环氧树脂真空浸渍

『壹』 真空浇注干式变压器和环氧树脂浇注干式变压器的区别

环氧浇注式干式变压器和敞开通风非包封式
Nomex 纸绝缘干式变压器比较
环氧浇注式干式变压器和敞开通风非包封式 Nomex 纸绝缘干式
变压器是平行发展的两种不同的绝缘系统的变压器，而且需求量也基
本相同。但随着人们对变压器在防火、环保、占地和节能等方面的要
求不断提高，Nomex 纸绝缘敞开通风非包封式干式变压器得到了较
快发展，变压器在市场上占有的份额在不断的扩大。
一、 环氧浇注式干式变压器目前主要存在以下问题：
1、浇注是在真空灌内真空混料、浇注进行。在线监控比较困难，而
且受温度、压力、时间等因素的影响，工艺复杂，导致企业在制造过
程工艺控制不稳定，造成产品可能出现龟裂，局放增加，以此为早期
的变压器运行留下隐患。
2、由于上述隐患导致部分变压器再运行中出现龟裂，放电等当现象，
而且由于浇注式线圈是被树脂包裹在里面，所以当线圈出现问题
时无法修复。以至于整台变压器不能运行，造成运行成本的浪费。
3、浇注变压器在浇注过程中有有害气体产生，并且变压器寿命终止
时国内目前难以回收线圈铜线。所以与目前的环保节能是不相符
的。随着大量寿命结束的浇注式干式变压器退出运行，这个问题
已日趋严重。
4、由于浇注变压器线圈是被树脂包围，所以散热面小，散热条件差。
二、 敞开通风非包封式Nomex 纸绝缘干式变压器的优点如下：
1、Nomex 纸敞开通风式非包封干式变压器是直接绕制的线圈，一切
是在在线监控的情况下完成的，然后将整体线圈在真空灌内浸漆
固化，以此线圈不会出现龟裂的现象，而且局放很低。将为产品
的运行打下坚实的基础。
2、由于非包封线圈完全是敞开的，当线圈一旦出现问题是可及时修
复，对运行成本不会造成大的浪费。
3、局放低。（当绕组绝缘局部放电大时就会影响绝缘寿命。每次放电，
高能量电子会加速电子的冲击，特别是长期局部放电作用都会引
起多种形式的物理效应和化学变化，造成绝缘劣化，加速绝缘损
坏的过程，所以将局放控制在一个合理的范围就尤其重要。）
4、当变压器运行寿命终止时，线圈铜材容易回收，而且Nomex 纸能
降介，对人、动物及环境均无污染。所以环保性能相当好。
5、由于非包封线圈完全是敞开在外面的，所以散热条件比较好。
6、采用美国杜邦公司的Nomex 纸作为导线绝缘，绝缘耐热等级为H
级，敞开通风冷却，该产品防潮、防盐雾、防霉菌性能良好，耐热
冲击，不龟裂。如下是Nomex 纸的一些优点：
结构致密的 NOMEX®纸制
品具有低介电常数，使得绝
缘和冷却介质间的电场分布
更为均匀：低的介质损耗因
数，在高温下减少了介电损
耗。如其在250℃高温下，
仍具有很高的电阻率：在工
材料介 电 常
数
材料 介 电 常
数
NOMEX®
纸
15.-2.5 普通纤
维纸
4.5
无机材料 3.0-5.0 聚酯类
树脂、漆
3.1-3.2
空气 1.0 变压器2.2
频和冲击下，具有出色的介
电强度。
油
玻璃纤维 5.0-6.0 聚酯薄
膜
3.1
耐潮性 环保性
NOMEX®纸张及层压板的性能在
设备运行时几乎不受潮湿程度影
响，因此变压器在潮湿的环境中仍
能正常运行：在相对湿度为95%
的状态下，NOMEX®纸制品可保
持90%的完全干燥时的介电强度。
在变压器有效寿命结束后，可对
变压器进行拆解，并将铜导线和
铁心回收，不对环境造成污染，
有“绿色变压器”之称。
机械韧性 热稳定性
NOMEX®纸制品具有较高的强
度、回弹性和柔性，抗撕裂性能
良好。
200℃以下的温度对NOMEX®纸
制品的电气和机械性能几乎没有
影响。
化学兼容性 低温性能
NOMEX®纸制品与大多数溶剂不
发生反应。由于没有弱碳氢键存
在，抗酸碱性能强，亦不会遭到
昆虫、真菌、霉菌的破坏。
NOMEX®纸制品独特的聚合结构
使其适用于低温场所。
抗辐射性 无毒性
800 兆德拉（8Mgy）的离子辐射NOMEX®纸制品对人、动物不会
基本上对NOMEX®纸制品不产
生影响。
产生有毒反应。
耐火性
在 220℃时，NOMEX®纸制品的限氧指数大于20.8，具有良好的阻
燃性能，不会燃烧。
三、对于高压变频器配套用多绕组变压器而言，变压器本身有很多的
特殊性，如变压器容量及变压器绕组本身出头种类繁多，且每个
容量数量少，很难形成批量生产等等……。所以环氧浇注在制作
模具时非常困难，以致再产品在制造和质量方面很难保证，而敞
开通风非包封式Nomex 纸绝缘干式变压器在工艺制造和质量保
证上则容易实现！

『贰』 丙酮对环氧树脂的固化的影响怎么消除

升温和添加稀释剂都能使环氧树脂更好地分散填料，这是因为它们都能使环氧树脂的粘度大幅度地降低，根据文献可推算E-44双酚A型环氧树脂升温和添加丙酮时对其粘度影响的大致情况：E-44双酚A型环氧树脂25℃时粘度约25 Pa·s，丙酮20℃时的粘度为0.316mPa·s；100℃时E-44双酚型环氧树脂的粘度约降至0.1Pa·s左右；25℃时E-44双酚A型环氧树脂的粘度要降至0.1Pa·s，约需添加40%质量分数的丙酮；25℃以下时必须添加更多的丙酮才能使粘度降至0.1Pa·s。可见环氧树脂的粘度对温度的敏感性很大，温度较小的改变会引起粘度很大的变化。在分散填料上环氧树脂升温降低粘度代替添加稀释剂是可行的。

众所周知非活性稀释剂的加入，会使环氧树脂固化物强度和模量下降，但伸长率得到提高。在用量少时对固化物的结构性能影响较小，用量大时固化物的性能会变坏，同时引起收缩性增加及粘接性降低，一般非活性稀释剂的添加量不得超过15%。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，随着丙酮添加量和固化剂乙二胺过剩量的增加，样品变柔软、粘接性变差直至难以固化保持糊状。这是因为稀释剂的存在使环氧树脂的交联密度降低，以及稀释剂自身机械强度很差，所以当稀释剂用量较大时固化物性能变坏。超过一定量时甚至会使环氧树脂的交联密度低至无法建立一固化结构体系，以至无法固化只为一糊状。从以上分析可看出相对于使用稀释剂，环氧树脂升温以分散填料，对环氧树脂复合材料的结构性能是有利的

『叁』 怎么解决环氧树脂气泡问题

克服方法：
1、
控制环境温度或料液及固化温度，使物料在粘度最低阶段操作而固化缓和变慢；
2、
匀速搅拌减低人为气泡；
3、
两次灌封，底胶用大粘度物料灌封至产品总体积的4/5，待底胶凝胶后再灌封小粘度面胶到总体积1/5至最高位置；
4、
在凝胶阶段的时候人工除泡（灌封3-6小时后胶液增稠还未到固化阶段）：
⑴热风筒吹破；
⑵人工针挑；
⑶用少量溶剂（酒精、丙酮）喷洒到产品表面，注意不能喷洒过多以免影响质量，造成不耐老化和表面龟裂等问题。
5、A/B混合在灌封前、后真空脱泡，但一定要完全脱净，不严格的真空会使更多气泡；
环氧树脂是泛指分子中含有两个或两个以上环氧基团的有机化合物，除个别外，它们的相对分子质量都不高。环氧树脂的分子结构是以分子链中含有活泼的环氧基团为其特征，环氧基团可以位于分子链的末端、中间或成环状结构。由于分子结构中含有活泼的环氧基团，使它们可与多种类型的固化剂发生交联反应而形成不溶的具有三向网状结构的高聚物。凡分子结构中含有环氧基团的高分子化合物统称为环氧树脂。固化后的环氧树脂具有良好的物理、化学性能，它对金属和非金属材料的表面具有优异的粘接强度，介电性能良好，变定收缩率小，制品尺寸稳定性好，硬度高，柔韧性较好，对碱及大部分溶剂稳定[1]
，因而广泛应用于国防、国民经济各部门，作浇注、浸渍、层压料、粘接剂、涂料等用途。

『肆』 电机生产过程中的真空浸漆是什么原理

该设备采用热气流-真空-热气流复合干燥工艺，使电机线圈在同一密闭容器中连续完成浸渍烘干处理，具有设计先进，工艺合理，结构紧凑，操作方便，安全可靠，密封性好，减轻了劳动强度等突出优点，是电机电器行业提高产品质量，降低成本，增强市场竞争能力的理想设备，广泛适用于电机、电器、变压器线圈以及C型、R型铁芯等浸渍烘干处理。
电机（英文：Electric machinery，俗称“马达”）是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置。在电路中用字母M（旧标准用D）表示。它的主要作用是产生驱动转矩，作为用电器或各种机械的动力源。发电机在电路中用字母G表示。它的主要作用是利用电能转化为机械能。

『伍』 环氧树脂粘度太高如何将粘度减小

环氧材料的固化成型过程是一个很复杂的物理变化和化学变化过程，其影响因素也很多。环氧树脂的固化成型过程及影响因素可概括如下 一、环氧胶液(液态环氧树脂胶液，或环氧树脂溶液，或环氧树脂熔液)对固体材料(纤维、填料、被粘接面、涂层基底等)的润湿、浸渍。也可制成预浸料或模塑料。主要影响因素是胶液与固体材料的相容性(亲和性，可用调整胶液配方设计和固体表面 处理等方法来改善)和胶液的黏度，(取决于胶液配方和环境温度)。 二、物料充填模腔或流平，形成致密的物体。主要影响因素是物料的流动性，主要是胶液的黏度。这都取决于胶液配方和环境温度。可以用加压和抽真空的方法来协助实现充模及形成致密的物体。 三、进行固化反应。在一定的条件下环氧低聚物与固化剂、改性剂开始反应，从胶液→凝胶化→玻璃化→三维交联结构固化物。主要的影响因素是体系的热历程。包括：预热温度、升降温速度、固化温度、固化时间、后固化温度及时间等。此外，固化压力对固化反应及制品的密实和形状稳定也有一定的作用。主要影响因素是胶液配方和环境温度及湿度等。 四、环氧基体(环氧固化物)的结构形成。这是随着环氧树脂固化反应的进行而逐步形成的。包括固化物化学结构的形成和固化物聚集态结构的形成。主要影响因素是胶液配方和体系的热历程。 五、环氧材料界面层结构的形成。它也是随着环氧树脂固化反应的进行逐步形成的。不仅取决于胶液配方和体系的热历程，而且还与纤维、填料等材料的表面性能密切相关。 综上所述，影响环氧材料固化成型过程的主要因素为 --胶液配方和纤维、填料等固体材料的表面性质，这取决于材料设计的正确性； --热历程和加压历程，如压力大小，加压时机，加压次数等，这取决于工艺设计的正确性，也就是通常所说的成型工艺三大要素：温度、时间、压力。

『陆』 快速固化的环氧树脂预浸料怎么做

环氧材料的固化成型过程是一个很复杂的物理变化和化学变化过程，其影响因素也很多。环氧树脂的固化成型过程及影响因素可概括如下—— 一、环氧胶液(液态环氧树脂胶液，或环氧树脂溶液，或环氧树脂熔液)对固体材料(纤维、填料、被粘接面、涂层基底等)的润湿、浸渍。也可制成预浸料或模塑料。主要影响因素是胶液与固体材料的相容性(亲和性，可用调整胶液配方设计和固体表面 处理等方法来改善)和胶液的黏度，(取决于胶液配方和环境温度)。 二、物料充填模腔或流平，形成致密的物体。主要影响因素是物料的流动性，主要是胶液的黏度。这都取决于胶液配方和环境温度。可以用加压和抽真空的方法来协助实现充模及形成致密的物体。 三、进行固化反应。在一定的条件下环氧低聚物与固化剂、改性剂开始反应，从胶液→凝胶化→玻璃化→三维交联结构固化物。主要的影响因素是体系的热历程。包括：预热温度、升降温速度、固化温度、固化时间、后固化温度及时间等。此外，固化压力对固化反应及制品的密实和形状稳定也有一定的作用。主要影响因素是胶液配方和环境温度及湿度等。 四、环氧基体(环氧固化物)的结构形成。这是随着环氧树脂固化反应的进行而逐步形成的。包括固化物化学结构的形成和固化物聚集态结构的形成。主要影响因素是胶液配方和体系的热历程。 五、环氧材料界面层结构的形成。它也是随着环氧树脂固化反应的进行逐步形成的。不仅取决于胶液配方和体系的热历程，而且还与纤维、填料等材料的表面性能密切相关。 综上所述，影响环氧材料固化成型过程的主要因素为 ——胶液配方和纤维、填料等固体材料的表面性质，这取决于材料设计的正确性； ——热历程和加压历程，如压力大小，加压时机，加压次数等，这取决于工艺设计的正确性，也就是通常所说的成型工艺三大要素：温度、时间、压力。

『柒』 环氧树脂固化后，其强度、硬度等力学性能变好，这是为什么

环氧材料的固化成型过程是一个很复杂的物理变化和化学变化过程，其影响因素也很多。可概括如下：
(1)环氧胶液(液态环氧树脂胶液，或环氧树脂溶液，或环氧树脂熔液)对固体材料(纤维、填料、被粘接面、涂层基底等)的润湿、浸渍。也可制成预浸料或模塑料。主要影响因素是胶液与固体材料的相容性(亲和性，可用调整胶液配方设计和固体表面处理等方法来改善)和胶液的黏度，(取决于胶液配方和环境温度)。
(2)物料充填模腔或流平，形成致密的物体。主要影响因素是物料的流动性，主要是胶液的黏度。这都取决于胶液配方和环境温度。可以用加压和抽真空的方法来协助实现充模及形成致密的物体。
(3)进行固化反应。在一定的条件下环氧低聚物与固化剂、改性剂开始反应，从胶液→凝胶化→玻璃化→三维交联结构固化物。主要的影响因素是体系的热历程。包括：预热温度、升降温速度、固化温度、固化时间、后固化温度及时间等。此外，固化压力对固化反应及制品的密实和形状稳定也有一定的作用。主要影响因素是胶液配方和环境温度及湿度等。
(4)环氧基体(环氧固化物)的结构形成。这是随着环氧树脂固化反应的进行而逐步形成的。包括固化物化学结构的形成和固化物聚集态结构的形成。主要影响因素是胶液配方和体系的热历程。
(5)环氧材料界面层结构的形成。它也是随着环氧树脂固化反应的进行逐步形成的。不仅取决于胶液配方和体系的热历程，而且还与纤维、填料等材料的表面性能密切相关。

『捌』 有没有办法让环氧树脂凝固的更快的

1、提高温度：如果要从理论上来说温度每升高10℃，那么固化速度就可以快1倍。

2、提高促进剂用量：比如促进剂越多，那么就会固化得越快。

3、改变促进剂类型：最好就是使用活性更高的促进剂。不过要注意就是活性更高，那么潜伏性就差，如果是单组份的产品，那么就可以找一个平衡，双组份就不要考虑这个。

4、固化剂加量：可以考虑改变固化剂量那么就会改变固化物结构，这样也就改变了漆膜或者涂层或者制品的性能。

环氧树脂使用注意事项

使用环氧树脂胶的时候需要首先了解一下使用说明，在使用的时候需要混合使用，这样比较大的空隙也可以被填充起来。

使用时还需要注意周围环境的温度，零下50摄氏度到150摄氏度之间为佳。环氧树脂胶可以使用在一般的正常环境中，可以防水，还可以防一些侵蚀性较强的物质，如强酸、强碱等。在保存环氧树脂胶的时候不能接受阳光的直射，所以阴凉处是保存的佳环境，一般这种胶水的保存时间也是有一定的期限的，超过12个月之后就不能使用了。

以上内容参考网络-环氧树脂固化剂、网络-环氧树脂