『壹』 高盐废水蒸发器结垢了需要用啥药剂
可以使用化学清洗法，也就是酸洗，这种方法对于蒸发器产生的各种沉积都有效果，比机械方法省时，
省力，但是化学清洗方法对系统和其他金属部件有腐蚀性，容易出现腐蚀设备管线的问题，使用之前也要咨询清楚。
如果是管道结垢，加入酸碱清洗剂，通过循环泵循环半个小时到一个小时，即可去除；
如果是换热器，进出水的换热器哈，这个跟上面一样，通过酸碱清洗剂循环即可去除；
如果是蒸发腔体或者列管，这个需要你了解设备构造，不然可能会损坏系统，请直接联系厂商，这个属于正常的售后问题；
另外，蒸发器的运行过程是需要添加消泡剂或阻垢剂等药剂的。
顾名思义，
消泡剂是用来减缓气泡或者拟制气泡现场的发生的；
阻垢剂是用来减缓和防止管道、或其他液体过流材质表面结垢板结的药剂
阻垢剂应该是任何类型的废水经过蒸发器处理所需要添加的，因为就是自来水都会结垢~
苏州森纳斯Posedon CLN 4100是一种高效清洗剂，主要针对高浓度废水浓缩的蒸发器结垢清洗，森纳斯专用蒸发器清洗剂具有螯合、分散缓蚀的作用，溶解盐垢的同时不会产生新的垢，也不会腐蚀蒸发器，能有效的去除蒸发器内的无机盐和有机盐等
本产品采用绿色环保配方，不含有害物质，安全无害，没有腐蚀性，能针对蒸发器内盐垢有效去除。
同时也适用于废液浓缩 危废 高盐 重金属 电镀 有机无机废水等使用蒸发器后结垢无法处理的问题。
『贰』 怎样解决酸性废水用石灰中和法管道结垢问题
纯酸碱污水是可以的，如果还有其它污染物（主要是重金属离子等）就须另行处理了。
酸碱废水处理：
（一）处理方法及其选择
酸性废水处理方法： （1）酸碱废水相互中和；（2）投中和；（3）过滤中和；（4）离子交换（5）电解。一般是前三种方法应用较广。
2. 碱性废水处理方法：
（1） 酸碱废水相互中和；（2）加酸中和；（3）烟道气中和。
3. 选择酸碱废水处理方法的注意事项：
（1） 废水中所含酸类的性质、浓度、水量及其变化情况。
（2） 本或附近工况在生产过程中是否排出碱性废料（或酸性废液）及其利用的可能性。
（3） 当地剂供应情况。
（4） 废水排入城市管道的条件。
（5） 酸性废水中和方法。
（二）酸碱废水处理的设计与计算
1. 酸性废水中和
（1） 酸碱废水相互中和
1）中和能力计算
根据化学基本原理，酸碱中和应符合一定的当量关系。为使酸性废水与碱性废水混合后呈中性反应，可按下式进行计算：
∑QzBz≥∑QxByaK
式中 Qz—碱性废水流量（升/小时）；
Bz—碱性废水浓度（克当量/升）；
Qx—酸性废水流量（升/小时）；
By—酸性废水浓度（克当量/升）；
a—剂比耗量，即中和1公斤酸所需碱量（公斤）；
K—考虑中和过程不完全的系数，一般采用1.5~2.0。
酸（碱）当量值R可按表7-5进行换算{见给水排水设计手册（第六册【室外排水与工业污水处理】）330页}。
如已知酸（碱）浓度为C(克/升)或P（%）时，则当量浓度为B=C/R=10P/R(克当量/升)。 2）中和池设计
中和池有效容积可按下式计算： V=（Qz+Qx）t（升）
式中Qz—碱性废水流量（升/小时）；
Qx—酸性废水流量（升/小时）；
t—中和反应时间，与排水情况及水质变化情况有关，一般采用1~2小时。
当生产过程中，如酸及碱性废水排出的很均匀，酸碱含量能互相平衡时，亦可不单独设中和池，而在吸水井及管道内进行混合反应。如数量及浓度有波动时，则应设中和池。酸性废水经进水管进入中和池，在通过池底穿孔管使之得到更充分混合再由出水管排出。
中和池搅拌强度为中强，一般采用机械和压缩空气搅拌，机械搅拌常用桨式搅拌机，搅拌功率在0.2~0.5kW/m3污水左右；若采用压缩空气搅拌，空气压力为0.1~0.2MPa，空气量为0.2 m3/(min* m3污水) 。
絮凝反应槽设计
絮凝反应停留时间应由试验确定，一般取3~9min，不宜太长。反应搅拌强度为弱，机械搅拌常选用框式搅拌机；若采用水力涡流式反应槽，槽上部圆柱部分上升流速为4~5mm/s，进水管流速在0.7m/s左右。
（2） 投中和
投中和可处理任何性质，任何浓度的酸性废水。当投加石灰乳时，氢氧化钙对废水杂质具有凝聚作用，因此又适用于处理杂质多及高浓度的酸性废水。
1）中和剂选择与中和反应式
酸性废水中和剂有石灰、石灰石、大理石、白云石、碳酸钠、苛性钠、氨或氧化镁等，常用者为石灰。
2）处理流程
当酸性废水中含有重金属离子，或经投中和后产生沉渣时，需设置沉淀池。 当酸性废水经投中和后，其所生成的盐类不产生沉渣时，则无需设置沉淀池。 处理系统中还需设置清洗管道。
3）处理构筑物
Ⅰ、混合反应池
当废水量较大时，可设置单独的混合池。
混合、反应可在同一个池内进行，石灰乳液应在混合、反应前投入废水当中，当采用池底进水、池顶出水的水流方式时，要求在混合、反应过程中连续搅拌，使其得到充分混合反应和防止石灰或电石渣沉淀。
PH值的控制应按重金属氢氧化物的等电点考虑，一般为7~9。
当石灰乳液投加在水泵吸水井中时，则可不设混合、反应池，但应满足混合反应所需的时间。
混合反应池的容积按下式确定： V=Qt/60（米3）
式中 Q—污水设计流量（米3/小时）；t —混合、反应时间（分钟）。
为保证剂和废水再池内充分混合，池内一般采用压缩空气搅拌，也可用机械搅拌。
4）用石灰中和酸性污水的一些数据
Ⅰ、混合反应时间 一般采用1~2分钟，但废水中和含重金属盐或其他有毒物质时，混合反应时间，尚应根据除盐和解毒要求确定。当石灰乳液在水泵集水井中投加时，可不设混合设备，但反应设备宜根据管道长度和废水水质而定。 Ⅱ、沉淀时间 一般采用1~2小时
Ⅲ、污泥体积 约为处理污水体积的10~15% Ⅳ、污泥含水率 一般为90~95%
Ⅴ、石灰仓库储存量 一般按10日左右计算，并应根据运输和供应情况确定，石灰仓库不应与石灰乳液制备和投配装置设在同一房间内。
5）投量计算
剂的总耗量按下式计算：
Gz=100GsaK/α(公斤/小时)
式中 Gs—废水中的酸含量（公斤/小时）；
a —剂比耗量，见表7-4{见给水排水设计手册（第六册【室外排水与工业污水处理】）330页}
α— 剂纯度（以%计），应按当地产品纯度计算。
K— 反应不均匀系数，一般采用1.1~1.2。但以石灰乳中和硫酸时，采用1.05~1.10；一干粉或石灰浆投加时，由于反应不彻底和缓慢，其值采用1.4~1.5；中和盐酸、硝酸是采用1.05。
6）中和剂的制备
如采用石灰作中和剂时，投配有干法和湿法之分。一般采用湿法投配。
Ⅰ、石灰量在1吨/日以内时，可用人工栽消化槽（池）内进行搅拌和消化，一般在槽（池）内制成40~50%的乳浊液。消化槽的有效容积按下列公式计算：
V=KV1（米3）
式中 K — 容积系数，一般采用2~5；
V1 — 一次配置的剂量（米3）。
Ⅱ、经过消化的石灰乳排至溶液槽，溶液槽的有效容积按下式计算： V=GCaO/αca
式中 GCaO — 石灰消耗量（吨/日）；
α— 石灰的容量，一般采用0.9~1.1吨/米3；
c —石灰溶液的浓度（%）；
a — 每天搅拌的次数，用人工搅拌时按3次计算，用机械搅拌时按6次计算。
石灰乳的浓度按5~10%计算。溶液槽至少设置2个，轮换使用。为了防止石灰的沉积，应设置搅拌装置。采用机械搅拌时，其搅拌机的转速一般为20~40转/分钟，线速度一般为3m/s；如用压缩空气搅拌，一般采用8~10升/秒/米2。亦可用水泵搅拌，首先考虑耐磨性能，泵扬程大于25米，流量按储槽横断面内的流速不小于29m/h计算。
投量大时，可设置单独投装置，一般则由溶液槽直接用管道投，如条件允许应设置自动酸度计，即将调节阀安在投管上，并有浸在处理后废水中的酸度发送器进行控制，以确保处理效果和提高机械化管理水平。
7）沉淀池设计
『叁』 脱硫脱硝
1．选择性低温氧化技术（LoTOx）+EDV（Electro-Dynamic Venturei）洗涤系统
原理：臭氧同时脱硫脱硝主要是利用臭氧的强氧化性将 NO氧化为高价态氮氧化物，然后在洗涤塔内将氮氧化物和二氧化硫同时吸收转化为溶于水的物质，达到脱除的目的。
效果：在典型烟气温度下，臭氧对NO的氧化效率可达84%以上，结合尾部湿法洗涤，脱硫率近100%，脱硝效率也在O3/NO摩尔比为0.9时达到86.27%。也有研究将臭氧通进烟气中对NO进行氧化，然后采用Na2S和NaOH溶液进行吸收，终极将NOx转化为N2，NOx的往除率高达 95%，SO2往除率约为100%。但是吸收液消耗比较大。
影响因素：主要有摩尔比、反应温度、反应时间、吸收液性质等
1） 在 0.9≤O3/NO＜1的情况下，脱硝率可达到85%以上，有的甚至几乎达到100%。
2） 温度控制在150℃
3） 臭氧在烟气中的停留时间只要能够保证氧化反应的完成即可.关键反应的反应平衡在很短时间内即可达到，不需要较长的臭氧停留时间。
4） 常见的吸收液有Ca(OH)2、NaOH等碱液，用水吸扫尾气时，NO和SO2的脱除效率分别达到86.27%和100%。用Na2S和NaOH溶液作为吸收剂，NOx的往除率高达95%，SO2往除率约为100%，但存在吸收液消耗量大的问题。
优点：较高的NOX脱除率，典型的脱除范围为70%～90%，甚至可达到95%，并且可在不同的NOX浓度和NO、NO2的比例下保持高效率；由于未与NOX反应的O3会在洗涤器内被除往，所以不存在类似SCR中O3的泄漏题目；除以上优点外，该技术应用中 SO2和CO的存在不影响NOX的往除，而LoTOx也不影响其他污染物控制技术，它不存在堵塞、氨泄漏，运行费用低。
2．半干法烟气脱硫技术
主要介绍旋转喷雾干燥法。该法是美国和丹麦联合研制出的工艺。该法与烟气脱硫工艺相比，具有设备简单，投资和运行费用低，占地面积小等特点，而且烟气脱硫率达75%—90%。该法利用喷雾干燥的原理，将吸收剂浆液雾化喷入吸收塔。在吸收塔内，吸收剂在与烟气中的二氧化硫发生化学反应的同时，吸收烟气中的热量使吸收剂中的水分蒸发干燥，完成脱硫反应后的废渣以干态形式排出。该法包括四个在步骤：1）吸收剂的制备；2）吸收剂浆液雾化；3）雾粒与烟气混合，吸收二氧化硫并被干燥； 4）脱硫废渣排出。该法一般用生石灰做吸收剂。生石灰经熟化变成具有良好反应能力的熟石灰，熟石灰浆液经高达15000～20000r/min的高速旋转雾化器喷射成均匀的雾滴，其雾粒直径可小于100微米，具有很大的表面积，雾滴一经与烟气接触，便发生强烈的热交换和化学反应，迅速的将大部分水分蒸发，产生含水量很少的固体废渣。
干法烟气脱硫是指应用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂来脱除烟气中的SO2。干法烟气脱硫定义：喷入炉膛的CaCO3高温煅烧分解成CaO，与烟气中的SO2发生反应，生成硫酸钙；采用电子束照射或活性炭吸附使SO2转化生成硫酸氨或硫酸，统称为干法烟气脱硫技术。
优缺点：
它的优点是工艺过程简单，无污水、污酸处理问题，能耗低，特别是净化后烟气温度较高，有利于烟囱排气扩散，不会产生“白烟”现象，净化后的烟气不需要二次加热，腐蚀性小；其缺点是脱硫效率较低，设备庞大、投资大、占地面积大，操作技术要求高。因此不主推干法脱硫。
对于脱硫最常用的就是燃烧后脱硫，也就是烟气脱硫。常用的有湿法和干法。
湿法脱硫：湿法烟气脱硫技术是指吸收剂为液体或浆液。由于是气液反应，所以反应速度快，效率高，脱硫剂利用率高。该法的主要缺点是脱硫废水二次污染；系统易结垢，腐蚀；脱硫设备初期投资费用大；运行费用较高等。常见的有两种：
⑴石灰石—石膏法烟气脱硫技术 该技术以石灰石浆液作为脱硫剂，在吸收塔内对烟气进行喷淋洗涤，使烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸钙，同时向吸收塔的浆液中鼓入空气，强制使亚硫酸钙转化为硫酸钙，脱硫剂的副产品为石膏。该系统包括烟气换热系统、吸收塔脱硫系统、脱硫剂浆液制备系统、石膏脱水和废水处理系统。由于石灰石价格便宜，易于运输和保存，因而已成为湿法烟气脱硫工艺中的主要脱硫剂，石灰石—石膏法烟气脱硫技术成为优先选择的湿法烟气脱硫工艺。该法脱硫效率高（大于95%），工作可靠性高，但该法易堵塞腐蚀，脱硫废水较难处理。具体原理如下：
1．SO2和SO3的吸收 SO2十H2O→H++HSO3- ；SO3十H2O→H2SO4
SO2和SO3吸收的关键是提高其他水中的溶解度，PH值越高，水的表面积越大，气相湍流度越高，SO2和SO3的溶解量越大。
2．与石灰石浆液反应 CaCO3十 2H+ +HSO3-→Ca2+十HSO3- + H2O十CO2
CaCO3十H2SO4 → CaSO4+H2O十CO2
3．CaCO3 +2HCl→CaCl2+H2O十CO2 本步骤的关键是提高CaCO3的溶解度，PH值越低，溶解度越大。
石灰石-石膏湿法脱硫的优点：
1、工艺成熟，最大单机容量超过1000MW； 2、脱硫效率高≥95%,Ca/S≤1.03； 3、系统运行稳定，可用率≥95%； 4、脱硫剂—石灰石，价廉易得； 5、脱硫副产品—石膏，可综合利用； 6、建设期间无需停机。
缺点：系统复杂，占地面积大；造价高，一次性投资大；运行较多、运行费用高，副产品处理问题。
⑵氨法烟气脱硫技术 该法的原理是采用氨水作为脱硫吸收剂，氨水与烟气在吸收塔中接触混合，烟气中的二氧化硫与氨水反应生成亚硫酸氨，氧化后生成硫酸氨溶液，经结晶、脱水、干燥后即可制得硫酸氨（肥料）。该法的反应速度比石灰石—石膏法快得多，而且不存在结垢和堵塞现象，但投入较大。
三、问题形成的主要原因及对策
湿法烟气脱硫技术特别适用于大、中型工业锅炉烟气的脱硫除尘，并且还具有设备简单、易操作、脱硫率高等优点，其中用得最多的是石灰石－石膏法，它主要以技术成熟、适用煤种广、脱硫率高、脱硫剂来源广等优点，现已成为我国重点提倡的一种湿法脱硫方法，但在实践中，存在着结垢堵塞、腐蚀、废液处理等问题，而要彻底解决这些问题则是改进湿法脱硫技术的核心一环。
（一）结垢堵塞
在湿法烟气脱硫中，管道与设备是否结垢堵塞，已成为脱硫装置能否正常运行的关键问题，要解决结垢堵塞问题，我们需弄清结垢的机理，以及影响和造成结垢堵塞的因素，然后才能有针对性地从工艺设计、设备结构、操作控制等方面着手解决。
对于造成结垢堵塞的原因，肖文德等人认为主要有如下3种方式：（1）因溶液或料浆中水分蒸发，导致固体沉积；（2）Ca（OH）2或CaCO3沉积或结晶析出，造成结垢；（3）CaSO3或CaSO4从溶液中结晶析出，石膏晶种沉淀在设备表面并生长而造成结垢。但在操作中出现的人为因素也是需重视的原因，如：（1）没有严格按操作规程，加入的钙质脱硫剂过量，引起洗涤液pH值过高，促进了CO2的吸收，生成过多的CaCO3，CsSO4等沉淀物质；（2）将含尘多的烟气没经严格除尘就进入吸收塔脱硫。
现在还没有完善的方法能能绝对地解决此问题。目前，一些常见的防止结垢堵塞的方法有：（1）在工艺操作上，控制吸收液中水分蒸发速度和蒸发量；（2）适当控制料浆的pH值。因为随pH值的升高，CaSO3溶解度明显下降。所以料浆的pH越低就越不易造成结垢。但是，若pH值过低，溶液中有较多的CaSO3，易使石灰石粒子表面钝化而抑制了吸收反应的进行，并且过低还易腐蚀设备，所以浆液的pH值应控制适当，一般采用石灰石浆液时，pH值控制为5.8～6.2；（3）溶液中易于结晶的物质不能过饱和，保持溶液有一定的晶种；（4）在吸收液中加入CaSO4·2H2O或CaSO3晶种来控制吸收液过饱和并提供足够的沉积表面，使溶解盐优先沉淀在上面，减少固体物向设备表面的沉积和增长；（5）对于难溶的钙质吸收剂要采用较小的浓度和较大的液气化。如：石灰石浆液的浓度一般控制小于15%；（6）严格除尘，控制烟气中的烟尘量；（7）设备结构要作特殊设计，尽量满足吸收塔持液量大、气液相间相对速度高、有较大的气液接触面积、内部构件少、压力降小等条件。另外还要选择表面光滑、不易腐蚀的材料制作吸收设备，在吸收塔的选型方面也应注意。例如：流动床洗涤塔比固定填充洗涤塔不易结垢和堵塞；（8）使用添加剂也是防止设备结垢的有效方法。目前使用的添加剂有CaCl2，Mg（OH）2，已二酸等。
另一种结垢原因是烟气中的O2将CaSO3氧化成为CaSO4（石膏），并使石膏过饱和。这种现象主要发生在自然氧化的湿法系统中。其控制措施是通过强制氧化和抑制氧化的调节手段。既要将全部CaSO3氧化成为CaSO4，又要使其在非饱和状态下形成的结晶，可有效地控制结垢。
（二）腐蚀
设备腐蚀的原因十分复杂，它与多种因素有关。如：溶液的温度、pH值、煤种燃烧状态、氯离子浓度等。燃煤燃烧过程中除生成SO2以外，还生成少量的SO3，而SO3可与烟气中的水分（4%～12%）生成硫酸雾。当温度较低时，硫酸雾凝结成硫酸除着在设备的内壁上，或溶解于洗涤液中，这就是湿法吸收塔及有关设备腐蚀相当严重的主要原因。
目前，对湿式脱硫系统各部位合理的选择防腐材料及在设备内外涂防腐材料是解决腐蚀问题的主要方法。如：经受高温、腐蚀、磨损较快的部位，可采用麻石、陶瓷或改性高硅铸铁；经受中低温和腐蚀、磨损不严重的部位，可采用防腐防磨涂料作表面处理。日本日立公司的防腐措施是：在烟气再热器、吸收塔入口烟道、吸收塔烟气进口段，均采用耐热玻璃鳞片树脂涂层，在吸收塔喷淋区采用不锈钢或碳钢橡胶衬里。另外可适当控制pH值来避免腐蚀，如：石灰石料浆的pH值一般控制在6.5～6.8。
（三）烟气脱水
湿法吸收塔在运行过程中，易产生粒径为10～60μm的“雾”。“雾”不仅含有水分，它还溶有硫酸、硫酸盐、SO2等。如不妥善解决，将使烟气带水，腐蚀管道和风机，并使风机叶轮粘灰、结垢，引起风机震动，缩短风机使用寿命。因此，湿法除尘必须配置除备的设备，其性能直接影响到湿法烟气脱硫系统能否连续可靠运行。
除雾器通常由除雾器本体及冲洗系统构成。除雾器本体作用是捕集烟气中的液滴及少量粉尘，减少烟气带水，防止风机振动；冲洗系统是定期冲洗由除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，防止叶片结垢，维持系统正常运行。除雾器多设在吸收塔的顶部。通常应设二级除雾器，使得净化除雾后烟气中残余的水分一般不得超过100mg/m3，否则将腐蚀热交换器、烟道和风机。
（四）废水的处理
碱液吸收烟气中的SO2后，主要生成含有烟尘、硫酸盐、亚硫酸盐等的呈胶体悬浮状态的废渣液，其pH值低于5.7，呈弱酸性。所以，这类废水必须适当处理，达标后才能外排。否则会造成二次污染。废水的合理处理应该是能回收和综合利用废水中的硫酸盐类，使废物资源化。如：日本和德国由于石膏资源缺乏，所以在湿法石灰石/石灰－石膏法烟气脱硫中，成功地将废水中的硫酸盐类转化成石膏；也可将废水中的硫酸盐类转化成高浓度高纯度的液体SO2，作为生产硫酸的原料。现在，国内外电厂对石灰石－石膏法的脱硫废水主要以化学处理为主。先将废水在缓冲池中经空气氧化，使低价金属离子氧化成高价（其目的是使金属离子更易于沉淀去除），然后进入中和池，在中和池中加入碱性物质石灰乳，使金属离子在中和池中形成氢氧化物沉淀，部分金属离子得以去除。但是，还有一些金属的氢氧化物（如Fe，Cr，Ni）为两性化合物，随着pH值的升高，其溶解度反而增大，因而，中和后的废水通常采用硫化物进行沉淀处理，使废水中的金属离子更有效地去除。废水经反应池形成的金属硫化物后进入絮凝池，加入一定的混凝剂使细小的沉淀物絮凝沉淀。然后将混凝后的废水进入沉掌政池进行固液分离，分离出来的污泥一部分送到污泥处理系统，进行污泥脱水处理，而另一部分则回流到中和池，提供絮凝的结晶核，沉淀池出水的pH值较高，需进行处理达标后才能排放。
四、结语
目前，我国中小型燃煤锅炉烟气脱硫大部分已采用湿式脱硫，但目前它还存在一些问题，严重的影响它的总体效率及利用范围，所以找出合理的方法来解决这些问题势在必行。
（一）对于设备的结垢堵塞问题，主要以提供沉积表面、精简设备内部构件和使用添加剂来防止。
（二）对于腐蚀问题，则主要以改善设备的材料来考虑。
（三）对于脱硫废水的处理问题，主要是防止二次污染。首先应分离出废水中的有用物质，如将其中的硫转化为硫磺或石膏等，废水经处理后再回用。
脱硝
1、SCR（选择性催化还原脱硝）技术：
SCR 是目前最成熟的烟气脱硝技术, 它是一种炉后脱硝方法, 最早由日本于 20 世纪 60~70 年代后期完成商业运行, 是利用还原剂(NH3, 尿素)在金属催化剂作用下, 选择性地与 NOx 反应生成 N2 和H2O, 而不是被 O2 氧化, 故称为“ 选择性” 。选择性非催化还原法是一种不使用催化剂，在 850～1100℃温度范围内还原NOx的方法。最常使用的药品为氨和尿素。氨气作为脱硝剂被喷入高温烟气脱硝装置中,在催化剂的作用下将烟气中NOx 分解成为N2和H2O,其反应公式如下:
4NO + 4NH3 +O2 →4N2 + 6H2O ； NO +NO2 + 2NH3 →2N2 + 3H2O ；
一般通过使用适当的催化剂,上述反应可以在200 ℃～450 ℃的温度范围内有效进行, 在NH3 /NO = 1的情况下,可以达到80～90%的脱硝效率。 烟气中的NOx 浓度通常是低的,但是烟气的体积相对很大,因此用在SCR装置的催化剂一定 是高性能。因此用在这种条件下的催化剂一定满足燃煤锅炉高可靠性运行的要求。一般来说，SNCR脱硝效率对大型燃煤机组可达 25%～40% ,对小型机组可达 80%。由于该法受锅炉结构尺寸影响很大，多用作低氮燃烧技术的补充处理手段。其工程造价低、布置简易、占地面积小，适合老厂改造，新厂可以根据锅炉设计配合使用。
2、SNCR（选择性非催化还原脱硝）技术
SNCR脱硝技术原理
SNCR工艺以炉膛作为反应器，是目前旧机组脱硝技术改造时主要采用的脱硝技术。一般可获得30%~50%的NOx脱除率，所用的还原剂一般为氨、氨水和尿素等。由于尿素比氨具有更好的锅炉内分布性能，且尿素是一般化学药品，运输存储简单安全、货源易得，而氨属于危险化学药品，SNCR一般采用尿素作为还原剂。选择性非催化还原（SNCR）脱除NOx技术是把含有NHx基的还原剂，喷入炉膛，该还原剂迅速热分解成NH3选择性地与烟气中的NOx反应生成N2、CO2、H2O等无害气体。
流程说明：将满足要求的尿素固体颗粒卸至尿素储料仓，由计量给料装置进入配液池，在加热的条件下，用工艺水将尿素固体颗粒配制成尿素溶液，经配料输送泵送至溶液储罐，储罐中的尿素溶液通过加压泵和输送管道送到炉前喷射系统，经布置在锅炉四周的雾化喷嘴喷入炉膛900~1100℃的温度区域。储罐输出的尿素溶液，可和工艺水混合配制成不同浓度的尿素溶液以满足锅炉不同负荷的要求；喷嘴可布置多层以满足不同温度区域的要求。适用范围：新建、扩建、改建机组或现役的旧机组，受场地限制，要求脱硝效率不太高的机组。
SNCR工艺特点：
以炉膛作为反应器，不需要催化剂，投资运行成本较低；
脱硝效率中等，一般为30%--50%，与低氮燃烧技术组合效果更好，可达到70％的脱硝率；
造成空气预热器和静电除尘器的堵塞和腐蚀比SCR低。
『肆』 防止管道结垢主要有哪些解决方法
1、化学介质清洗法：现在所使用的化学介质无外乎强酸或强碱溶剂再辅以缓蚀试剂，其清洗效果虽然较为理想，但是负面作用也不容忽视，其一、清洗设备多、体积大、工艺繁琐、需很大操作空间、需要专业人员操作、缮后工作量大、费用高、用户不胜其烦。其二、化学介质与地热盘管材料发生反应将直接导致管材老化变脆，缩短了地面采暖设施的使用寿命。因此不宜在工程中推广使用。
2、压力清洗法：此法所采用的介质是压头较高的清水或压缩空气。一个是因为设备多.体积大.工艺繁琐.需很大的作业面.需要专业人员操作.缮后工作量也不少.费用高.用户难于参与，另一个是由于地热盘管管路长、管径细、阻力大、结生的水垢具有粘性特征且与管壁结合紧密等因素，故压力清洗只能使管道堵塞程度少量减轻，且作用不大，热效率无明显提高。也同样存在着不宜推广使用的因素。
3、机械清洗法：据调查，有的企业生产出了专门清洗地热盘管的机械设备，其原理与压力清洗法相似只是效果较为明显，但是同样是因为设备多、体积大、作业面大、费用高、清洗周期短，需专业人员从事此工作，干扰用户过多，亦难普及推广。
『伍』 管道结垢问题
1.如楼上定期清洗，专门的清洗公司2.处理用水，投加阻垢剂，防止结垢。
『陆』 污水处理公司浅谈电厂脱硫废水有哪些危害
1. 脱硫废水抄中含有硒元素袭，大量的排放会对土壤和水源造成污染，影响人和动物的健康，长期积累还会引起慢性中毒。
2.
脱硫废水呈弱酸性，能溶解多种重金属污染物，虽说它们的含量比较少，若直接排放到江河里会对水生生物会造成毒害作用，通过食物链传递到较高营养阶层的生物，从而影响整个水生生物系统，造成严重的水污染。
3. 脱硫废水中的高浓度悬浮物严重影响水的浊度，极容易在设备及管道中易产生结垢，影响脱硫装置的正常运行。
4.
脱硫废水中氯离子浓度很高，会引起设备及管道的孔腐蚀、缝隙腐蚀、应力腐蚀，当浓度达到一定程度后会严重影响吸收塔的运行和使用寿命，还会抑制吸收塔内物理和化学反应过程，影响SO2吸收，降低脱硫效率。
『柒』 管道水垢堵塞怎么处理 去除空调管道结垢的方法
杀菌：通复过向循环制系统加入杀菌药剂,清除循环水中的各种细菌和藻类.
粘泥剥离：加入剥离剂,将管道内的生物粘泥剥离脱落,通过循环将粘泥清洗出来
化学清洗：加入化学清洗剂、分散剂、将管道系统内的浮锈、垢、油污清洗下来,分散排出,还原成清洁的金属表面.
表面预膜：投入预膜药剂,在金属表面形成致密的聚合高分子保护膜,以起防蚀作用
日常养护：加入缓蚀剂,避免金属生锈,同时加入阻垢剂,通过综合作用,防止钙镁离子结晶沉淀.并定期抽验,监控水质.
建议找专业的清洗公司用专用的清洗剂进行清洗
『捌』 锅炉管道结垢怎么办
锅炉管道结垢怎么办?
锅炉管道结构是因为给水硬度超标，水中的钙镁离子在加热过程中会形成白色水垢附着在管壁上。
软化水质可以用全自动软化水设备，利用钠离子树脂置换水中的钙镁离子，以达到软化水质的目的。
『玖』 脱硫塔管道结垢怎么处理
管道结垢多见于石灰-石膏法，脱硫剂采用生石灰。管道结垢与堵塞不能混为一谈。
石灰作为脱硫剂，有好处，也有缺点。优点不必再说，而明显的缺点就是易结垢及导致的堵塞。
运行操作及运行参数控制是减缓或者消除结垢的最有效措施，如控制浆液pH，控制浆液密度，加强停运管道的冲洗，伏化管道设计等等。