排放印染废水

❶ 印染废水处理一缸多少吨

印染废水处理一缸5吨，印染工业用水量非常大，通常每印染加工1吨纺织品耗水100～200吨，其中80％～90％以印染废水排出。如果不及时处理会对周围的环境造成不良影响，因此必须对其进行有效处理，常用的印染废水处理方法有回收利用和无害化处理。

❷ 【印染废水削减方案与减排措施】 生产废水减排措施

通过对常州地区印染企业生产现状与废水排放的调查,从工程减排、结构减排、管理减排 3 个方面,探究切实可行的印染废水削减方案与减排措施,积极推进行业企业清洁生产技术的应用。
Through surveying on the present situation and wastewater discharge of printing and dyeing enterprises in Changzhou area, this paper has discussed from three aspects, engineering rection, structure rection and management rection. The feasible plan of cutting down on printing and dyeing wastewater and recing emissions measures have been investigated. Application of cleaner proction of technique to enterprises is vigorously promoted.

印染废水长期以来困扰着企业与政府,并制约着行业的发展。《纺织工业调整和振兴规划》中已将节能减排取得明显成效列为行业近 3 年要达到的重要目标之一,并强调至2011年,全行业要实现单位增加值能耗年均降低 5%、水耗年均降低 7%、废水排放量年均降低 7%。要实现此目标,任务很艰巨。
本文依据常州地区印染企业生产废水排放普查资料,通过对 20 多家不同类型印染厂的生产工艺、设备、管理及废水排放等的深入调查与分析,研究实现印染废水减排的有效途径,以促进印染企业清洁生产、节能减排技术的推广应用。

1工程减排是关键,重在应用推广与改革创新

常州纺织印染业发达,产业集群优势凸显,现有 7 个纺织印染园区,园区模式为印染废水由分散式管理变为集中处理创造了良好的条件。但统计资料表明,还有 30% 左右的中小型企业未入园区,大多数企业设备陈旧,工艺传统,技术改造、技术创新步伐缓慢,工艺优化、过程控制、生产管理、资源回收利用等方面还有巨大的提升空间。
1.1加大现有设备的更新与改造
1.1.1选用小浴比、短流程高效节水型设备
现国内外先进的染整设备在自动化控制、在线检测、节能降耗装置等方面都有很大的改进,能够精确地控制各种技术参局租数,确保物耗的最优化。淘汰高耗能、高耗水设备,选择节能减排新设备已成为企业的必然选择。值得关注的设备如下。
(1)小浴比设饥凳备。针织、化纤等间歇式生产企业,采用小浴比溢流机代替老式溢流机可节水 50% 以上;采用气流机替代高耗水的溢流机,节水可达 50%,节汽可达 50%,节约助剂可达 30%。如德国Then(特恩)新一代常温SYN系列气流染色机等。
(2)高效短流程设备。高效短流程是染整行业可持续发展中最早采用、最有效、最基本的方法,具有很大的潜力,但目前关注和投入并不够。推广应用高给液装置和高效水洗装置是缓解占印染废水总量 60% 以上的前处理废水污染问题的明智之举。如德国Küsters(寇司德)公司的Flex � NiP、德国MenZel公司的Optimax高给液装置、瑞士Benninger(贝宁格)公司的BEN系列高效水洗机等。
(3)低轧余率高效节能型轧车。在连续化加工设备的适当位置加装高效节能型轧车,轧余率可比普通轧车下降约 20%。当进入下道水洗时,因少带 20% 的余液可大大减轻水洗负担。丝光、染色、印花等前道水洗均可采用此方案。
1.1.2加强现有设备与生产环节的挖潜改造
由于受金融危机的影响,印染企业面临困境,要实现设备大量更新是不现实的。因此,加强现有设备的技术改造,是大多数印染企业节能减排的有效途径。某印染公司成功的案例如下。
(1)平洗机由直排改为逐格烂腊旅倒流。一般每格平洗槽每小时直接排入下水道的水约 1.5 t,按平均每段连续平洗槽 5 格计,每小时排水约 7.5 t。练漂、染色平洗机经改造后,每段平洗每小时可节水 4.5 t,每年节水可达 2 万t以上。
(2)烘机水汽直接就近进平洗槽。通过管道改造,将烘筒中的凝结水汇同蒸汽直排入平洗机末格平洗槽,实现烘机蒸汽、高温凝结水的充分利用,节省了为烘机配套的疏水阀,避免了蒸汽泄漏,降低了生化处理污水的温度,而且操作简便安全。
(3)对连续轧染机旁,热交换器中喷淋设备随机台开关的改装。这样在完成热交换器常规节能功效的同时,可以降低由于停车时,挡车工忘记逐格关闭喷淋设备而造成的浪费。
1.2大力推广成熟的清洁生产技术
通过调研发现,常州地区 80% 左右的印染企业还延用传统工艺,生产流程长,水耗与能耗大。所以,推广应用已经合理筛选、科学优化、创新实践的清洁生产工艺,是实现印染废水减排目标的关键。
1.2.1前处理清洁生产技术
(1)多功能精练剂 � 双氧水浸浴一步法工艺。该工艺适用于棉筒子纱及针织物的前处理。它集碱剂、稳定剂、螯合剂、渗透剂、乳化剂、净洗剂于一体,加料程序简化,煮漂一步完成,通过除氧酶洗涤后不排液可直接染色。每吨布至少节水 10 t,废液pH值下降 0.5,CODcr也有所降低。某色织厂棉筒子纱练漂参考工艺:装纱 → 进工作液(多功能精练剂 2 ～ 3 g/L,30% 双氧水 4 ～ 6 g/L,浴比 1∶7 ～ 1∶8)→ 练漂(100 ℃,40 min)→ 热水洗(80 ℃,10 min)→ 酸洗(HAC 1 g/L,50 ℃,15 min)→ 除氧酶洗(0.5 ～ 1 g/L, 35 ℃,15 min)→ 不排液直接染色。
(2)复合酶 � 低碱蒸煮工艺。目前棉梭织物完全用生物酶前处理尚未实现,但可用“轧酶冷堆 � 低碱蒸 � 氧漂工艺”代替传统的三步法工艺。该工艺适用于包括纱卡在内的大多数棉织物,处理后织物的白度、毛效、强力完全满足质量要求,并且废水CODcr值可降低约 20%,大大提高了可生化性。某企业的纯棉纱卡参考工艺:烧毛 → 轧酶液(复合酶 5 g/L,JFC 2 g/L,50 ～ 60 ℃,pH值 8 ～ 9)→ 保湿堆置 10 h → 热水洗 2 道 → 轧淡碱液(烧碱 10 ～ 15 g/L,配套助剂 5 g/L)→ 汽蒸(100 ～ 102 ℃,60 min)→ 常规氧漂 → 水洗 → 烘干。
1.2.2染色清洁生产技术
(1)涂料轧染新工艺。涂料染色技术是一项能从根本上和源头上建立良好生态环境的创新技术,同时又能全面兼顾清洁生产、节能降耗,还能产生特殊风格的染色方式。其染色过程可认为是“零排污”或排放极少。该技术首先对纤维进行阳离子变性,然后选用阴离子化的涂料染色,实现涂料在纤维上的定位吸附,产品具有较高的染色牢度和K/S值。常州东高印染是该染色技术的先驱者,推荐工艺:半制品 → 阳离子改性(增深剂 3 ～ 5 g/L,二浸二轧,室温)→ 烘干 → 涂料轧染(视颜色深浅添加湿摩牢度增进剂 20 ～ 40 g/L,二浸二轧,室温)→ 烘干 → 拉幅。
(2)活性染料无盐染色技术。该技术与常规轧 � 烘 � 轧 � 蒸工艺相比,从根本上消除了印染污水中的盐难以去除的难题,且浮色不易回沾,提高了染色牢度,改善了染色织物的洗涤性,使废水色度下降,减少排放污水 30% 以上,并能实现废水回用率达 50%。某企业推荐工艺:半制品 → 浸轧染液(专用固色碱剂 10 ～ 20 g/L,二浸一轧,轧液率 60% ～ 65%,室温)→ 汽蒸(100 ～ 102 ℃,1.5 ～ 2 min)→ 冷水洗 → 热水洗 → 皂洗 → 热水洗 → 冷水洗 →烘干。
1.3重视染化料的回收与利用
在抽样调查中发现,不足 10% 的印染企业实施生产废水回用技术,大多数中小型企业没有淡碱回收装置,染料回收回用的企业就更少。所以,从减轻印染废水处理负担角度而言,更应重视染料助剂的回收与利用。
1.3.1染料的回收及回用
还原染料和硫化染料染色残液分别可采用超滤法和酸析法,回收染料可按常规工艺使用。活性染料染色残液中的水解染料可采用混凝沉淀法,回收后的染料可按酸性染料工艺用于羊毛的染色。
1.3.2丝光碱液的回收与利用
在丝光轧碱槽边加 1 台自动配碱仪,并将喷吸汰碱前段的浓碱过滤,回到配碱槽,将喷吸汰碱后段的碱用于煮练,再安装一个储液槽,停机时将留在工作液槽中的浓碱回用,既提高了工艺稳定性,又节约了碱耗,降低了废水pH值。

2结构减排是突破口,重在优化与调整

针对常州地区印染行业现状与节能减排的艰巨任务,紧紧围绕以节能、减排、降耗、清洁生产,走新型工业化道路为主题的产业结构调整与产品结构优化势在必行。
2.1调整产业结构,凸显技术研发优势
根据国家《促进产业结构调整规定》精神要求,需加快对常州地区现有印染企业的资源重组,加大对小规模经营、严重污染企业的关停力度,适度控制常规印染产品加工企业生产规模,以常州宏大电器、君虹印染、东高染整等企业为龙头,培育一批科技含量高、具有较强竞争力的新型纺织印染企业,变规模优势为技术优势,加工优势为研发优势。
2.2优化产品结构,发展高附加值品种
常州地区印染企业产品以棉梭织物为主,包括牛仔布、色织布、灯芯绒等,近年来针织印染规模日趋扩大。但整体产品结构简单,花色品种单一,高科技含量与高附加值品种不多。建议从生态纺织、节能减排角度进行改进。
(1)发展绿色环保纤维制品。以常州旭荣针织印染有限公司为典范,探究彩棉、天丝®、甲壳素、PLA等各种符合生态要求的、资源综合利用的新型纤维混纺或交织物的应用工艺,开发新品种,开拓新市场。
(2)发展新型印花产品。如喷墨印花、无纸转移印花、仿蜡染、仿牛仔产品等,适度控制高污染印染产品,如牛仔布、灯芯绒等。
(3)发展各种功能性面料。如特轻柔抗皱、防水透湿、阻燃、防污、抗静电、抗紫外线、抗菌、防辐射、电磁波屏蔽等整理,包括涂层、复合整理,提高产品的功能化和差别化程度。
(4)发展家用纺织品及产业用纺织品。目前常州地区尚未形成生产链,离服用、家用、产业用纺织品三分天下的目标还有巨大的发展空间。

3管理减排是保障,贵在提高执行力

3.1采用先进科学的方法实时监控,有效管理
常州市科研单位与大专院校联合开发了BP神经网络水质水量预测和GIS支持系统,为地方政府、行业主管部门及时了解印染行业生产与排污现状,准确掌握相关信息提供参考,从而科学决策,有效指导。具体内容如下。
(1)将人工神经网络引入到纺织印染行业水质模拟预测工作中,提高预测精度。实践表明采用神经网络模型对印染行业污染发展趋势进行预测是可行的。经预测2010年后常州市纺织印染行业废水排放量将超过 9 925 万 t/a。
(2)开发了常州市印染行业污染控制决策GIS支持子系统。该系统能把各地区水环境信息、地理信息、印染污染源信息等集合在一起,利用其直观性、可视化、交互性的特点,帮助环境管理与技术部门方便、迅速地了解该地区的环境地理信息,实现污染源的精确定位、实时查询与污染 统计。
3.2加强精细化管理,使节能减排措施落在实处
精细化管理是印染企业清洁生产技术的助推器。是企业超越竞争者、超越自我的需要,是企业适应激烈竞争环境的必然选择,是企业谋求基业常青的必然选择。某些企业的管理模式值得借鉴。
(1)优化现有工艺,细化操作环节。加强现有工艺路线、工艺处方与条件的优化,避免因吸料不充分而加大废水处理的负担。制定各工序的操作细则,做到有章可循,实现工艺路线最短,用料耗能最低,产品质量最佳的目标。
(2)完善管理制度,落实环保责任制。制定清洁生产、节能减排管理制度,配套奖惩措施,细化车停关水、关汽岗位责任制,落实个人、班组、部门环保责任制,不定期检查执行情况,通过过程监控,实现高效管理。
(3)加强生产管理,提高一次正品率。生产部门及时对染整设备维修保养,保证良好运转状态,减少产品返修率。除了挡车工生产过程自查外,专业人员定期检查设备的运行状况,及时清理、维修与整改,杜绝跑、冒、滴、漏。
(4)加强教育与培训,提高全员减排意识与技能水平。对职工进行岗位技术培训和清洁生产、节能减排教育,提高操作人员的技能水平,减少仿样次数与操作误差,实现一次成功。通过培训,增强员工的环保意识与社会负责感。

4展望

2007 ― 2009年,中国印染行业协会先后共发布 91 项推荐节能减排先进技术,主要涉及新型染整技术装备、新型纤维加工技术、废水循环使用和回收技术、印染废弃物的回收利用技术、产品在线检测和控制技术、新型高效染化料助剂技术等,为企业实现节能减排提供了示范工程。由此可见,当前印染企业节能减排缺的不仅是技术,更重要的是新技术推广应用的技术准备与保障措施。应内涵与外延并举,从原料、工艺、设备等源头抓起,大胆挖潜改造。同时通过产品结构调整、生产过程控制、精细化管理及综合治理等,有效落实节能减排措施。使低浴比染色,无水印染、零排污等技术早日在企业“安家落户”,改变传统印染高耗能、高污染、湿加工的生产方式,突破制约行业企业发展的“瓶颈”。

参考文献
[1] 纺织工业调整和振兴规划[EB/OL]. https://www.省略/zwgk/2009-04/24/content_1294877.htm,2009 � 04 � 24.
[2] 王济永. 当前印染行业节能减排的主要措施[R]. 纺织染整行业专家论坛,浙江,2009.
[3] 变性涂料连续印染的创新突破[EB/OL]. https://www.省略/tech/16756_1.html,2009 � 09 � 21.
[4] 范爱民. 精细化管理[M]. 北京:中国纺织出版社,2005.
[5] 中国印染行业协会发布首批节能减排先进技术推荐目录[EB/OL]. https://www.省略/bbs/default.asp.

❸ 印染废水处理的印染废水深度处理回用

1.印染废水排放概况
印染废水来源及污染物成分十分复杂，具有水质变化大、有机物含量高、色度高等特点。直接排放对人类健康和生存环境带来极大危害。
印染废水处理若采取生化、物化相结合的处理工艺，出水可达到
综合废水排放标准的一级标准。
印染废水处理若采用的单一的生化和物化处理工艺，出水水质达不到一级标准，多数印染企业是纳入工业园区管网标准后进入园区废水站再进一步处理。
印染废水调节池物化处理技术生化处理技术排放物化+生化技术
2.
印染水回用概况
经济的持续增大、企业规模的不断扩大，水资源的匮乏，必将导致水价格的不断提高，因此，大力发展印染废水回用事业，不仅能节约有限的水资源，缓解企业日趋突出的用水紧张矛盾，而且能减少污水的排放。
3.核心工艺组合如下：
废水类型
水质类型
推荐工艺
备注
二沉池出水
达标
砂滤+UF+RO/NF
适用占地面积小企业
达标
预处理+RO/NF
适用占地面积大企业
不达标
MCR/MBR+RO/NF
若采用其他传统工艺还需要进一步进行预处理
无任何处理系统低浓度废水
不达标
MCR/MBR+RO/NF
若采用其他传统工艺还需要进一步进行预处理
砂滤+UF+RO/NF
4.印染废水中水回用工艺
针对达标排放和纳管排放的印染废水，在工程实践与试验研究基础上，结合印染废水“节能减排回用”要求，建立了几套比较完善的印染废水中水回用工艺。
一、砂滤+UF+RO/NF处理工艺
1.
印染废水经过前处理工艺处理后，降低废水中的CODcr、废水中的悬浮物、浊度，进入超滤处理系统，去除更小的悬浮物、浊度和色度后在进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，进行污染物的分离和浓缩，使出水达到生产回用水水质要求。
二、预处理+RO/NF处理工艺
1
.印染废水经过生化或物化传统工艺处理后，经过二沉池出水（出水水质较好），废水中的悬浮物、CODcr得到有效处理后。二沉池上清液经过滤池或高效沉淀技术进一步去除废水中悬浮物和浊度，使出水SDI达到<5的要求下，在进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，进行污染物的分离和浓缩，使出水达到生产回用水水质要求。
预处理系统：本系统采用砂滤池、快滤池或高效沉淀技术进一步去除废水中的悬浮物和浊度，是出水SDI达到<5的要求。
三、MCR/MBR+RO/NF处理工艺
1.
印染废水经过传统工艺处理后或者低浓度废水未经过处理后，废水中的有机污染物和悬浮物的浓度较高，通过MCR或MBR处理技术，降低废水中的有机污染物和悬浮物，进入后续的RO/NF处理系统，截留废水中的污染物质，使出水达到回用水水质要求。
膜-生物反应器工艺（MBR工艺）是膜分离技术与生物技术有机结合的新型废水处理技术。它利用膜分离设备将生化反应池中的活性污泥和大分子有机物质截留住，分离出清水，实现生化反应与清水分离同步进行，省掉二沉池。
MBR紧凑简洁单元结构特别适合于处理成份复杂、污染物浓度高的印染废水。
MBR工艺的优点：处理效率高、出水水质好、污泥少
水力停留时间短、占地面积小
易清洗、易更换、运行稳定、运行成本低
耐冲击能力强、COD和色度去除效率高
膜-混凝化学反应器(MCR工艺)，该工艺是天创公司在MBR工艺基础上研究出一种新型的废水处理工艺。MC工艺是将化学混凝工艺与膜分离工艺加以结合，用膜代替混凝反应中的沉淀池，起到泥水分离的作用。
MCR工艺优点：减少了沉淀池、降低了占地面积
提高传统化学混凝的反应效
与传统化学混凝相比，无需加药剂
出水水质好、操作灵活简便

❹ 印染废水排放标准

法律分析：除了国家的污水综合排放标准外（GB 8978-1996），纺织印染行业也有纺织染整工业水污染物排放标准（GB 4287-1992），该标准对各类纺织印染产品均采用同一标准。

法律依据：《中华人民共和国环境保护法》

第五条 环境保护坚持保护优先、预防为主、综合治理、公众参与、损害担责的原则。

第六条 一切单位和个人都有保护环境的义务。

地方各级人民政府应当对本行政区域的环境质量负责。

企业事业单位和其他生产经营者应当防止、减少环境污染和生态破坏，对所造成的损害依法承担责任。

公民应当增强环境保护意识，采取低碳、节俭的生活方式，自觉履行环境保护义务。

❺ 印染废水处理,如何做到零排放

采用水解酸化—生物接触氧化—絮凝沉淀组合工艺能够有效地处理印染废水

❻ 广东省印染废水总排放量

9.5亿吨。2022年广东省全省印染废水总排量达9.5亿吨。其中COD和氨氮排放量为5.2吨和3780吨，分别占了全省排放总量的2.9%和1.7%。广东省地处中国大陆最南部，东邻福建，北接江西、湖南,西连广西。

❼ 印染废水怎么处理

印染废水是交难处理的工业废水之一，它具有COD浓度高、色度大、含盐量高、有机物难专生化降解及水质属水量随时间变化较大（废水间歇性排放）等特点。

印染废水处理的最突出问题是色度和难降解有机物的去除问题。

印染废水处理方法有生物法、物化法及几种方法的联合使用。

废水中的主要污染物为COD、BOD5、SS和色度等，正常生产时排放废水中微3000t/d。

❽ 印染废水的排放标准

印染废水的排放标准为《纺织染整工业水污染物排放标准》（ 4287-1992)。
第一类：能在环境或动植物体内积蓄，对人体健康产生长远影响的有害物质，最高允许排放浓度列表5-4。
第二类：其长远影响小于第一类的有害物质，最高允许排放浓度列表5-5。
表5-4 序号 有害物质名称 最高允许排放浓度（毫克/升） 1 汞及其无机化合物 0．05（按Hg计） 2 镉及其无机化合物 0．1（按Cd计） 3 六价铬化合物 0．5（按Cr6+计） 4 砷及其无机化合物 0．5（按As计） 5 铅及其无机化合物 1．0（按Pb计） 表5-5 序号 有害物质或项目名称 最高允许排放浓度 1 PH 6-9 2 悬浮物（水力排灰、洗煤水等） 500毫克/升 3 生物需氧量（5天20℃ 毫克/升 4 化学需氧量（重铬酸钾法） 100毫克/升 5 硫化物 1毫克/升 6 挥发性酚 0．5毫克/升 7 氰化物（以CN-计） 0．5毫克/升 8 有机磷 0．5毫克/升 9 石油类 10毫克/升 10 铜及其化合物 1毫克/升（按Cu计） 11 锌及其化合物 5毫克/升（按ZN计） 12 氟的无机化合物 10毫克/升（按F计） 13 硝基苯类 5毫克/升 14 苯胺类 3毫/升