Ⅰ 塑料耐黄变标准是什么
一般来说发生黄变的三个原因
1、高温
2、长期的光照、风化（耐候性）
3、发生了反应
但具体耐黄变的标准会因为应用方向的不同而不尽相同。就拿1、高温来说，有的塑料要求300℃不黄变，那么就有的180℃不黄变就好；对于2、耐候性，一般做测试时都要进行1000-1500小时，但实际使用上的要求可能低于或大于这个时间长度。；对于3、反应就更要明白了，有的耐酸，有的耐碱。
Ⅱ 如何提高树脂的耐黄变性
黄变就是热氧化、光氧化后生成的产品所致，要提高耐黄变性，就要在配方中加入抗氧剂、光稳定剂这些组分。
Ⅲ 沙发革综合树脂耐黄变怎么检测标准级别
我专业的试剂，然后用那个试剂滴一点试剂水，然后就可以辨别出来，等几分钟就可以看出来了。
Ⅳ 哪里有耐黄变三年的环氧树脂卖
市面上的来环氧树脂一般耐黄变时自间在8-12个月左右，而且也要看您用在什么产品上，每一款产品的黄变时间也不一样，室内室外也不一样，如果是室外是不可能达到三年的，如果是室内，深圳劲华公司最近研发了一款耐黄变能达到三年的环氧树脂胶，您有兴趣的话可以咨询看看。谢谢，希望我的回答可以帮到您。
Ⅳ 氯醋树脂能耐黄变吗
一般是对比灰卡，分1-5级。经过耐黄变测试如Suntest，QUV或者其他日晒等测试后，对比测试前后样品的颜色变化，最好的等级是5，代表基本不变色。3以下就是明显变色。一般来说4-5级，就是稍微变色，就已经满足大部分TPU的应用了。如果需要完全不变色，一般需要用脂肪族TPU，就是所谓不黄变TPU，基材非MDI，一般是HDI或者H12MDI等，长时间UV测试也不会变色。
Ⅵ 环氧树脂黄变对其性能有何影响
影响非常大。
环氧涂料应用原理就是环氧树脂中的环氧基与固化剂中的活波基团（氨回基、酸酐基等）进行交联答反应，待反应充分后，树脂形成三维交联的网状结构，这时候，涂层才完全形成，涂层才具有相应的性能（比如力学性能、化学性能等）。固化剂的改变会从根本上改变这个三维网络结构的形状和大小，从而改变涂层的性能。
比如：固化剂加入量少，固化后的涂层将会降低交联密度，使得涂层变软，降低涂层的强度、涂层将不耐划、不耐热、不耐酸等。改变固化剂类型也是一样的后果。
Ⅶ 一般树脂字耐黄变时间多久
不能，受紫外线影响，最多2年就会变色但不明显
Ⅷ 环氧树脂固化透明耐黄变
环氧树脂没有耐黄变的。更不能露天暴晒。
如果要求可在大气中和自然光下耐黄变，应使用丙烯酸树脂或脂肪族聚氨酯树脂。
Ⅸ 环氧树脂AB胶耐黄变问题重点讨论引起的原因是什么
环氧树脂胶耐黄变问题重点讨论引起的原因是什么？
要解决环氧AB胶的黄变问题，我们首先要看一下环氧胶的构成。通常环氧AB胶都是由胺类固化剂（聚醚胺，改性胺，芳香胺等）,环氧树脂（主要是双酚A），促进剂，稀释剂，填料及其它助剂构成。
产生黄变的主要因素应该是胺类固化剂、促进剂壬基酚(NP）及双酚A树脂所造成的。理论上讲有三点：
1、胺类固化剂在常温固化时是不会产生引起黄变，但是，当我们用二胺或三胺基封端PPGS或PEG的时候，如果工艺存在一定问题，或者操作稍有疏忽，形成接枝不完全，或游离胺清除不净，就会产生游离胺直接与环氧树脂聚合。这样不光会反应聚合不完全，内应力不易释放，而且还会使胶面局部范围的升温加剧，直接造成饰品胶黄变加快。而游离胺越多黄变也越严重。
2、前面我们分析了胺类固化剂致黄成因，但是从实践中得出来的结论，壬基酚的泛黄成因一般情况下比其他因素都严重。叔胺类促进剂、壬基酚促进剂在热、太阳光或者UV光下会较快转变成黄色或者红色，这是由于紫外光能量特别强，紫外线的能量极高，足以破环壬基酚中的C=C和C=O化学键的键能，导致壬基酚严重分解.表象就是变黄。再加上壬基酚的残留也是产品变色的一个重要因素。烷基酚转换得好、完全、环氧AB胶黄变情况就好一点，转换得差黄变情况就严重得多。
3、芳香族环氧树脂双酚A结构易氧化产生羰基化合物，大多数情况下羰基化合物都是带有颜色的。
4、最后就是体系中残留的杂质、金属催化剂都会诱使一些副反应的产生，这些副反应的产物有些本身就带有颜色。