❶ 铸件中产生缩孔缩松的主要原因是什么如何控制或减少缩孔缩松为什么灰铸铁不容易产
1、铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因铸件结构方面的原因 由于铸件断面过厚，造成补缩不良形成缩孔。铸件壁厚不均匀，在壁厚部分热节处产生缩孔或缩松。 由于铸孔直径太小形成铸孔的砂芯被高温金属液加热后，长期处于高温状态，降低了铸孔表面金属的凝固速度，同时，砂芯为气体或大气压提供了信道，导致了孔壁产生缩孔和绣松。 铸件的凹角圆角半径太小，使尖角处型砂传热能力降低，凹角处凝固速度下降，同时由于尖角处型砂受热作用强，发气压力大，析出的气体可向未凝固的金属液渗入，导致铸件产生气缩孔。 2、熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因熔炼方面的原因 液体金属的含气量太高，导致在铸件冷却过程中以气泡形式析出，阻止邻近的液体金属向该处流动进行补缩，产生缩孔或缩松。 当灰铸铁碳当量太低时，将使铁水凝固时共晶石墨析出量减少，降低了石墨化膨胀的作用，使凝固收缩增加，同时也降低铁水的流动性。认而降低铁水的自补缩能力，使铸件容易产生缩孔或缩松。 当铁水含磷量或含硫量偏高时，磷是扩大凝固温度范围的元素，同时形成大量的低熔点磷共晶，凝固时减少了补缩能力。硫是阻碍石墨化的元素，硫还能降低铁水的流动性。同时，铁水氧化严重，也降低液体金属的流动性，使铸件产生缩孔或缩松。 孕育铸铁或球墨铸铁在浇注前用硅铁等孕育剂进行孕育处理时，如果孕育不良，将导致铁水凝固时析出大量的渗碳体，从而使凝固收缩增加，产生缩孔或缩松。 3、工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因工艺设计的原因 （1）浇注系统设计不合理 浇注系统设计与铸件的凝固原则相矛盾时，可能会导致铸件产生缩孔或缩松。主要表现为浇注位置不合适，不利于顺序凝固，内浇口的位置及尺寸不正确。对于灰铸铁和球墨铸铁，如果将内浇口开在铸件厚壁处，同时内浇口尺寸较厚，浇注后，内浇口则长时间处于液体状态。在铁水凝固发生石墨化膨胀的作用下，铁水会经内浇口倒流回直浇道，从而使铸件产生缩孔和缩松。 （2）冒口设计不合理 冒口位置、数量、尺寸及冒口颈尺寸未能促进铸件顺序凝固，都可能导致铸件产生缩孔和缩松。如果在暗冒口顶部未放置出气冒口，或冷铁使用不当，也会导致铸件产生缩孔和缩松。 （3）型砂、芯砂方面的原因 型砂（芯砂）的耐火度及高温强度太低，热变形量太大。当在金属液的静压力或石墨化膨胀力的作用下，型壁或芯壁会产生移动。使铸件实际需要的补缩量增加或在膨胀部位出现新的热节，导致铸件产生缩孔和缩松。这种现象对大中型铸件是很敏感的。另外，如果型砂中水分含量太高，将使型壁表面的干燥层厚度减少和水分凝聚区的水分增加，范围扩大，从而使型壁的移动能力增加，导致缩孔及缩松的产生。 （4）浇注方面的原因 浇注温度太高，使液态金属的液态收缩量增加；太低时，又会降低冒口的补缩能力，特别是采用底注式浇注系统时更明显，铸件往往在下部产生缩孔和缩松。当冒口没有浇满或对大中型铸件没有用金属液对明冒口进行补浇时，这将降低冒口的补缩能力，引起铸件产生缩孔或缩松。 铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征铸件的缩孔和缩松的特征 铸件形成后，在最后凝固部位，由于收缩出现的集中孔洞称为缩孔，分散而细小的孔洞称为缩松。缩孔和缩松通常发生在铸件内部。 由于缩孔、缩松的存在，将减少铸件的有效承载截面积，甚至造成应力集中而大大降低铸件的物理和力学性能。由于铸件的连续性被破坏，使铸件的气密性、抗蚀性等性能显著降低；加工后铸件表面的粗糙度提高。所以，缩孔和缩松是铸件的主要缺陷之一，应予以防止。 金属在凝固过程中，当液态收缩与凝固收缩之和大于固态收缩时，就有可能在铸件内部留下孔洞。由于金属性质和凝固条件的不同引起的缩孔、缩松类缺陷。
❷ 球铁的收缩率
球铁的收缩率跟来工件的形状，大小，实源体，空心等有关，实体工件缩率大些一般在1.2左右，环状筒状在0.8左右。但要根据另件大小，造型方式综合考虑，机造型按缩率放，手工造型起模时型腔会大些所以要少放些。黑砂与树脂也不一样，黑砂铁水浇下去会涨砂，所以也要少放些，树脂砂则不会涨等，一般按0.8百分之试样，求出缩率后修整模型即可。
❸ 灰铁铸件时出现缩松怎么回事。
浇注温度高会造成固定碳的烧逝，影响石墨形态导致缩松，
碳当量低我倒是认为更多的是硅碳比有问题，
型砂质量和工艺设计不合理，铁水凝固温度不均匀等等吧
❹ HT250灰铸铁铸造时收缩率是多少
1-1.5%,与铸件结构、铸造温度有关。
❺ 铸铁模具尺寸寸比实际尺寸加多少
铸铁的收缩率一般按照0.7~1.0%来计算。
灰铸铁的铸造收缩率为0.7%~1.0%，要根据造型工艺，如果是粘土砂，有匡模量，大件选0.9%，小件选0.8%。树脂砂选1% 铸件的收缩
根据压铸的特点，铸件的收缩规律大致如下：
1. 冷却凝固时，包紧成型零件，并受这些零件所阻碍，收缩量就比较小 2. 薄壁铸件的收缩量比厚壁铸件小
3. 大铸件的收缩百分率比小铸件的收缩百分率小 4. 压铸成形后，留模时间愈长，收缩量愈小 5. 形状复杂的铸件比简单铸件收缩量小
6. 同一铸件的不同尺寸部位，各处于上不同的情况时，各自的收缩率有可能不相同 7. 铸件的收缩是在实体上产生的，故在空档部位上，有时它的实际收缩可能使该部位的尺寸变大 。
❻ 刚铸件收缩厉害怎么办
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影响大型铸件收缩率的因素：1）凝固过程中的大型铸件：大型铸件大部分的尺寸都要缩小，缩小百分率的铸铁尺寸，就叫做铸造收缩率或铸造线收缩率。制造铸模 ( 包括芯盒) 时，一定要按确定的铸造收缩率，将铸模放大一些，以保证冷却后铸件的尺寸能符合要求。
2）大型铸件冷却时各个尺寸的收缩量可由下式求得：
收缩量 = 大型铸件尺寸×铸造收缩率
3）大型铸件利用材料铸件的材料不同，铸造收缩率也就不同。例如，灰铸铁收缩率比铸钢的小；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。
4）结构复杂收缩困难的大型铸件，收缩率减小的铸件。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率最大。
5）大型铸件的退让性铸型的退让性好，铸件的收缩率增大。例如，用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理，随着铸件的尺寸增大，铸型的退让性变差，铸件的收缩率也就减小。
所以铸造收缩率要结合实际情况来选择。尺寸要求精确的大型铸件，铸造收缩率要根据试浇的大型铸件进行修正。在同一个大型铸件，由于结构上的原因，其轴向与径向或长、宽、高三个方向的收缩率可能不一致。对于尺寸要求较精确的大型铸件，各个方向应给以不同的收缩率。在实际生产中，一般的大型铸件，特别是尺寸不大的大型铸件，各个方向都用同一的收缩率，尽管这样会造成一些误差，但由于误差一般不大，而这样大大便于铸模的加工制造。
以上仅代表个人意见。
❼ 铸铁的收缩率是多少
灰铸铁（小型与中型铸件）1%，中型与大型：0.9%；高强度铸铁1~1.5%；球墨铸铁1%
❽ 怎样解决铸件的收缩率这个问题呢
影响大型铸件收缩率的因素：1）凝固过程中的大型铸件：大型铸件大部分的尺寸都要缩小，缩小百分率的铸铁尺寸，就叫做铸造收缩率或铸造线收缩率。制造铸模 ( 包括芯盒) 时，一定要按确定的铸造收缩率，将铸模放大一些，以保证冷却后铸件的尺寸能符合要求。
2）大型铸件冷却时各个尺寸的收缩量可由下式求得：
收缩量 = 大型铸件尺寸×铸造收缩率
3）大型铸件利用材料铸件的材料不同，铸造收缩率也就不同。例如，灰铸铁收缩率比铸钢的小；灰铸铁中硫多时，收缩率增大，硅多时收缩率减小。
4）结构复杂收缩困难的大型铸件，收缩率减小的铸件。例如，同一成分浇注的铸钢件，因结构形状不同，其中以自由收缩时的收缩率最大。
5）大型铸件的退让性铸型的退让性好，铸件的收缩率增大。例如，用湿性和水玻璃砂型浇铸的铸件比干型浇铸的铸件的收缩率大。同样道理，随着铸件的尺寸增大，铸型的退让性变差，铸件的收缩率也就减小。
所以铸造收缩率要结合实际情况来选择。尺寸要求精确的大型铸件，铸造收缩率要根据试浇的大型铸件进行修正。在同一个大型铸件，由于结构上的原因，其轴向与径向或长、宽、高三个方向的收缩率可能不一致。对于尺寸要求较精确的大型铸件，各个方向应给以不同的收缩率。在实际生产中，一般的大型铸件，特别是尺寸不大的大型铸件，各个方向都用同一的收缩率，尽管这样会造成一些误差，但由于误差一般不大，而这样大大便于铸模的加工制造。
以上仅代表个人意见。
❾ 球墨铸铁铸件与树脂砂铸件哪个好
树脂砂造型材料烧结硬化用树脂砂造型产铸件比普通潮砂产铸件外观尺寸都要