乙炔气体类污水

『壹』 乙炔气污水对人体的危害

有大害！还会得癌症！很吓人的！不要饮用撒！
多了解些什么是死水，怎么样喝水才健康！~~

『贰』 工业气体，造纸，废水处理，哪个更有前途，环境待遇更好一点

废水处理好一点
现在注重回收、低碳
1、我就是从事气体行业的
人工操作（气体充装、气瓶装卸全是手工）
工业气体 无外乎 就是 氧气、乙炔、氮气、氩气、丙烷（金火液）、混合气、煤气等
低薪水 、高付出 、还危险（私营企业很少为员工上保险的）
厂区基本不在市区（国家要求不能在居民区附近建厂）
2、造纸
环节多 还污染环境 因此国家都把它放在一些偏远的地方
相对工作环境 不是很好的
3、废水处理
这个现在基本上 各个化工企业、炼钢、铁等企业都有
污水处理 有专门的设备
基本上都微机操作、足不出户 解决一切
而且 公司领导 还比较重视 因为不涉及到生产 所以啊 年终奖 一般都有的
这些工作的待遇 也是看企业的
不同企业 对这个要求 也是不同 相对来看 国家企业 比较正规 但是分配不均
有的工资多、有的工资少。得具体企业具体分析

『叁』 你知道使用乙炔发生器时应注意哪些安全事项吗

1、发生器的构造应当保证器内的所有气体能够完全释放出来，以便在重装电石之前能够把剩余空气吹净。

2、应装设必要并符合要求的安装装置，安全装置有阻火装置、防爆泄压装置及指示装置等。安全装置的装设部位应符合要求。

回火防止器(阻火装置)的基本技术要求为；能可靠的防止火焰和爆炸波的传描。并能把爆炸混合气排泄到大气中去；应具有泄压装置、泄压装置应符合技术要求；能满足焊接工艺的要求，如不影响火焰温度和气体流量等；容易检查、控制、清洗和修理；在发生回火时最好能切断气源；回火防止器的工作压力应与乙炔发生器的工作压力相适应；回火防止器的结构形式很多、水封式回火防止器安全性能较好，应用最广。

防爆泄压装置的安装部位和技术性能应符合规范要求。当发生器压力升高并超过保护定值时，应能及时可靠功作，泄山器内气体，降低压力，从而防止发生器罐体的破裂。防爆泄压装置有安全阀和泄压膜等。指示装置有压力表、温度计和水位指示等，装置应灵敏准确。

3、保证有良好的冷却条件。发生器必须有足够的冷却水量，根据条件应尽可能让电石在大量水中分解。

在电石分解区，水的温度不得超过60℃。发气室的温度都输出的乙炊温度应符合下列要求：滴水式、排水式或浸离式：发气字温度个得高于90℃。从发生器输出的乙炔温度不得高于40℃。

对于移动式乙炔发生器，在周园环境温度超过30℃的情况下，允许从乙炔发生器中输出的乙炔温度比周围空气的温度高10℃。

4、发生器的结构及其运功部件不得在工作时因碰损、摩擦而引起火花。

5、乙炔发生器的零件不准使用纯铜(紫铜)，以免产生乙炔铜而发生危险，可采用含铜70%以下的合金。乙炔发生电石加入发生器遇水反应生成乙炔气，因为工业电石有杂质与水同时进行反应，生成相应的杂质PH3、H2S等气体。

『肆』 乙炔清净废水除磷采用次钠氧化后加硫酸亚铁为什么磷降不下来。。。。

次钠？如果你用次氯酸钠先氧化非正磷酸盐，可能是氧化不完全，然后用铁盐也降不下版来，亦或者你加的铁盐权不够，如果没完全氧化，建议你用芬顿法氧化，这样效率高一些，芬顿反应后亚铁离子、铁离子也可以作除磷剂；如果不知道要加多少铁盐，可以用石灰代替，直接调节pH值值11，磷酸盐会与石灰反应生成沉淀，磷就会降下来，缺点是污泥多。这一类专业性的问题你还不如到环保通提问。讨论的人多一些。

『伍』 为收集纯净的乙炔气体并排出其中的水应该怎么做

首先需确认你的乙炔气体中杂质大致的种类，是不是只有水，不同的杂质所需要的方式是不一样的。如果只有水可以加一个汽水分离器，这个装置在气瓶或者管线上很常见，网上也能查得到。如果是实验的得到的气体，可以通过干燥管，管内加入干燥剂，像氯化钙，硅胶，分子筛等都可以吸水干燥。

『陆』 商用乙炔的化工工艺和用料

电石制乙炔有传统湿法和干法工艺，两者国内均较成熟。以下以电石乙炔法10万吨/年VAC为例，通过比较新工艺（干法乙炔生产工艺）与传统工艺（湿法乙炔生产工艺）在设备投资、运行费用、人工费用、占地面积、乙炔收率、电石渣处理、水处理等几个方面的差异来说明新工艺的经济效益。
A、投资及运行费用对比情况见表21：
表21
两种电石乙炔工艺投资及运行费用对比情况
内容
干法
详细情况
基本建设投资
比较
节约865万元
干法乙炔工艺无需对渣进行沉降及压滤处理。仅此一项即可节约设备及土建投资865万元，减少占地1800平米。具体费用包括：压滤工段厂房120万，沉降池土建450万，渣浆处理土建25万，压滤机170万，设备费用80万其它配套20万。乙炔发生工段的厂房没有差异，设备投资相差无几。
运行费用比较
节约370万元
湿法工艺仅压滤一项需要总的装机容量达600kW,电费240万元，人工费用约80万元，设备维护费约50万元。干法乙炔工艺相对湿法乙炔工艺无需渣浆处理，所以降低了人工费和设备运行费用。
乙炔收率比较
节约625万元
由于加料是连续的，无需置换，加料时没有乙炔气体排出；排出的电石渣是干的，乙炔没有溶解损失。干法工艺比湿法工艺提高收率2.5%，可节省电石约0.025吨/吨VAC，电石水解率高达99.85%，没有生电石排出。按照1吨电石/吨VAC,电石价格2500元/吨计算，采用干法工艺的成本要下降62.5元，年产10万吨VAC节约成本625万元。
水消耗比较
排放为零
干法工艺所需要的水量只有0.7吨/吨电石，其余全部循环使用。所加入的水为废次氯酸钠。废次氯酸钠经一次循环使用后刚好与干法工艺用水量达到平衡，使得乙炔车间达到零排放。而湿法工艺的耗水量为7～9吨/吨电石，全年废水排放相当大（湿法乙炔电石渣经处理后渣中含水38％左右）。
电石渣再利用比较
湿法工艺电石渣含水90％，经压滤后仍含水34％~40%,再利用需经处理，费用较高；
干法工艺渣中含水在4～12％，可直接再利用，节省费用。
B）、工艺指标及成本对比情况汇总于表22：
表22
两种电石法乙炔工艺指标及成本对比情况
对比内容
干法乙炔工艺
湿法乙炔工艺
成本节约
乙炔收率
>98.5%
96%
62.5元/吨
加料
连续，无乙炔排出
断续，需置换，有乙炔排出
排渣
连续
断续
故障
立即停止反应
反应不可控
电石渣含水
4%～12%
90%
37.5元/吨
电石渣处理人工
无
30人
渣处理设备及厂房
无
占地1800平方米
渣浆处理动力消耗
无
770kw
污水排放
无
约6.5吨
乙炔纯度
99%
99%
合计
100.0元/吨
注：以上成本节约为估算，分别将表18的投资及费用按固定资产投资和原料消耗及运行费用的方式计入成本中。
C、
干法与湿法电石渣及处理情况见表23：
表23
干法与湿法电石渣及处理情况
比较项目
湿法
干法
备注
吨渣量
吨电石出渣1.6吨
吨电石出渣1.2吨
总渣量
16万吨/年
12万吨/年
10
t/a
VAC
含水量
34～42％
4～12%
湿法压滤后
处理
不便于运输，需沉降后挖掘利用，受天气影响较大。
含水量少，便于运输，可直接利用，降低再利用成本.
可见，干法电石乙炔新工艺较传统湿法工艺具备节省投资、成本低、环保等优点。

『柒』 制造乙炔所产生的废水是什么

废水主要来源于电石生产乙烯时乙炔发生器排出的电石渣废水,氯乙烯单体净化过程中产生的稀盐酸和碱洗废水,聚氯乙烯浆料离心母液废水及车间地面冲洗水和全厂生产区生活污水,并伴随有少量的氯

『捌』 求乙炔制造流程！细节，注意事项！

.4 干法乙炔流程
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2008-3-14 17:21
干法乙炔发生是用略多于理论量的水以雾态喷在电石粉上使之水解，产生的电石渣为含水量4%～10%干粉末，粗乙炔含水量为75%，反应温度气相为90～100℃，固相温度为100～110℃，水与电石的比例约为1～１.8，反应热由水汽化带走，经由非接触式换热器传给循环水（没有溶解损失），电石的粒径小于5毫米，水解率大于99.5%，乙炔收率大于98.5%。
２．干法乙炔装置的运行指标
２.1
发生器产量
单台发生器产量为2500标准立方米乙炔/小时。
２.2
电石水解率
排渣机出口处电石渣水解率为99.5%～99.85%。
检测方法：用50毫升电石渣和100毫升水加入200毫升试管中密闭摇匀检测气相中的乙炔含量，并假定水中的乙炔为饱和状态计算所得。
２.3
排渣机出口气相中的乙炔含量
排渣机口的乙炔浓度为0.02%。
２.4 粗乙炔的纯度
粗乙炔的纯度为98.8%～99.5%，硫含量为零，磷含量为0.03~0.05%，与湿法完全相同。
2 .5 清净次氯酸钠消耗量
次钠浓度为0.12%，耗量为7立方米/1000立方米乙炔。
2 .6 粗乙炔的温度
经冷却的粗乙炔温度为45～60℃。换热器选型的依据是粗乙炔温度与湿法相当以便后续处理。
2 .7 发生器压力
发生器压力受与之相连的湿法发生器影响，压力为7～11kPa,若独立使用干法发生器，压力会更为稳定。
2 .8 发生器温度
发生器气相温度为88~90℃,固相温度为95～100℃。量螺旋输送器连续密闭地加入发生器，密封可靠，无需置换，无泄露，安全可靠。
3.2 反应过程安全性
湿法乙炔工艺反应温度为85℃，产物中乙炔/水蒸汽体积比为1:1。干法乙炔工艺反应温度为100-110℃，产物中乙炔/水蒸汽体积比为1:3。两者反应压力基本相同，均为50-100kPa。绝对温度相差不大，由此可知湿法中乙炔分压是干法的2倍。反应物的浓度决定碰撞机会；分子的运动速度决定碰撞的有效性。
下面我们从数理统计的角度来讨论干法工艺的安全性。我们假定在反应过程中气相中乙炔和水蒸气混合均匀，温度、压力均匀。气体分子的速率分布函数符合麦克斯韦速率分布率:下载 (5.11 KB)
2008-3-14 17:26

其中： k为波尔兹曼常数,
m为分子的质量
T为气体的绝对温度
乙炔分子的质量：m=26×1.66×10 kg

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3.3 排渣过程的安全性

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2008-3-14 17:26
排渣过程是连续密闭的，密封压力可调并可靠，排渣机使用等压料封。
3.4 故障状态的安全性
3.4.1 突然停电
当系统突然停电，反应几乎立即停止。无需作任何处理。
3.4.2 设备故障
任何重要设备出现故障，均由程序采取相应的措施进行处理。遇到最严重的问题就停止加料，反应几乎立即停止。
４．干法乙炔工艺的经济性
４.1经济效益分析说明
以电石法年产10万吨PVC为例，通过比较新工艺（干法乙炔生产工艺）与传统工艺（湿法乙炔生产工艺）在设备投资、运行费用、人工费用、占地面积、乙炔收率、电石渣处理、水处理等几个方面的差异来说明新工艺的经济效益。
４.2 基本建设投资比较（节约865万元）
干法乙炔工艺相对湿法乙炔工艺无需沉降及压滤处理。仅此一项即可节约设备及土建投资865万元（年产10万吨PVC，以2004年价格计算，），减少占地1800平米。具体费用包括：压滤工段厂房120万，沉降池土建450万，渣浆处理土建25万，压滤机170万，设备费用80万其它配套20万。乙炔发生工段的厂房没有差异，设备投资相差无几。
4.3 运行费用比较（节约370万元）
湿法工艺仅压滤一项需要总的装机容量达600kW,电费240万元，工人50名，工资约80万元，设备维护费约50万元。干法乙炔工艺相对湿法乙炔工艺无需渣浆处理，所以降低了人工费用和设备运行费用。
4.4乙炔收率比较（节约825万元）
由于加料是连续的，无需置换，加料时没有乙炔气体排出；排出的电石渣是干的，没有溶解损失。干法工艺比湿法工艺提高收率2.5%，电石水解率高达99.85%，没有生电石排出。按照1.5吨电石/吨PVC、电石价格2300元/吨计算，采用干法工艺的成本要下降82.5元，年产10万吨PVC节约成本825万元。
4.5水消耗比较（排放为零，节水37万吨）
干法工艺所需要的水量只有0.7吨/吨电石，其余全部循环使用。所加入的水为废次氯酸钠。废次钠经一次循环使用后刚好与干法工艺用水量达到平衡，使得乙炔车间达到零排放。而湿法工艺的耗水量为７～９吨/吨电石，全年废水排放达42万吨。
4.6 电石渣处理费用比较（节约810万元）
干法工艺产生的电石渣比湿法工艺经压滤后的滤饼含水量低30%。用湿法工艺每生产1吨PVC产生电石渣1.8吨，含水量1.2吨，每除掉1吨水需要150公斤标准煤，标准煤单价450元/吨，若用电石渣生产水泥，生产每吨PVC的电石渣处理费为81元，而干法工艺产生的电石渣用于生产水泥无需干燥，年产10万吨PVC节约成本810万元。
5.干法乙炔工艺的环境影响
5.1 无废水排放
干法乙炔生产装置所需的水为废次氯酸钠，不仅保护了环境，还回收了溶解乙炔。另外，与干法乙炔工艺配套的还有次氯酸钠废水循环利用工艺，实现整个车间无废水排放。
5.2 可实现无粉尘排放
若用电石渣生产水泥，可将其密闭输送至水泥厂。若用于制砖，可适当调整排渣湿度避免杨尘。
5.3 气体污染物排放
只有在排渣机出口处的水蒸气中能检测出0.02%的乙炔气体。
5.4 固体污染物
所排出的电石渣为优良的制作水泥的材料，亦可作其它建筑材料。
６．干法乙炔工艺与湿法工艺对照表
以10万吨PVC/年计算
对比内容
干法乙炔工艺
湿法乙炔工艺
乙炔收率
>98.5%
96%
乙炔纯度
99%
99%
电石渣含水
4%～12%
90%
电石渣处理人工
无
30人
电石渣处理设备及厂房
无
投资约1000万元
渣浆处理动力消耗
无
770kw
污水排放
无
――――
电石渣用于生产水泥
采用干法水泥直接使用
用回转窑烘干，53元/吨
加料
连续，无乙炔排出
断续，需置换，有乙炔排出
排渣
连续
断续
故障
立即停止反应
反应不可控
</FONT></FONT>

『玖』 乙烯气相法生产醋酸乙烯酯中的废水如何处理（主要是乙烯）

（1）乙炔法：乙炔气相法合成醋酸乙烯：乙炔气相法原料是醋酸和乙炔。用该法合成醋酸乙烯反应有许多副产物的产生。主要反应方程式C?H? +CH?COOH →CH?COOCHCH? 放热。合成工段是乙炔与醋酸在流化床反应器中通过活性碳醋酸锌催化合成醋酸乙烯，分离工段把合成气中的高沸物醋酸和醋酸乙烯等液化，与不凝气乙炔、氮气、二氧化碳等分开。（2）乙烯法：乙烯气相氧化法制醋酸乙烯：乙烯气相氧化法由于工艺经济性优而占主导地位。乙烯气相氧化法是乙烯、醋酸和氧气在气相中反应生成醋酸乙烯，采用Pd—Au，Pd—Pt，Pd—cd负载型催化剂，载体主要为SiO?和Al?O?。乙烯气相氧化法包括固定床和流化床两种工艺。固定床工艺：固定床工艺使用的催化剂，其活性组分主要集中于载体的外壳，即所谓的蛋壳型催化剂。一般的制备步骤包括：用Pd和Au溶液浸渍载体，用碱沉淀Pd和Au，用还原剂还原Pd和Au，水洗、干燥，最后用碱金属溶液浸渍、干燥。该工艺的乙烯单程转化率为8%～10%，醋酸单程转化率为8%～20%。流化床气相工艺：用乙烯、醋酸、和氧气制备醋酸乙烯的流化床工艺包括：将乙烯、醋酸(气相)加入到流化床反应器中、氧气通过另外的管道进入反应器，乙烯/醋酸和氧气在反应器内混合，同时在催化剂作用下生成醋酸乙烯。流化床使用的催化剂的活性组分基本和固定床相同，但主要集中于外壳和内层之间，即所谓的蛋白型催化剂。流化床工艺克服了固定床中催化剂累积失活、受热不均、氧含量限制等缺点。