂砂轮生产过程中会产生许多质量问题，由于树脂砂轮制造属于复合材料多学科综合，所以产生原因复杂繁多。
原材料问题
树脂砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，只要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填料、增强材料、着色剂等。
1.磨料方面应该关注的问题目前市场上磨料质量参差不齐，主要表现为：（1）.磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差；
主要表现在磨料的堆积密度与国外还有差距。
（2）.磨料的粒度组成混乱，与标准的规定相差较大；
主要表现在同一粒度磨料的基本粒含量与国外有差距。
2.结合剂方面，主要是酚醛树脂：（1）.树脂质量稳定性问题，尤其是树脂中游离酚含量的高低。
过高的游离酚含量，会加速树脂砂轮加热硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；
（2）.树脂粉与乌洛托品混合均匀性，乌洛托品作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；
含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。
（3）.结合剂粒度过粗或过细：一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀。
粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。
即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（树脂粉）粒度也应细于320#。
但是如果酚醛树脂粉的粒度过细，给混料带来了困难，很难做到混合料的均匀性，进而影响了树脂砂轮的切磨削性能。
树脂砂轮制造工艺问题
树脂砂轮制造是工艺性很强的工业产品，在配混料、成型、硬化、加工等工序存在问题较多。
（1）混料工序：混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，但不宜出现明显漏粉，必须保证摊料均匀，具有良好的成型性能。
（2）成型工序：目前国内大多数是旋转摊料机构，但由于旋转摊料机构的局限性，造成很大制造企业有的企业员工操作不得要领，混合料分布不均，行位公差及静平衡超差。
（3）硬化工序：这是最关键的生产工序，容易造成质量问题的因素有两个，一是固化烘箱或烧成窑的温差太大；
二是装炉的方式不当。
硬化炉窑温差过大，致使树脂砂轮硬化偏离了设定的硬化规范（硬化曲线），使砂轮的固化（硬化）质量得不到充分保证。
（4）加工工序（主要是大直径高厚度树脂砂轮）：树脂砂轮尤其是大直径和高厚度，或者要求尺寸公差严格的砂轮在硬化后要进行加工，以保证砂轮的几何尺寸、形位公差。
（5）生产配方、工艺参数生搬硬套。
设备工装问题
（1）设备问题：生产设备是砂轮生产的重要物质条件，有的企业一是设备不足，如没有缺少好的混料机，油压机吨位规格偏小等；
同时设备维护保养差，产品质量不易保证。
（2））工装问题：规模较小的树脂砂轮企业部分企业工装管理薄弱，没有良好的存放场所，在生产现场乱堆乱放。
检验设备问题
（1）原材料检验、过程检验、出厂检验，是树脂砂轮生产企业实施有效检验控制的重要内容，但真正做到规范管理、标准化管理的生产企业较少。
主要问题有制度不全，职能不落实，管理不严，检验设备短缺失控，检验人员业务素质较差等。
（2）检验设备设置不全检验设备不齐全，树脂砂轮的检验设备有3大件：即回转强度试验机；
喷砂硬度机(或洛氏硬度机)——树脂切片、磨片除外；
静平衡器（对金刚石砂轮还需要动平衡器），其它还应有薄片砂轮端面、径向跳动测定仪、内径量规、游标卡尺、砂轮切割性能试验机等。
检验设备缺乏应有的维护和保养。
二、树脂砂轮品质稳定性如何保持
本文仅就原材料主要是酚醛树脂和玻纤网片如何影响树脂砂轮的品质稳定性进行分析。
树脂砂轮的品质稳定性最突出的表现在如下两方面：（1）.树脂砂轮在一定周期内（正常空气温度湿度条件下），产品强度和切磨削性能的变化情况；
（2）.树脂砂轮在生产周期内（如一年内不同季节）每批次砂轮强度和切磨削性能的变化情况。
上述两种情况，均可用实测强度保持率和切磨削性能下降率来表示。
原材料对树脂砂轮品质稳定性的影响主要表现在：（1）液体酚醛树脂。
液体酚醛树脂的固体含量、粘度、凝胶时间和溶水性等指标的波动范围都有不同程度的影响，因此砂轮生产厂家必须根据自己的产品性能要求，结合自身的混料、成型和硬化工艺特点，制定出适合自己的液体树脂技术指标和范围。
另外，必须正确储存液体酚醛树脂，因为液体酚醛树脂本是十分不稳定的，即使在室温条件下技术指标也会发生变化。
砂轮生产厂家必须把液体酚醛树脂储存在低温条件下，才能保证液体酚醛树脂的稳定，进而保证树脂砂轮混料的稳定，确保树脂砂轮质量的稳定。
（2）粉体酚醛树脂。
对粉体酚醛树脂来说，流长（流动度）、颗粒尺寸（粒度、细度）、乌洛托品（六次）含量和胶化时间的波动都会影响砂轮的品质稳定。
这方面，流长是应该首先考虑的。
这些指标说明了树脂在一定的实验条件下的变化行为。
它们只是树脂性能表示，究竟对砂轮产品性能的影响幅度如何，只能依每个树脂砂轮厂的实际应用而定。
粉体树脂的流程是影响结合剂结构的最重要的性能指标，粒度尺寸（粒度、细度）影响到湿润剂的用量，挥发份的含量（游离酚、水分）也很重要。
实际砂轮制作过程中，必须保证各批次粉体树脂性能的稳定，这样才能确保砂轮的质量。
（3）网片技术指标的稳定网片最初应用在树脂砂轮中，最重要的作用是提高砂轮的强度。
随着树脂砂轮性能的不断提高，网片在树脂砂轮中的作用显得十分重要。
主要表现在：砂轮强度的波动、切片的变形(主要是双网砂轮)、磨片的分层等。
网片含胶量的高低对砂轮的强度、粘度及树脂砂轮的切磨削性能都有影响，理论上讲，在砂轮制作工艺稳定及允许的条件下，网片含胶量越高，砂轮的强度越高，粘结性能越好，同时切磨削越稳定。
三、切片（树脂切割砂轮）变形问题频繁出现
树脂砂轮的变形问题是长期困扰树脂砂轮生产厂家的难解问题，变形产生根源是砂轮有效面积内的组织不均，进而造成产品硬化过程中的应力不均。
树脂砂轮生产厂家应该把主要精力放在解决混合料均匀性、成型摊料均匀性及网片稳定性方面，只有逐步解决了上述三方面的问题，树脂砂轮(主要是切割砂轮)的变形问题就迎刃而解。
四、大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片在不同地区和相关厂家时有出现
大切片（外径大于300毫米的树脂切割砂轮）软片，主要表现在砂轮出炉冷却后检测外观时用双手平拿直径方向抖动时有晃动，弯曲时明显感觉发软；
同时客户在使用砂轮切割时表现为砂轮偏摆，法兰盘的把持力不够，严重的会蹦块和破碎。
大切片软片也是长期困扰树脂磨具生产厂家的技术难题，分析主要原因还是砂轮在硬化过程的应力不均问题。
树脂砂轮生产厂家应该重视环境气候对砂轮生产的影响，及时制定应对的措施，合理选用适宜酚醛树脂品种，增加混合料的均匀性，及时合理调整硬化工艺使之更适宜酚醛树脂的完全硬化。
重视了上述问题，软片问题也就避免发生了。
五、磨片（树脂钹型砂轮）分层（起层）问题出现频次逐年提高
随着市场对磨片砂轮质量要求的不断提升，尤其是高效率磨片的需求量的增长，树脂砂轮生产厂家配方的多样化更加明显。
这样也就造成了磨片砂轮在制造和使用过程中频繁出现磨片分层现象。
磨片的分层首先应该考虑网片的粘结性能（包括网片挥发份的高低），如果网片含浸胶的种类与树脂砂轮制作用酚醛树脂相容性差，含胶量不够，或者网片挥发份过高，都会造成磨片的分层。
排除网片影响因素，磨片的分层最重要影响因素是，第一是混合料的相容性和粉体酚醛树脂的流动性的不足；
第二是网片本身在砂轮硬化过程中的应力反弹。
所以砂轮制作过程中砂轮生产厂家应该重视网片在砂轮成型中的工艺，必须与成型方式和硬化曲线相结合。
六、树脂砂轮的性能衰减问题（经时性或耐老化性）长期困扰砂轮厂
由于树脂砂轮用酚醛树脂属于高分子材料，随着使用时间的增长，其性能会逐渐老化，直至砂轮强度降低，切磨削性能下降，这种性能就是砂轮的性能衰减，学术语言是耐老化性能。
提高树脂砂轮的耐老化性能，国外通用的做法有两种，第一，也是最重要的是对磨料进行处理（磨料的深加工如镀衣，高分子材料处理等）；
第二，是提高酚醛树脂的耐老化性能。
Ⅲ 做树脂砂轮的全套生产设备有哪些
计量设备是必不可少的，比如台称之类的
如果做平面磨砂轮的话，还需要平面磨床，车床等，做无心磨的话，还需要平衡仪等检查设备，另外硬度机是必需的。
Ⅳ 如何用们纳米磨料+光固化树脂在3D打印机SLA打印砂轮
如何用纳米膜料将光固化树脂在3D打印机sla打印砂轮，你可以使用打印机，加上固化树脂，在3D打印机上做一下实验，如果可以的话，再打印，如果不可以的话，再研究一下，或者是去网络搜索一下
Ⅳ 树脂砂轮切割片的原材料有哪些
磨料、树脂粉、树脂液、网布、氧化铁、冰晶石、石膏====
Ⅵ 做树脂切割砂轮（切割片）加入一定的钾长石粉.请问起什么作用
主要是提高燃烧温度（可达1000到1100度），增加耐磨性，主要成份是 K 2 O. Al 2 O 3.6 SiO 2
满意请采纳
Ⅶ 谁能告诉我砂轮的制作工艺流程
砂轮是磨削加工中最主要的一类磨具。砂轮是在磨料中加入结合剂，经压坯、干燥和焙烧而制成的多孔体。由于磨料、结合剂及制造工艺不同，砂轮的特性差别很大，因此对磨削的加工质量、生产率和经济性有着重要影响。砂轮的特性主要是由磨料、力度、结合剂、硬度、组织、形状和尺寸等因素决定。
编辑本段分类
砂轮种类繁多。 按所用磨料可分为普通磨料（刚玉和碳化硅等）砂轮和天然磨料超硬磨料和（金刚石和立方 砂轮
氮化硼等）砂轮； 按形状可分为平形砂轮、斜边砂轮、筒形砂轮、杯形砂轮、碟形砂轮等；按结合剂可分为陶瓷砂轮、树脂砂轮、橡胶砂轮、金属砂轮等。砂轮的特性参数主要有磨料、粘度、硬度、结合剂、形状、尺寸等。 由于砂轮通常在高速下工作，因而使用前应进行回转试验（保证砂轮在最高工作转速下，不会破裂）和静平衡试验（防止工作时引起机床振动）。砂轮在工作一段时间后，应进行修整以恢复磨削性能和正确的几何形状。
编辑本段砂轮的属性
砂轮是用磨料和结合剂等制成的中央有通孔的圆形固结磨具。 砂轮的特性由磨料、粒度、硬度、结合剂、形状及尺寸等因素来决定， 砂轮
现分别介绍如下。
（1）磨料及其选择
磨料是制造砂轮的主要原料，它担负着切削工作。因此，磨料必须锋利，并具备高的硬度、良好的耐热性和一定的韧性。常用磨料的名称、代号、特性和用途见表1 。 表1 常用磨料 系别 名称 代号 主要成分 显微硬度(HV) 颜色 特性 适用范围
氧化物系 棕刚玉 A AL2O3 91-96% 2200-2288 棕褐色 硬度高，韧性好，价格便宜 磨削碳钢、合金钢、可锻铸铁、硬青铜
白钢玉 WA AL2O397-99% 2200-2300 白色 硬度高于棕刚玉，磨粒锋利，韧性差 磨削淬硬的碳钢、高速钢
碳化物系 黑碳化硅 C SiC>95% 2840-3320 黑色带光泽 硬度高于钢玉，性脆而锋利，有良好的导热性和导电性 磨削铸铁、黄铜、铝及非金属
绿碳化硅 GC SiC>99% 3280-3400 绿色带光泽 硬度和脆性高于黑碳化硅，有良好的导电性和导热性 磨削硬质合金、宝石、陶瓷、光学玻璃、不锈钢
高硬磨料 立方氮化硼 CBN 立方氮化硼 8000-9000 黑色 硬度仅次于金刚石，耐磨性和导电性好，发热量小 磨削硬质合金、不锈钢、高合金钢等难加工材料
人造金刚石 MBD 碳结晶体 10000 乳白色 硬度极高，韧性很差，价格昂贵 磨削硬质合金、宝石、陶瓷等高硬度材料
注：括号内的代号是旧标准代号。
（2）粒度及其选择
粒度是指磨料颗粒尺寸的大小。粒度分为磨粒和微粉两类。对于颗粒尺寸大 外圆磨砂轮
于 40μm的磨料，称为磨粒。用筛选法分级，粒度号以磨粒通过的筛网上每英寸长度内的孔眼数来表示。如60 # 的磨粒表示其大小刚好能通过每英寸长度上有60孔眼的筛网。对于颗粒尺寸小于40μm的磨料，称为微粉。用显微测量法分级，用W和后面的数字表示粒度号，其W后的数值代表微粉的实际尺寸。如W20表示微粉的实际尺寸为20μm。各种粒度号的磨粒尺寸见表2 。 表2 磨料粒度号及其颗粒尺寸 磨 粒 磨 粒 微 粉
粒 度 号 颗 粒 尺 寸 （ um ） 粒度号 颗 粒 尺 寸 （ um） 粒 度 号 颗 粒 尺 寸 （um）
14 # 1600~1250 70 # 250~200 W40 40~28
16 # 1250~1000 80 # 200~160 W28 28~20
20 # 1000~800 100 # 160~125 W20 20~14
24 # 800~630 120 # 125~100 W14 14~10
30 # 630~500 150 # 100~80 W10 10~7
36 # 500~400 180 # 80~63 W7 7~5
46 # 400~315 240 # 63~50 W5 5~3.5
60 # 315~250 280 # 50~40 W3.5 3.5~2.5
注：比 14 # 粗的磨粒及比 W3.5 细的微粉很少使用，表中未列出。 磨料粒度的选择，主要与加工表面粗糙度和生产率有关。 粗磨时，磨削余量大，要求的表面粗糙度值较大，应选用较粗的磨粒。因为磨粒粗、气孔大，磨削深度可较大，砂轮不易堵塞和发热。精磨时，余量较小，要求粗糙度值较低，可选取较细磨粒。一般来说，磨粒愈细，磨削表面粗糙度愈好。 不同粒度砂轮的使用范围 [1] 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围 粒度号 颗粒尺寸范围/μm 适用范围
12-36 2000-1600 500-400 粗磨、荒磨、切断钢坯、打磨毛刺 W40-20 40-28 20-14 精磨、超精磨、螺纹磨、珩磨
46-80 400-315 200-160 粗磨、半精磨、精磨 W14-10 14-10 10-7 精磨、精细磨、超精磨、镜面磨
100-280 165-125 50-40 精磨、成型磨、刀具刃磨、珩磨 W7-3.5 7-5 3.5-2.5 超精磨、镜面磨、制作研磨剂等
（3）结合剂及其选择
砂轮中用以粘结磨料的物质称结合剂。砂轮的强度、抗冲击性、耐热性及抗腐蚀能力主要决定于结合剂的性能。常用的结合剂种类、性能及用途见表4 。 表4 常用结合剂 种类 代号 性能 用途
陶瓷 V 耐热性、耐腐蚀性好、气孔率大、易保持轮廓、弹性差 应用广泛，适用于 v<35m/s的各种成形磨削、磨齿轮、磨螺纹等
树脂 B 强度高、弹性大、耐冲击、坚固性和耐热性差、气孔率小 适用于 v>50m/s的高速磨削，可制成薄片砂轮，用于磨槽、切割等
橡胶 R 强度和弹性更高、气孔率小、耐热性差、磨粒易脱落 适用于无心磨的砂轮和导轮、开槽和切割的薄片砂轮、抛光砂轮等
金属 M 韧性和成形性好、强度大、但自锐性差 可制造各种金刚石磨具
（4）硬度 注：括号内的代号是旧标准代号。
（4）硬度及其选择
砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在磨削力作用下脱落的难易程度。砂轮的硬度软，表示砂轮的磨粒容易脱落，砂轮的硬度硬，表示磨粒较难脱落。砂轮的硬度和磨料的硬度是两个不同的概念。同一种磨料可以做成不同硬度的砂轮，它主要决定于结合剂的性能、数量以及砂轮制造的工艺。磨削与切削的显著差别是砂轮具有“自锐性”，选择砂轮的硬度，实际上就是选择砂轮的自锐性，希望还锋利的磨粒不要太早脱落，也不要磨钝了还不脱落。 根据规定，常用砂轮的硬度等级见表5 。 表5 常用砂轮硬度等级 硬度等级 大级 超软 软 中软 中 中硬 硬 超硬
小级 超软 软1 软2 软3 中软1 中软2 中1 中2 中硬1 中硬2 中硬3 硬1 硬2 超硬
代号 D E F G H J K L M N P Q R S T Y
注：括号内的代号是旧标准代号；超软，超硬未列入；表中 1 ， 2 ， 3 表示硬度递增的顺序。 选择砂轮硬度的一般原则是：加工软金属时，为了使磨料不致过早脱落，则选用硬砂轮。加工硬金属时，为了能及时的使磨钝的磨粒脱落，从而露出具有尖锐棱角的新磨粒（即自锐性），选用软砂轮。前者是因为在磨削软材料时，砂轮的工作磨粒磨损很慢，不需要太早的脱离；后者是因为在磨削硬材料时，砂轮的工作磨粒磨损较快，需要较快的更新。 精磨时，为了保证磨削精度和粗糙度，应选用稍硬的砂轮。工件材料的导热性差，易产生烧伤和裂纹时（如磨硬质合金等），选用的砂轮应软一些。
（5）组织
砂轮的组织是指组成砂轮的磨粒、结合剂、气孔三部分体积的比例关系。通常以磨粒所占砂轮体积的百分比来分级。砂轮有三种组织状态：紧密、中等、疏松；细分成 0-14号间，共15级。组织号越小，磨粒所占比例越大，砂轮越紧密；反之，组织号越大，磨粒比例越小，砂轮越疏松，见表6.10。 表 6.10 砂轮组织分类 组织号 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
磨粒率% 62 60 58 56 54 52 50 48 46 44 42 40 38 36 34
类别 紧密 中等 疏松
应用 精磨、成型磨 淬火工件、刀具 韧性大和硬度低的金属
（6）形状尺寸及其选择
根据机床结构与磨削加工的需要，砂轮制成各种形状与尺寸。表6 是常用的几种砂轮形状、尺寸、代号及用途。 砂轮的外径应尽可能选得大些，以提高砂轮的圆周速度，这样对提高磨削加工生产率与表面粗糙度有利。此外，在机床刚度及功率许可的条件下，如选用宽度较大的砂轮，同样能收到提高生产率和降低粗糙度的效果，但是在磨削热敏性高的材料时，为避免工件表面的烧伤和产生裂纹，砂轮宽度应适当减小。 表6 常用砂轮形状及用途 砂轮名 称 简图 代号 尺寸表示法 主要用途
平形砂 轮
P P D × H × d 用于磨外圆、内圆、平面和无心磨等
双面凹砂轮
PSA PSA D × H × d—2—d 1 × t 1 × t 2 用于磨外圆、无心磨和刃磨刀具
双斜边砂轮
PSX PSX D × H × d 用于磨削齿轮和螺纹
筒形砂 轮
N N D × H × d 用于立轴端磨平面
碟形砂 轮
D D D × H × d 用于刃磨刀具前面
碗形砂 轮
BW BW D × H × d 用于导轨磨及刃磨刀具
举例说明
编号的含义 41-A30Q4BF MAX SPEED R.P.M 41 按国际惯例指 T41- 平行砂轮 T42- 钹型切断砂轮 T27- 钹型磨片砂轮 A 磨料： A- 棕刚玉 WA- 白刚玉 C- 黑炭化硅 GC 绿碳化硅 AC 混合磨料 SA- 单晶刚玉 MA- 微晶刚玉 BA- 黑刚玉 ZA- 锆刚玉 PA- 铬刚玉 FA- 半脆刚玉 SG- 陶瓷刚玉 SC- 立方碳化硅 BC- 碳化硼 D- 金刚石 30 磨料粒度：分 16 、 20 、 24 、 30 、 36 、 40 、 46 、 54 、 60 、 70 、 80 、 90 、 100 、 120 、 150 、 180 、 220 .240（以细称为微粉） Q 砂轮硬度 分： F 、 Q 、 H 、 J 、 K 、 L 、 M 、 N 、 P 、 Q 、 R 、 S 、 T 、 Y 4 组织号：根据磨料在砂轮制品中所占的体积比率分 0 、 1 、 2 、 3 、 4 、 5 、 6 、 7 、 8 、 9 、 10 、 11 、 12 B 结合剂类型 F 增强型 MAX SPEED 最大允许线速度 米 / 秒 R.P.M 最大允许转速 转 / 分
编辑本段注意事项
砂轮的使用有一定的危险性。为了大家的安全，下边列出使用中的注意事项： 砂轮机是机械工厂最常用的机器设备之一，它的安装是否合理，是否符合安全要求；它的使用方法是否正确，是否符合安全操作规程。这些问题都直接关系到每一位职工的人身安全，因此在实际的使用中必须引起我们足够的重视。
1 安装过程中的注意事项
安装时首先要对砂轮的安全质量进行检测,方法,用尼绒锤(也可以用笔)轻敲砂轮侧面,音响清脆则没问题. 定位问题 砂轮机安装在什么位置，是我们安装过程中首先要考虑的问题，只有选定了合理又合适的位置，我们才能进行其它的工作。砂轮机禁止安装在正对着附近设备及操作人员或经常有人过往的地方，一般较大的车间应设置专用的砂轮机房。如果确因厂房地形的限制不能设置专用的砂轮机房，应在砂轮机正面装设不低于1.8m高度的防护档板，并且档板要求牢固有效。 平衡问题 砂轮的不平衡主要是由砂轮的制造和安装不准确，使砂轮重心与回转轴不重合而引起的。不平衡造成的危害主要表现在两个方面，一方面在砂轮高速旋转时，引起振动，易造成工件表面产生多角形振痕；另一方面，不平衡加速了主轴的振动和轴承的磨损，严重时会造成砂轮的破裂，甚至造成事故。因此，要求直很大大于或等于200mm的砂办公楼装上卡盘后应先进行静平衡，砂轮在经过整形修整后或在工作中发现不平衡时，应重复进行静平衡。 匹配问题 匹配问题主要是指卡盘与砂轮的安装配套问题。按标准要求，砂轮卡盘直径不得小于被安装砂办公楼直径的1/3，且相应规定砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时应更换新砂轮。这样就存在一个卡盘和砂轮的匹配问题，否则会出现这样的情况，“大马拉小车”造成设备和材料的浪费；“小马拉大车”又不符合安全要求，易造成人身事故。因此，卡盘与砂轮的合理匹配，一方面可以节约设备，切约材料；另一方面又符合安全操作要求。此外，在砂轮与卡盘之间还应加装直径大于卡盘直径2mm，厚度为1mm~2mm的软垫。 防护问题 防护罩是砂轮机最主要的防护装置，其作用是：当砂轮在工作中因故破坏时，能够有效地罩住砂轮碎片，保证人员的安全。砂轮防护罩的形状有圆形和方形两种，其最大开口角度不允许超过90°；防护罩的材料为抗拉强度不低于415N/mm2的钢。更换新砂轮时，防护罩的安装要牢固可靠，并且防护罩不得随意拆卸或丢弃不用。 挡悄屏板是砂轮机的主要防护附件之一，防护罩在主轴水平面以上开口大于等于30(时必须设此装置。它的主要功能是用来遮挡磨削过程中的飞悄，以免伤及操作人员。它安装于防护罩开口正端，宽度应大于砂轮防护罩宽度，并且应牢固地固定在防护罩上。此外，要求砂轮圆周表面与档板的间隙应小于6mm。 托架问题 托架是砂轮机常用的附件之一，按规定砂轮直径在150mm以上的砂轮机必须设置可调托架。砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件最小外形尽寸的1/2，但最大不应超过3mm。 接地问题 砂轮机使用动力线，因此设备的外壳必须有良好的接地保护装置。这也是易造成事故的重要因素之一。
2 使用过程中的注意事项
侧面磨削问题 在砂轮机的日常使用中，我们常常可以发现有的操作者不分砂轮机的种类、不分砂轮的种类，随意地就使用砂轮的侧面进行磨削，这是严重违反安全操作规程的违章操作行为。按规程用圆周表面做工作面的砂轮不宜使用侧面进行磨削，这种砂轮的径向强度较大，轴向强度很小，操作者用力过大时会造成砂轮破碎，甚至伤人，在实际的使用过程中应禁止这种行为。 正面操作问题 在日常的使用中，许多操作者总习惯正对着砂轮进行操作，原因是这个方向上能用上劲，其实这种行为是砂轮机操作中应特别禁止的行为。按操作规程，使用砂轮机磨削工件时，操作者应站在砂轮的侧面，不得在砂轮的正面进行操作，以免砂轮出故障时，砂轮飞出或砂轮破碎飞出伤人。 用力操作问题 在砂轮机的使用时，有些操作者，尤其是年青的操作者，为求磨削的速度快，用力过大过猛，这是一种极不安全的操作行为。任何砂轮的平身都有一定的强度，这样做很可能会造成砂轮的破碎，甚至是飞出伤人，也是一种应禁止的行为。 共同操作问题 在实际的日常操作中，也有这样的情况发生，有人为赶生产任务、抢工作时间，两人共用一台砂轮机同时操作，这是一种严重的违章操作行为，应严格禁止。一台砂轮机不够用的时候，可以采用添加砂轮机的办法解决，绝对不允许同时共用一台砂轮机。
3 更换过程中的注意事项
磨损问题 任何砂轮都有它的一定的使用磨损要求，磨损情况达到一定的程度就必须重新更换新的砂轮。不能为了节约材料，就超磨损要求使用，这是一种极不安全的违章行为。一般规定，当砂轮磨损到直径比卡盘直径大10mm时就应更换新砂轮。 有效期问题 从库房领出的新砂轮不一定是合格的砂轮，甚至从厂家买进的新砂轮也不一定是合格的砂轮。任何砂轮都有它一定的有效期限，在有效期限内使用，它是合格砂轮；超过有效期使用，就不一定是合格的砂轮。规程规定“砂轮应在有效期内使用，树脂和橡胶结合剂砂轮存贮一年后必须经回转试验，合格者方可使用”。 质地问题 在使用过程中，如果发现砂轮局部出现裂纹，应立即停止使用，重新更换新的砂轮，以免造成砂轮破碎伤人事故。
4 其它应注意事项
环境问题 砂轮机一般应设置专用砂轮机房，且严禁在砂轮机房或砂轮机附近堆放易燃易爆的物品，以免发生火灾或爆炸事故，也不应在砂轮机附近乱放其它零件或物品。 管理问题 砂轮机应有专人负责，凡非本单位人员欲在砂轮机上磨削物件时，需经专职负责人许可，并且严格遵守安全操作规程，严禁未经负责人员同意，外人私自乱用砂轮机。此外，砂轮的更换亦应由专人负责，禁止他人私自更换、安装砂轮。 关车问题 操作人员停止工作后，应立即关车。禁止砂轮机在无人使用、无人管理的情况下空转。此外，使用后应保持中短波轮机的清洁。
Ⅷ 树脂磨具都有哪些应用领域
有机磨具即是树脂磨具，主要用于钢铁、汽车、轴承、铁道、车辆、造船、化工、仪表、航空航天、建材及其它机械加工工业。可用于加工各种非金属材料和金属材料。如：木材、橡胶、塑料、玻璃、陶瓷、石材、铜、铝、铸铁、钢材等，以及硬质合金、高速钢、高钒钢、钛钢、不锈钢等。此外，在粮食加工，医学及地质勘探等领域都得以应用。
根据加工目的和用量不同，可以进行荒磨、粗磨、半精磨、精磨、细磨和高精度低粗糙度磨削。同时，可根据加工对象的不同，进行外圆磨削、内圆磨削、平面磨削、工具磨削、专用磨削、电焊磨削、珩磨、超精加工、研磨及抛光等。
1、粗磨加工应用
粗磨是指以高效切削大量多余材料为主要特征的磨削方法。荒磨则是许多种粗磨加工广泛使用的俗称。
粗磨加工应用领域：
（1）用树脂荒磨砂轮和高速重负荷树脂砂轮，粗磨退火或不退火优质合金钢或不锈钢坯的精整加工。用于表面外观缺陷（焊缝、裂纹、氧化层等）的磨削加工。
（2）用树脂荒磨砂轮对铸件的浇口、冒口和坯缝进行磨削加工和一般性精整加工。
（3）用树脂荒磨砂轮对模锻、锻件的大毛刺或浇口整修后留下来的飞边，进行彻底的磨除。
（4）在焊接操作时，残留在焊件表面上的焊缝要采用荒磨平整焊缝和倒圆磨削。
（5）对大型板材气割成圆形或其它复杂形状时，气割所产生的熔渣，要采用便携式荒磨机磨除。如：大型热轧建筑型钢和管切的粗切加工等。
2、手持磨削加工应用
手持磨削是磨削方法的综合概括。它们的共同特征是：无论是工件还是磨削机械的支承使工件与磨具相接触，制导和移动等均直接依靠手工进行。
手持磨削又分为固定式手持磨削和移动式手持磨削。将磨削机械固定，手持加工工件进行磨削的方式，称为固定式手持磨削。加工时采用的手持砂轮机进行可移动的磨削方式，称为移动式手持磨削。
手持磨削主要应用领域：
（1）用手提式树脂荒磨砂轮，加工庞大而笨重难以在磨床上安装的工件。如：大型铸件的粗磨。
（2）用高速钹形砂轮或钢纸磨片，加工已装配有其它‘零件的工件。如：重型建筑构件和船舶构件。
（3）对小型调整时需要进行的磨削加工。如：在常见大型部件的有限部位上校正装配件。
（4）用高速钹形砂轮等，对工件最终成形或对工件与邻接部位接合处的倒圆，对已经装配或已经焊接的工件进行磨削。如：对汽车车体的加工。
（5）用于形状不规则表面上的雕塑加工。如：模具的加工。
（6）工件光整加工。即要求对工件进行倒圆或光整磨削，使其表面美观，性能满意，而对形状和尺寸无严格要求。如：用可弯曲钹形砂轮加工不锈钢制品，用PVA砂轮加工石材等。
（7）在工件表面的有限面积上做少量磨削，以便形成一种特殊的形状，例如：各种刀具的锐磨等。
3、切割加工应用
树脂薄片砂轮主要用于冶金工业的钢棒、钢管、扁钢、角铁、槽钢、钢轨、钢板等金属材料的切割加工；半导体工业的硅、锗、蓝宝石、铁素体、石墨、陶瓷、石英等金属和非金属材料的精密超薄切片加工；似及建筑材料工业、化学工业、航空航天工业、机械工业、汽车工业、船舶工业的金属材料和非金属材料的切割加工。
在金属材料切割加工中，采用树脂薄片砂轮切割，具有以下优点：
（1）切割速度快。在切割金属材料时，切割砂轮的切割速度是其它切削方法（如锯、车切）的10倍。
（2）切割尺寸精度高。采用砂轮切割，其切口宽度和切割面的平整度，一般来说比金工锯切要好。
（3）切割表面平滑。砂轮切割后其表面经常不须进行精加工，而锯切后的切断面很明显。
（4）可用于硬质材料的切割加工。如淬硬钢和金属碳化物以及硬脆非金属材料的切割加工。
（5）磨具使用过程中，自锐性好，不需要修整。
（6）成本低。使用砂轮切割所需成本明显低于其它切割方法。
（7）其它方面的应用。如窄槽切口，或者淬硬钢或超硬非金属加工件的切缝等。
树脂磨具切割加工所具有的这些特性，使其在许多金属加工业和非金属加工业，以及在工业生产的其它领域得到广泛应用。
4、常规磨削加工应用
（1）用树脂砂轮在外圆磨床或万能磨床上对轴类、套筒以及其他类型零件的圆柱面、圆锥面和肩端面进行磨削加工。
（2）用树脂砂轮外圆周面或砂轮的端面，如螺栓紧固砂轮、大气孔砂轮、开槽砂轮、多孔砂轮和多孔带沟槽砂轮，以及多用杯形砂轮、筒形砂轮的端面等，对机械零件的各种平直为满足平直度、表面粗糙度和平面之间相互位置精度等要求而进行平面磨削加工。
（3）用树脂砂轮的外圆面或树脂磨头，在内圆磨床、万能磨床或专用磨床上，对表面质量要求较高的通孔、盲孔、台阶孔、锥孔和轴承内沟道等部件进行内圆磨削加工。
（4）用树脂砂轮、树脂和橡胶导轮，在无心磨床上，采用柔性定位的方式，使用砂轮的外圆周面，对旋转对称的内圆或外圆表面进行无心磨削加工。
（5）用专用树脂砂轮磨螺纹砂轮。在螺纹磨床上，对高精度及表面粗糙度的传动螺纹，测量机件的螺纹，工量具螺纹和淬硬处理的螺纹部分进行螺纹加工。如螺纹、蜗杆、丝锥、滚刀、量规等带锥螺纹、多头螺纹、平行螺纹等磨削加工。
（6）用环氧树脂珩磨轮以及双锥面、蝶型、双蝶型、蜗杆式砂轮等，在齿轮磨床上，对经淬硬处理的齿轮进行齿轮磨削加工。
（7）用树脂强力磨砂轮，在工具磨削上，对具有较高的硬度热硬性，耐磨性与足够的强度和韧性的切削工具材料，如碳素工具钢、合金工具钢、高速钢、硬质合金等，进行工具磨削加工，以达到理想的精度，表面粗糙度和正确的几何形状，使切削刃具具有较高的锋利性和耐用度。
5、其它专用磨削加工中的应用
（1）用树脂磨钢轨砂轮，在专用钢轨修磨列车上，对钢轨进行修磨加工。
（2）用导电树脂砂轮，在电解磨床上，对一些高硬度的零件，如各种硬质合金刀具、量具、挤压拉丝模具、轧辊等，以及普通磨削很难加工的小孔、深孔、薄壁筒、细长杆零件和复杂型面的零件，进行电解磨削加工。其中电解作用占加工量的95%。磨料的机械加工作用仅占5%。因此，电解磨削比普通磨削加工效率高。
（3）用PVA（聚乙烯醇）抛光轮，PU（聚氨酯）抛光轮、无纺布抛光轮等，在抛光机上，对石材、玻璃、不锈钢等进行抛光加工。
（4）磨录音机磁头、钟表、仪器行业所用的精磨抛光砂轮。如FBB（耐水聚乙烯醇）砂轮等。
Ⅸ 树脂磨具硬化炉的工艺过程是什么
硬化垫板和干燥架是装炉时必备的用具，并与成型工序循环使用。
装炉所用的垫盖板有：
（1）铁板 传热性好，强度高，耐用，但比较笨重，一般大砂轮用（底板）。
（2）铝板 轻便，导热性好，能做成带孔，带槽。但较软，价格贵。
（3）树脂板 较轻便，价格便宜（可利用废料）但强度低，使用寿命短，易损坏。
（4）玻璃板、陶瓷板 价格便宜，传热性差，易损坏，使用寿命短。
对垫板的要求：平整、不变形、直径大于或等于砂轮外径，孔径小于或等于砂轮的孔径(指φ300mm以上)，小规格的可用大垫板集中排放。
把需要固化的磨具放入炉内进行升温固化，为了保证磨具的固化质量和形状，需要按照一定的工艺装炉。装炉的方法有敞开法、加盖法、埋砂、填砂法、围纸法，还有叠装加弹簧等方法。
1、敞开法装炉
这种方法是将制件平放在垫板上，置于硬化炉中进行硬化。简单省力，操作方便。但易造成上下两端面硬度不一致（相差1~2小级或更大）。
实践中发现：敞开装炉时粉状树脂磨具，上端面硬度低，下端面硬度高。液体树脂磨具，上端面硬度高，下端面硬度低。
造成粉状树脂磨具硬度上低下高的原因是：
（1）由于两面受热不一致，硬化中树脂粉流动性大，上面的树脂粉先熔融流动，而下沉到底面。
（2）炉内有害气体（如：游离酚等）对磨具表面的腐蚀。
（3）由于受热条件不一致，表面的硬化剂（乌洛托品）受热分解物（甲醛及氨）挥发掉，使硬化交联作用下降。
为了解决上述问题，可采用混合粒度磨料，选用流动性小的树脂粉，并且及时排除有害气体，采用盖板和带槽带孔的垫板等方法。
造成液体树脂磨具硬度上高下低的原因是：
由于液体树脂磨具的挥发物多，特别是游离酚含量较高，在硬化过程中，表面的游离酚、水分等挥发物能须利排除，而底面的挥发物受阻，不能顺利排除，对结合剂起破坏作用，造成底面硬度低。
解决办法是采用带槽、带孔的垫板或陶瓷板，以利于挥发物的排除。尽量排除硬化过程的挥发物。
2、加盖法装炉
这种方法是在制件上端面加上垫板，坯体夹在两垫板之间进行硬化，这样可使坯体上下两端面受热条件一致，不但保证制品两端面硬度相同，而且能提高磨具的强度。
实践证明，加盖法是解决粉状树脂磨具制件硬化时易出现上软下硬的有效措施。除异形砂轮外、凡是能实现加盖的制品如平形系列的砂轮和薄片砂轮用加盖法装炉，即使是异形砂瓦也制作相应的盖板盖上，这种方法虽然增加了装炉劳动量，但对产品质量有利。对于小规格的平形砂轮采用叠装法，也类似加盖法装炉，这样可以提高炉产量。叠装高度不应超过150mm，否则易使坯体变形。
3、填砂埋砂法装炉
填砂也叫灌砂 在制件的孔中灌入石英砂进行硬化。
埋砂 将制件埋入石英砂（或石英砂箱）中进行硬化。
垫砂 在制件底面垫上石英砂（把碗形、碟形、双面、双面带锥等异形砂轮）进行硬化。
主要作用是防止异形砂轮的变形废品。埋砂可以保证某些制件受热均匀一致，避免炉内气氛和温度波动的影响。
此法适用于硬度低、厚度高的筒形砂轮，个别异形砂轮和砂瓦等制件。
但这种方法劳动强度大，不经济，而且表面易粘上粗砂或灰尘，影响制件外观。
4、围纸法装炉
在成型后的制件外径表面围上纸（如牛皮纸）进行硬化的方法。
其目的是防止硬化过程中制件的倒塌和变形。
这种方法主要应用于具有粒度较粗，硬度较低，壁薄，硬化易变形倒塌等特性的筒形砂轮。
据介绍，国外有的砂轮厂，为了保证制件的外观质量，采用牛皮纸把砂轮全包起来进行硬化。
5、叠装法装炉
某些粉状树脂磨具和经干燥后的液体树脂磨具（如：薄片砂轮、平行砂轮、某些砂瓦等），为了防止硬化时变形和提高装炉密度节省垫盖板，采用叠装法装炉。
热后的制件也可采用叠装法装炉。
其方法是：铁板（或陶瓷板）→砂轮→树脂垫板→砂轮……→铁板（或陶瓷板）。
叠装高度一般不应超过150mm，厚则易使制件变形。根据制件干燥的程度，叠装时中间可用垫板，也可不用垫板。
实际应用时，有些制件必须同时采用几种方法才能保证质量。例如：
（1）某些筒形砂轮，外径围纸、孔径灌砂；
（2）某些砂轮（为双面、双面带锥等），底面垫砂，上面加盖板。
装炉时，除了上述的不同装法外，还要根据炉内各部分温度的不同；考虑不同制件的装炉部位。对于大规格，高硬度及易变形的制件，应装在温度变化较小的部位。以防制件的起泡、裂纹和变形。
在保证产品质量。防止废品产生的前提下，也必须考虑生产率。因此要有合适的装炉密度。
Ⅹ 树脂磨具都有哪些特点
有机磨具的特征是使用范围广，具有一定的弹性和较高的结合强度，并具有良好抛光性能。在粗、精、细、抛等磨削工艺中均得到应用，其树脂磨具具有下列特点：
1、结合强度高
与陶瓷结合剂相比，树脂结合剂结合强度高，其树脂砂轮磨削线速度达80~120m/s，并可承受较大的磨削压力。重负荷砂轮磨削压力高达10×104～40×104N，广泛应用于钢铁工业，如各种钢锭、钢坯等荒磨工序。高速重负荷专用砂轮等粗磨加工具有操作安全，适合高速磨削和大进给磨削，磨削效率高。
2、具有一定的弹性
相对陶瓷磨具树脂磨具具有良好的韧性，有一定的可塑性和延展性。其弹性模量（E）比陶瓷低几十倍。所以，树脂磨具适宜于制备各种规格的薄片砂轮和高速切割砂轮。同时，由于有一定的弹性变形，可以缓冲磨削力的作用。因而磨削效果好，有抛光效果，能提高加工表面的粗糙度。
3、能制成各种复杂形状和特殊要求的磨具
由于树脂结合剂磨具硬化温度低，可常温硬化，收缩率较小，可制成各种复杂形状和特殊要求的磨具。如：采用玻璃纤维增强的树脂砂轮，易排屑、散热性好的多孔树脂砂轮和沟槽砂轮；改善磨削工艺条件的螺栓紧固砂轮、电解磨削砂轮、抛光砂轮；以及筒形、碗形、蝶形等异形砂轮。
4、适用范围广
由于新型树脂结合剂品种多，可以制成各种强度和性能的树脂磨具。因而，可广泛用于荒磨、粗磨、切割、半精磨、精磨、抛光等工序。树脂磨具结合强度高，使用速度高，耐冲击，适于粗磨和荒磨加工；树脂磨具具有良好的韧性，适用于切割加工工序；树脂磨具弹性好，有一定的抛光性，可用于精磨和抛光加工。树脂磨具耐热性较低，易磨损，适用于平面磨和精磨加工。
5、有利于防止被磨削工件产生烧伤
树脂结合剂耐热性较低，可减少或避免烧伤工件现象。工件在磨削过程中产生的热量，首先使树脂炭化，促使钝化了的磨料自动脱落，露出新的锋利的磨粒，降低了磨削区域的热量，避免了工件烧伤。
6、树脂磨具硬化温度低，生产周期短，设备简单
有利于专业化生产。不足之处在于：
（1）树脂磨具耐碱性、耐水性较差，易老化。一般有效存放期为一年。因此，不能长期存放。
（2）树脂磨具耐热性较低，磨削加工时，磨耗较大，不适于定型成形磨削。
（3）树脂磨具气孔率低，加工有气味，应注意环境污染问题。