蒽醌废水酸碱

⑴ 蒽醌的生产方法

精蒽氧化法气相固定床氧化法： 将精蒽加入气化室加热气化后与空气混合，二者比例为1︰（50～100）。混合气体进入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，经薄壁冷凝后即得产品。
液相氧化法： 将精蒽计量后加入反应釜，再加入三氯苯在搅拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反应温度105～110 ℃，将副产物NO排除，反应6～8 h后，减压蒸出溶剂，冷却结晶。得产品。此法设备腐蚀严重。苯酐法 将苯酐计量后加入反应釜，加苯在搅拌下加热熔解。加热至370～470 ℃，使混合气通过硅铝催化剂进行气相缩合。得产品。羧基合成法 将计量的苯加入反应釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反应4 h，一直通到CO压力不再下降，反应结束。经处理得产品。 蒽醌 基本信息 中文名称： 蒽醌 中文同义词： 蒽醌；9,10-蒽醌；9,10-蒽酮；恩菎；9,10-二氢蒽-9,10-二酮；9,10-二氧蒽；9,10-蒽醌，97%;恩 英文名称： Anthraquinone 英文同义词： MORKIT;9,10(9H,10H)-anthracenedione;9,10-Anthracenedione;9,10-anthracenequinone;9,10-Anthrachinon;9,10-dihydro-9,10-dioxo-anthracen;Anthra-9,10-quinone;Anthracene, 9,10-dihydro-9,10-dioxo- CAS号： 84-65-1 分子式： C14H8O2 分子量： 208.21 EINECS号： 201-549-0 相关类别： 化工助剂;造纸化学品;制浆过程用化学品;Intermediates of Dyes and Pigments;Chloroanthraquine, etc.;Anthraquinones;AM to AQCarbonyl Compounds;A;Alphabetic;C13 to C14;Carbonyl Compounds;Ketones;AM to AQPesticides&Metabolites;A-BAlphabetic;Alpha sort;Others;Pesticides;Pesticides&Metabolites Mol文件： 84-65-1.mol 蒽醌 性质 熔点 284-286 °C(lit.) 沸点 379-381 °C(lit.) 密度 1.438 蒸气密度 7.16 (vs air) 蒸气压 1 mm Hg ( 190 °C) 闪点 365 °F 水溶解性 <0.1 g/100 mL at 23 &ordm;C Merck 14,687 BRN 390030 稳定性 Stable. Incompatible with strong oxidizing agents. Combustible. CAS 数据库 84-65-1(CAS DataBase Reference) NIST化学物质信息 9,10-Anthraquinone(84-65-1) EPA化学物质信息 9,10-Anthracenedione(84-65-1) 安全信息 危险品标志 Xi 危险类别码 43-36/37/38 安全说明 36/37-37/39-26-24 WGK Germany 1 RTECS号 CB4725000 毒害物质数据 84-65-1(Hazardous Substances Data) MSDS信息 提供商 语言 ACROS 英文 SigmaAldrich 英文 ALFA 中文 ALFA 英文 蒽醌 用途与合成方法 化学性质 黄色针状结晶。 溶于乙醇、乙醚和丙酮，不溶于水。 用途 用作染料中间体、造纸蒸煮剂及双氧水原料等 用途 用作造纸制浆蒸煮助剂，可降低用碱量，缩短蒸煮时间。 用途 蒽醌绝大部分用于染料方面，但用作制纸浆的蒸解助剂的用量已在迅速增加。（1）用于染料的生产 以蒽醌为原料，经磺化、氯化、硝化等，可得到范围很广的染料中间体，用于生产蒽醌系分散染料、酸性染料、还原染料、反应染料等，形成色谱全、性能好的染料类别。据统计，蒽醌染料有四百多个品种，在合成染料领域中占有很重要的地位。（2）用作造纸制浆蒸煮剂 在碱法蒸煮液中只需加入少量蒽醌，即可加快脱木素的速度，缩短蒸煮时间，提高纸浆得率，减少废液负荷。。蒽醌作为蒸煮添加剂的消费量增长得很快。蒽醌还有其他的应用领域。蒽醌化合物可用于高浓度过氧化氢的生产；在化肥工业中用以制造脱硫剂蒽醌二磺酸钠。在印染工业中用作拔染助剂。 生产方法 在第一次世界大战前，蒽醌产量很小，仅有以重铬酸钠将蒽氧化为蒽醌的一种生产方法。20世纪40年代发展了蒽的气相催化氧化法。在美国广泛采用苯酐法。又发展了萘醌法和苯乙烯法。1.蒽气相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽为原料，以空气作氧化剂，五氧化二钒为催化剂，进行气相催化氧化，反应器有固定床和硫化床两种类型。 我国蒽醌生产厂大多采用固定床反应器，用含量大于90%的精蒽，熔化后用300℃左右的热空气以1560立方米/h的流速带出汽化精蒽，在热风管道中混合后通过固定床催化氧化的列管反应器，总收率达80%-85%。原料消耗定额：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽来自煤焦油蒸馏，不含无机离子。氧化蒽醌的生产过程中，主要采用蒸馏和气相催化氧化，没有废水废气产生，不会产生氯离子、硫酸根离子和铁离子等，所以氧化蒽醌在用作高档染料方面具有竞争优势。其缺点是原料精蒽受煤焦油产品的制约。2.苯酐法 以苯酐、苯为原料，以三氯化铝为催化剂，进行付-克（Friedel-Crafts）反应，然后用浓硫酸脱水生成蒽醌。苯酐法又分为溶剂法、球磨法和气相缩合法。我国大多采用溶剂法，即以过量的苯为溶剂。此法原料易得，可以从石油做起，具有反应温度低、设备简单、副反应少等优点。缺点是污染严重，三氯化铝废酸水不易处理，而且生产成本高。我国合成蒽醌均采用苯酐法。原料消耗定额：苯酐768kg/t、纯苯700kg/t、硫酸（98%）1364kg/t、三氯化铝1554kg/t、发烟硫酸1000kg/t。3.萘醌法以萘醌和丁二烯为原料，以氯化亚铜为催化剂，进行缩合反应、脱氢后得蒽醌。由于石油化工的飞速发展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。该法具有消耗低、三废少等优点，在日本和美国萘醌法已达到相当规模，有发展前途。日本川崎公司使用此法生产。我国科研部门进行过大量研究，虽然小式、中式均已成功，但未工业化生产。该法的缺点是萘醌和丁二烯本身价格较高，由于反应动力学研究不够，催化剂性能不佳，经常出现床层飞温烧床，操作弹性小。4.苯乙烯法 由苯乙烯先进行二聚反应，然后氧化成邻苯酰基苯甲酸，再环合成蒽醌。该方法的优点是原料易得，没有苯酐法的铝盐废水引起的公害问题，产品成本较低。但反应条件较苛刻，技术复杂，设备要求高，是德国BASF研究的新成果。此外，日本三井化学公司获得了以甲苯为原料制备蒽醌的专利。由于工艺简单、原料便宜，引起了人们的关注。 生产方法 精蒽氧化法气相固定床氧化法 将精蒽加入气化室加热气化后与空气混合，二者比例为1︰（50～100）。混合气体进入氧化室，在V2O5催化下于（389±2） ℃下氧化，经薄壁冷凝后即得产品。液相氧化法 将精蒽计量后加入反应釜，再加入三氯苯在搅拌下溶解。然后滴加硝酸，控制反应温度105～110 ℃，将副产物NO排除，反应6～8 h后，减压蒸出溶剂，冷却结晶。得产品。此法设备腐蚀严重。苯酐法 将苯酐计量后加入反应釜，加苯在搅拌下加热熔解。加热至370～470 ℃，使混合气通过硅铝催化剂进行气相缩合。得产品。羧基合成法 将计量的苯加入反应釜，在4.88 MPa下通CO，于200 ℃反应4 h，一直通到CO压力不再下降，反应结束。经处理得产品。 类别 农药 毒性分级 低毒 急性毒性 口服- 小鼠 LD50: 5000 毫克/ 公斤； 口服-大鼠 LDL0: 15000 毫克/公斤 可燃性危险特性 明火高温可燃； 燃烧产生刺激烟雾 储运特性 库房通风低温干燥 灭火剂 干粉，泡沫，二氧化碳， 雾状水 职业标准 STEL 5 毫克/ 立方米 蒽醌 上下游产品信息 上游原料 硫酸-->苯-->三氯化铝-->苯酐-->重铬酸钠-->一氧化碳-->苯乙烯-->烟酸-->焦油-->五氧化二钒-->蒽-->三氯苯-->硅铝-->精蒽-->氧化蒽醌 下游产品 过氧化氢-->1-氨基蒽醌-->苯并蒽酮-->2-溴蒽醌-->还原绿 3-->分散兰 56-->1-氯蒽醌-->蒽酮-->1,5-二硝基蒽醌-->1,2-二羟基蒽醌-->正己酸乙酯-->直接耐晒绿 5GLL-->1-蒽醌磺酸-->2,6-二氨基蒽醌-->1,8-二硝基蒽醌-->9,10-二甲基蒽-->蒽醌-1,5-二磺酸-->1,5-二氨基蒽醌-->2-蒽醌磺酸-->2,3-二甲基蒽醌-->1,5-二氯蒽醌-->1,4,5,8-四氯蒽醌

⑵ 造纸厂污水处理需要什么化工原料

这样根据处理工艺来确定，一般除正常的PAC、PAM、酸碱外，对于造纸厂污水还应有个脱色用的臭氧或
双氧水
等氧化物

⑶ 蒽醌法双氧水废水

蒽醌法生产双氧水工艺所产生的废水大致可分为3个部分：配制工作液的洗回水； 氧化塔排出的残答液；其他排污点排出的污水。
废水中主要污染物有：磷酸三辛酯重芳烃、2-乙基蒽醌和四氢-2-乙基蒽醌等。这些污染物如不及时处理，会严重污染环境。

⑷ 根据大黄中游离蒽醌性质，除用双相酸水解法提取外，尚可用 哪些提取方法

本发明涉及植物药中有效成分的提取方法，具体涉及从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法。蒽醌(anthraquinone)是具有如下骨架的化合物的总称。蒽醌类化合物包括了其不同还原程度的产物和二聚物，如蒽酚(anthranol)、氧化蒽酚(oxanthranol)、蒽酮(anthrone)、二蒽醌(dianthraquinone)、二蒽酮(dianthrone)等，另外还有这些化合物的甙类。在天然产物中，蒽醌常存在于高等植物的蓼科、豆科、茜草科和低等植物地衣类和菌类的代谢产物中。现代药理研究证明，蒽醌类化合物具有很强的生物活性及药理作用。主要有①止血作用：蒽醌类化合物能促进血小板生成，明显增加纤维蛋白原，使凝血时间缩短，降低毛细血管通透性，改善血管脆性，使血管的收缩活性增加，因此能促进血液凝固。②抗菌作用：蒽醌类化合物对多种细菌均有不同程度的抑制作用，其中以葡萄球菌、链球菌最敏感，痢疾杆菌、白喉杆菌、枯草杆菌及伤寒杆菌等也较敏感。抑菌机理主要是抑制菌体糖及代谢中间产物的氧化和脱氢，并能抑制蛋白和核酸的合成，因此可避免临床上某些抗菌素的毒副反应及耐药性。③泻下作用：结合型蒽醌甙类因由糖基的保护，大部分未经吸收直接到达大肠，在肠内被细菌酶分解成甙元和糖。甙元刺激大肠粘膜，并抑制钠离子从肠腔吸收，使大肠内水分增加，蠕动亢进而致泻。④利尿作用：蒽醌类化合物能使尿量增加，并促进输尿管的蠕动，尿中钠钾亦明显增加，而产生利尿降压作用。其作用是通过减少肠道氨基酸的重吸收，抑制肝肾组织中尿素的合成，提高血中游离必需氨基酸浓度，利用体内尿素氮合成体蛋白和抑制肌蛋白的分解，以及增加尿素和肌酐的排泄来完成的。此外，随着基础理论的研究不断深入，为蒽醌类化合物的临床应用提供了理论依据。含蒽醌类化合物的中药制剂在临床上的应用已涉及到诸多疾病的治疗，如可治疗冠心病、粘膜溃疡、淋巴结核、烧烫伤、慢性胃炎、急性胆囊炎、伤骨科疾病、急性脑血管病等危急重症及杂病。植物药中存在的蒽醌衍生物多为羟基蒽醌和它们的甙。大多数的蒽醌甙是蒽醌的羟基与糖缩合而成，也有少数是糖与蒽醌的碳原子直接连接而成。通常结合蒽醌分子量小于500，且溶于水和有机溶剂，游离蒽醌分子量约300左右，易溶于有机溶剂如：乙醚、氯仿、苯、乙醇等，还可溶于碱性水溶液如：氨水、氢氧化钠溶液等，而不溶于水。目前，从天然产物中提取含蒽醌类化合物的产品主要是中草药的粗提物，粗提物的总蒽醌含量不大于20％。中草药中蒽醌类化合物的精制常使用乙醚、苯、氯仿等有机溶剂，虽然所得中药浸膏的总蒽醌含量可达50％以上。但这些有机溶剂均为易燃易爆的有毒有害试剂，如浸膏中溶剂残留量不控制好会对人体造成很大伤害，而且该方法危险性大，对环境也有污染不适合大规模生产。本发明的目的是要提供一种操作简便、安全、无污染、成本低，从植物药中提取的蒽醌类化合物选择性高、有效成分含量高的分离提取方法。本发明从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法是由下列步骤来实现的：将含有蒽醌类化合物的原药材用通常方法提取获得有效成分粗提物，取粗提物加水，用碱溶液调PH至6.5-10,加入到已装有大孔吸附树脂的吸附柱中，粗提物量（g）与树脂量（ml）重量比为1：10—100；经大孔吸附树脂柱吸附，以水和洗脱液洗脱，收集洗脱液，浓缩、干燥即得含有蒽醌类化合物的浸膏，总蒽醌含量≥50％。本发明所述的粗提物是指含有蒽醌类化合物的原药材用常规方法经水或有机溶剂提取，去药渣，提取液适当浓缩或直接浓缩至干制得的有效成分提取物。粗提物亦可用常用精制法进行预处理。粗提物蒽醌总含量为5－30％。本发明所述的碱溶液是指氢氧化钠、氢氧化钾、氨水等碱性水溶液。本发明所述的有机溶剂是指甲醇、乙醇、丙酮和乙酸乙酯等。本发明所述的大孔吸附树脂为苯乙烯型、2—甲基丙烯酸酯型等大孔吸附树脂，粒度为210～10080目、比表面积为100～300cm2800cm2、/g、孔径1020～50A300A。本发明所述的洗脱液是指甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯以及它们的混合液和氢氧化钠、氢氧化钾、氨水等碱性水溶液以及碱性水溶液与上述有机溶剂的混合液。本发明上柱方式也可是先将粗提物用有机溶剂溶解，拌入大孔吸附树脂干粉，然后减压蒸去有机溶剂后上柱。大网格吸附剂是70年代发展起来的一项新技术。国外最早用于废水处理、医药工业、分析化学、临床鉴定和治疗等领域。我国在70年代末开始应用大孔吸附树脂提取、分离中草药化学成分。大孔吸附树脂一般为白色球形颗粒状，理化性质稳定，不溶于酸、碱及有机溶媒。对有机物选择较好，不受无机盐类及强离子低分子化合物存在的影响。大孔吸附树脂为吸附性和筛选性原理相结合的分离材料，与以往使用的离子交换树脂分离原理不同。它本身具有的吸附性，是由于范德华引力或产生氢键的结果。筛性原理是由于其本身多孔性结构所决定。正因为这些特性，使得有机化合物尤其是水溶性化合物的提纯得以大大的简化。从显微形状上看，大孔吸附树脂包含有许多具有微观小球组成的网状孔穴结构。当这些球体由偶极矩很小的单体聚合制得的不带任何功能基的吸附树脂为非极性吸附树脂，例如，苯乙烯—二乙烯苯体系的吸附树脂。这类吸附树脂孔表面的疏水性较强，可通过小分子内的疏水部分的相互作用吸附溶液中的有机物。而中极性吸附树脂系指含酯基的吸附树脂，例如，丙烯酸酯或甲基丙烯酸酯与双甲基丙烯酸乙二醇酯等交联的一类共聚物，其表面疏水性部分和亲水性部分共存。极性吸附树脂是指含酰胺基、腈基、酚羟基等含氮、氧、硫极性功能基的吸附树脂。除此之外，有时把含氮、氧、硫等配体基团的离子交换树脂称作强极性吸附树脂。由于吸附性和筛性原理，有机化合物根据吸附力的不同及分子量的大小，在大孔吸附树脂上经一定的溶剂洗脱而分开。本发明就是利用了大孔吸附树脂中非极性和中性树脂的特点，将植物药中的游离蒽醌和结合蒽醌分离和纯化。本发明用大孔吸附树脂吸附法替代有机溶剂萃取法，从中药粗提物中提纯、精制蒽醌类化合物，避免使用有毒有害溶剂，操作工艺简单、成本低、产品质量易于控制，并适用于大规模生产。使中药制剂有效成分明确、有效成分含量提高到较高水平，为中药制剂走向国际、走向现代化提供了方便。实施例一：从大黄中提取蒽醌类化合物取大黄生药粗粉500g，加适量95％乙醇浸泡12小时后，加热回流提取三次，(三次95％乙醇提取液的量和提取时间分别为800ml、1小时；500ml、0．5小时；500ml、0．5小时)，合并提取液，过滤，滤液浓缩至一定体积，上聚酰胺柱，以水和95％乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩、干燥得大黄粗提物。取大黄粗提物10g5g，用无水乙醇溶解拌样上大孔吸附树脂柱(树脂结构为苯乙烯型、粒度5020~80目、比表面300cm2400cm2/g、孔径30A100A)，以水和95％乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥58%，收率>3．5%。实施例二：从虎杖中提取蒽醌类化合物取虎杖生药粗粉500g，加适量95％乙醇浸泡12小时后，加热回流提取三次，(三次95％，乙醇提取液的量和提取时间分别为800ml、1小时；500ml、0．5小时；500ml、0．5小时)，合并提取液，过滤，滤液浓缩至一定体积，上聚酰胺柱，以水和95％乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩、干燥得虎杖粗提物。取虎杖粗提物10g5g，用无水乙醇溶解拌样上大孔吸附树脂柱(树脂结构为苯乙烯型、粒度50目、比表面300cm2400cm2/g、孔径30A100A)，以水和95％乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥52%，收率>3．5％。实施例三：从何首乌中提取蒽醌类化合物取何首乌生药粗粉500g，加适量80％乙醇浸泡12小时后，加热回流提取三次，(三次80％乙醇提取液的量和提取时间分别为800ml、1小时；500ml、0．5小时；500ml、0．5小时)，合并提取液，过滤，滤液浓缩至一定体积，上聚酰胺柱，以水和95％乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩、干燥得何首乌粗提物。取何首乌粗提物10g5g，用无水乙醇溶解拌样上大孔吸附树脂柱(树脂结构为苯乙烯型、粒度5020~80目、比表面300cm2400cm2/g、孔径30A100A，以水和95%乙醇洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥55%，收率≥3.5%。实施例一：从大黄中提取蒽醌类化合物取已处理好的大孔吸附树脂（树脂结构为苯乙烯型、粒度5020~80目、比表面300400cm2、孔径30100A）120ml，湿法装柱。另取大黄粗提物5g，加水100ml，用4%氢氧化纳调节pH至7~8，搅拌溶解后上样，流速8~15滴/分，待样品全部加完，先用水洗至流出液几乎无色或淡黄色不再改变，换95%乙醇洗脱液洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥58%，收率≥3.5%。实施例二：从虎杖中提取蒽醌类化合物取已处理好的大孔吸附树脂（树脂结构为苯乙烯型、粒度5020~80目、比表面3400cm2、孔径30100A）120ml，湿法装柱。另取虎杖粗提物5g，加水100ml，用4%氢氧化纳调节pH至7~8，搅拌溶解后上样，流速8~15滴/分，待样品全部加完，先用水洗至流出液几乎无色或淡黄色不再改变，换95%乙醇洗脱液洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥52%，收率≥3.5%。实施例三：从何首乌中提取蒽醌类化合物取已处理好的大孔吸附树脂（树脂结构为苯乙烯型、粒度520~80目、比表面3400cm2、孔径3100A）120ml，湿法装柱。另取何首乌粗提物5g，加水100ml，用4%氢氧化纳调节pH至7~8，搅拌溶解后上样，流速8~15滴/分，待样品全部加完，先用水洗至流出液几乎无色或淡黄色不再改变，换95%乙醇洗脱液洗脱，收集醇洗脱液，浓缩，干燥即得，总蒽醌含量≥55%，收率≥3.5%。1、一种从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法，其特征在于该方法为：将含有蒽醌类化合物的原药材用通常方法提取获得有效成分粗提物，取粗提物加水，用碱溶液调PH至6.5-10,加入到已装有大孔吸附树脂的吸附柱中，粗提物量（g）与树脂量（ml）重量比为1：10—100；经大孔吸附树脂柱吸附，以水和洗脱液洗脱，收集洗脱液，浓缩、干燥即得含有蒽醌类化合物的浸膏，总蒽醌含量≥50％。2、一种如权利要求1所述的从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法，其特征在于其中所述的大孔吸附树脂为苯乙烯型、2—甲基丙烯酸酯型等大孔吸附树脂，粒度为2010～80100目、比表面积为100～300cm2800cm2/g、孔径10～50A400A。3、一种如权利要求1所述的从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法，其特征在于其中所述的洗脱液是指甲醇、乙醇、丙酮、乙酸乙酯以及它们的混合液和氢氧化钠、氢氧化钾、氨水等碱性水溶液以及碱性水溶液与上述有机溶剂的混合液。本发明涉及从植物药中提取、分离蒽醌类化合物的方法。本发明用大孔吸附树脂吸附法替代有机溶剂萃取法，从中药粗提物中提纯、精制蒽醌类化合物，总蒽醌含量≥50％，避免使用了有毒有害溶剂，操作工艺简单、成本低、产品质量易于控制，并适用于大规模生产。

⑸ 医药工业废水的主要污染物及其来源

摘要 制药过程中产生的有机废水是主要污染源，尽管制药工业产值仅占全国工业总产值的117%，但其废水排放量占全国废水排放量的2%。制药行业废水中含有的主要污染物有悬浮物(SS)、化学需氧量(COD)、生化需氧量(BOD)、氨氮(NH3-N)、氰化物及挥发酚等有毒有害物质。这些物质如果流入人体，后果不堪设想。在下面介绍的制药废水的来源和危害中，可以认识到治理制药废水的必要性。

⑹ 苯酐法生产蒽醌中的酸化水解产生的废液来生产聚合氯化铝如何来出去废液中的BB酸

同问，有废液，想制pac.但不知如何除去废液中BB

⑺ 9,10-蒽醌的制备或来源

在第一次世界大战前，蒽醌产量很小，仅有以重铬酸钠将蒽氧化为蒽醌的一种生产方法。20世纪40年代发展了蒽的气相催化氧化法。目前，在美国广泛采用苯酐法。近年来，又发展了萘醌法和苯乙烯法。
1.蒽气相催化氧化法蒽氧化法是以精蒽为原料，以空气作氧化剂，五氧化二钒为催化剂，进行气相催化氧化，反应器有固定床和硫化床两种类型。
我国蒽醌生产厂大多采用固定床反应器，用含量大于90%的精蒽，熔化后用300℃左右的热空气以1560立方米、h的流速带出汽化精蒽，在热风管道中混合后通过固定床催化氧化的列管反应器，总收率达80%-85%。
原料消耗定额：精蒽（90%）1260kg/t。氧化蒽醌所用原料精蒽来自煤焦油蒸馏，不含无机离子。氧化蒽醌的生产过程中，主要采用蒸馏和气相催化氧化，没有废水废气产生，不会产生氯离子、硫酸根离子和铁离子等，所以氧化蒽醌在用作高档染料方面具有竞争优势。其缺点是原料精蒽受煤焦油产品的制约。
2.苯酐法 以苯酐、苯为原料，以三氯化铝为催化剂，进行付-克（Friedel-Crafts）反应，然后用浓硫酸脱水生成蒽醌。苯酐法又分为溶剂法；球磨法和气相缩合法。
我国大多采用溶剂法，即以过量的苯为溶剂。此法原料易得，可以从石油做起，具有反应温度低；设备简单；副反应少等优点。缺点是污染严重，三氯化铝废酸水不易处理，而且生产成本高。
我国合成蒽醌均采用苯酐法。
原料消耗定额：苯酐768kg/t；纯苯700kg/t；硫酸（98%）1364kg/t；三氯化铝1554kg/t；发烟硫酸1000kg/t。
3.萘醌法以萘醌和丁二烯为原料，以氯化亚铜为催化剂，进行缩合反应；脱氢后得蒽醌。由于石油化工的飞速发展，提供了此法所用的大量原料丁二烯和萘醌。该法具有消耗低；三废少等优点，在日本和美国萘醌法已达到相当规模，有发展前途。日本川崎公司使用此法生产。我国科研部门进行过大量研究，虽然小式；中式均已成功，但未工业化生产。该法的缺点是萘醌和丁二烯本身价格较高，目前，由于反应动力学研究不够，催化剂性能不佳，经常出现床层飞温烧床，操作弹性小。
4.苯乙烯法 由苯乙烯先进行二聚反应，然后氧化成邻苯酰基苯甲酸，再环合成蒽醌。该方法的优点是原料易得，没有苯酐法的铝盐废水引起的公害问题，产品成本较低。但反应条件较苛刻，技术复杂，设备要求高，是德国BASF研究的新成果，但目前还未放大到工业生产规模。
此外，日本三井化学公司获得了以甲苯为原料制备蒽醌的专利。由于工艺简单、原料便宜，引起了人们的关注。

⑻ 请教蒽醌酸性染料废水脱色方法 2

臭氧复紫外活性炭处理印染废水：活制性炭被广泛应用于生活用水、工业用水和废水的深度净化及气相吸附，如石油化工、电厂、食品饮料、制糖制酒、医药、养鱼等行业水质净化处理，能有效吸附水中的游离氯、酚、硫和其它有机污染物，特别是致突变物（THM）的前驱物质，达到过滤除杂去异味。
还可用于车间尾气净化、溶剂过滤、脱色、提纯等，气体脱硫、石油催化重整，气体分离、变压吸附、空气干燥、食品保鲜、防毒面具、解媒载体，有机溶剂回收；
贵重金属提炼；
化学工业中的催化剂及催化剂载体等功能。
对于一些很小的颗粒，活性炭的效果不明显。
可以加入促凝集（如明矾、三氯化铁）再加入活性炭。

⑼ 蒽醌法制过氧化氢废水处理可不可以采用生物方法啊

里面应该是含有蒽醌和重芳烃，生化效果应该比较差。文献里很多是采用fenton氧化这些技术，而且废水中还含有少量的双氧水剩余物，废水处理时可以得到应用

⑽ 废铝怎样回收利用

废铝冶炼方法及回收利用技术工艺
1、含铝塑的废纸再生颗粒料制的容器
2、复合铝箔纸废料回收机
3、有废气分离净化装置的自焙阳极侧插铝电解槽
4、废铝箔纸分离装置
5、废铝箔复合制品的回收设备
6、一种用于炼铝工业含氟废气湿法处理的吸收塔
7、废气分离式自焙侧插铝电解槽
8、无废料切制冷挤铝粒模
9、一种从废铝箔纸中自动分离铝和纸浆的装置
10、废铝破碎机
11、一种断桥隔热铝型材滚压机的废料回收切割刀
12、烫印机废铝箔复卷装置
13、一种铣切废旧铝型材制备铝屑的铣刀
14、废旧铝塑分离装置
15、废弃铝塑复合材料分离装置
16、防止废电化铝箔缠绕的吹气装置
17、一种用于废铝回收机的搅拌棒提升装置
18、一种用于废铝回收机的搅拌桶下盖扣锁装置
19、一种用于废铝回收机的搅拌棒
20、一种废铝回收机
21、氧化铝工业生产废水处理回用装置
22、干法氟化铝废气处理系统
23、废铝箔纸干法离心分离装置
24、风冷式铝电解槽废热利用装置
25、铝电解槽废热利用装置
26、氧化铝废水处理后得到的再生水回用方法
27、氧化铝废水处理系统的污泥处置新工艺
28、从含镍、AL2O3的催化剂废渣中制备镍化学品和铝化学品的方法
29、用铝电解废弃物制取再生氟化盐、氧化铝的装置
30、利用工业废料生产硫（铁）铝酸盐水泥的工艺
31、利用工业废料生产硫（铁）铝酸盐水泥熟料的方法
32、含铝塑废纸再生颗粒料及其制作方法和用途
33、从废铝基催化剂回收贵金属及铝的方法和消化炉
34、铝合金型材模具废铝回收工艺
35、用衬纸废铝箔制造碳素铝粉的方法
36、从废铝熔渣中回收金属的熔剂
37、氧化铝生产中产生的废物的加工方法
38、用废催化剂制碱式氯化铝净水剂
39、铝型材加工废渣合成式聚合氯化铝
40、用含铝废水制硫酸铝铵的方法
41、从生产蒽醌的废水中回收铝化合物的方法
42、废铝薄纸回收金属铝和纸浆的方法及设备
43、用废易拉罐制取铝粉的方法
44、从废铝镍合金粉提炼氧化镍的工艺方法
45、含工业氧化铝废渣的提纯方法
46、从废铝箔纸中回收铝的方法及装置
47、处理酸性氯化铜废液以回收铜及衍生多元氯化铝方法
48、磁化电极法回收铝镍钴磁钢废料
49、一种从铝土矿溶出废渣中回收铁矿物的方法
50、含铝的氢氧化钠废液的处理方法
51、燃烧式碳化废铝箔衬纸回收铝粒的方法
52、铝材表面处理的废液处理方法
53、一种镀锡铜线废料和锡铝废渣的再生工艺及用装置
54、将废铝塑、铝箔纸分成铝、纸、塑料的方法
55、从废铝箔包回收铝箔的方法及其装置
56、含金属铝放射性固体废料的处理方法
57、由废铝箔纸再生硫酸铝和木浆的方法
58、一种废铝箔纸边料的铝、纸分离和回收技术
59、从废铝箔纸中提取纸浆和铝箔的方法
60、硫酸铝废渣制备硅肥的工艺
61、铝用阳极焙烧烟气淋洗废水处理及利用
62、含铝离子选煤废水的处理方法
63、铝电解槽废内衬的综合回收方法
64、用于核废料回收的纳米偏铝酸锂粉体的制备技术
65、含水聚硅酸铝铁废水净化剂及其生产方法
66、复合铝箔纸废料化学回收法
67、从废重整催化剂中回收铂、铼、铝等金属的方法
68、一种用铝厂废弃物合成聚合碱式硅硫酸铝的方法
69、铝厂废弃物的综合利用方法
70、一种铝塑复合包装废料分离回收的方法
71、铝电解阳极炭渣和废旧阴极材料的无害化处理及综合利用的方法
72、一种以镁还原渣为添加剂处理铝电解槽废槽衬的方法
73、从铝基含钼废渣中回收钼的方法
74、利用废铝灰生产铝酸钙的方法
75、一种利用废铝灰生产铝电解槽用含氟β氧化铝的方法
76、氟化铝工业含氟废水的处理、利用及其配制方法
77、铝电化学工艺废渣白泥的精细开发技术
78、铝加工厂生产垃圾硅藻土助滤剂废渣的再生方法
79、利用金属铝对废弃酸性铜蚀刻剂进行处理并回收的工艺
80、含氢氧化铝工业污泥固体废物加工再利用方法
81、废铝回收系统
82、回收铝-锂型合金废料的方法
83、一种用铝电解废渣生产冰晶石的方法
84、一种用废弃含铝碱渣生产冰晶石的方法
85、从铜包铝导线废料中回收铜和铝的方法以及该方法的电解设备所用的阳极装置
86、一种从油母页岩废渣中提取氧化铝及白碳黑的方法
87、一种铝电解槽废槽衬的无害化处理方法
88、利用工业废渣一步合成无机高分子絮凝剂--聚合硫酸铝铁
89、废旧涡轮发动机部件上铝化物涂层的改良
90、用乙磷铝杀菌剂生产中的废液制造工业硫酸铝铵的方法
91、铝、铝合金以及铝废料的无盐非氧化性重熔方法
92、从铝基含镍废渣中回收氧化铝的方法
93、用废铝灰生产氧化铝的方法
94、废旧铝合金熔炼净化再生利用的方法
95、回收废钯/氧化铝催化剂中金属钯的方法
96、利用生物发酵废气CO2生产氢氧化铝的工艺
97、一种用废弃电化铝塑料制成的彩色拉力绳及其制法
98、废水处理用聚铝硫酸铁型复合净水剂及制法
99、利用富铝废渣制备氢氧化铝与氧化铝的方法
100、铁皮、铝箔、废易拉罐制画显色技术及其工艺
101、用酞菁绿废水制备聚合氯化铝絮凝剂的方法
102、用酞菁绿废水制备聚合氯化铝铁絮凝剂的方法
103、从废铝基含镍催化剂回收镍和铝的方法
104、用湿法从废铝基钼触媒剂中提取钒、钼的生产工艺
105、一种从废弃铝膜中分离铝箔和塑料膜的方法
106、稀硝酸浸渍和煅烧法再生废活性氧化铝的方法
107、一种废弃白土制备超细硅酸铝的方法
108、用废分子筛催化剂制备聚合氯化铝的方法
109、由工业废料制备纳米氧化铝粉体的方法
110、用废催化剂制备聚硅硫酸铝絮凝剂的方法
111、净化铝合金废料边屑熔体中非金属夹杂物的方法
112、从铝基含镍废渣中回收钒的方法
113、用废催化剂合成聚合硫酸铝的制备方法及产品
114、利用硫酸铝废渣生产白炭黑的工艺
115、熔炼净化废旧铝易拉罐再生5182铝合金的方法
116、熔炼净化废旧铝易拉罐再生3004铝合金的方法
117、熔炼净化废旧6063料再生6063铝合金的方法
118、电解铝厂生产废水的处理方法
119、一种铝电解槽废阴极炭块无害化的处理方法
120、铝废料的产品化方法及其装置
121、从废铝基催化剂中提取钒、钼、镍、钴、铝的方法
122、一种除去三氯化铝废液中有机物的方法
123、利用废旧镁碳砖和镁铝碳砖制备镁阿隆陶瓷材料的方法
124、铝行业用过含油和铝粉的废硅藻土助滤剂再生方法
125、一种铝电解槽废耐火材料的处理方法
126、一种处理铝电解槽废槽衬的方法
127、铝废渣、废灰综合利用处理工艺
128、废弃铝塑复合材料分离回收方法
129、氧化铝厂废水处理站污泥处置方法
130、用废铝灰制备铝酸钠的方法
131、利用废弃物铝灰制造耐火原材料的方法
132、铝电解槽用侧部内衬及废阴极在制备其侧部内衬中的应用
133、聚乙烯、铝膜废弃袋回收有用物质的方法
134、氧化铝厂与热电厂废渣混合排放方法
135、利用废高铝砖和废镁砖制作中包水口座砖填充料
136、铝废渣废灰用于改善一水硬铝石拜耳法生产氧化铝工艺
137、一种废铝回收机
138、使用金属铝回收及再利用废弃含氨碱性铜蚀刻剂的方法
139、综合处理氧化铝厂碱性废水和生活污水的方法
140、煤矸石中提取氢氧化铝或氧化铝及其废渣生产水泥的方法
141、一种从高铝粉煤灰提取氧化铝及其废渣生产水泥的方法
142、装饰材料铝扣板边脚废料的回收处理方法
143、用含硅、铝玻璃体的废渣和化学石膏制免烧砖的方法
144、从粉煤灰中提取氧化铝及利用废渣生产水泥的方法
145、一种提取铝电解槽废阴极炭块中电解质的方法
146、利用废旧光盘回收聚碳酸酯和金属铝的生产方法
147、废泡沫铝重熔循环利用的方法
148、电解铝、碳素制品生产废水处理系统产生滤饼的处理方法
149、利用铝灰和煤矸石复合废弃物生产铝硅合金的方法
150、用乙磷铝生产过程中的废液制造复混肥的方法
151、铝电解槽废旧阴极炭块应用于电解槽焙烧两极导电材料及方法
152、一种以煤为催化剂处理铝电解槽废槽衬的方法
153、用污泥灼烧废渣制备聚合铝的方法
154、用含锂废弃液制备铝电解电解质添加剂的方法
155、用含锂废弃物制备铝电解电解质添加剂的方法
156、一种铝工业工艺废渣全部转型为生态建筑材料的工艺与方法
157、利用氟化铝、氢氧化铝生产中的废弃物合成冰晶石的方法
158、以废铝镁碳砖为主原料生产铝镁碳砖的方法
159、铝业生产废水回用处理方法
160、一种含锌废杂铝合金的脱锌冶炼方法
161、一种废铝塑板回收工艺
162、利用废铝灰生产六铝酸钙的方法
163、亚硫酸钙型脱硫灰浆处理铝型材铬化废水的方法
164、利用煤矸石处理铝电解槽废槽衬的方法
165、一种从废弃铝塑膜中提取金属铝的方法
166、废弃铝箔包装纸的回收再利用的方法
167、废铝回收制备稀土铝硅合金的方法及其稀土铝硅合金
168、一种酸碱联合法处理铝电解废旧阴极炭块的方法
169、氟化铝生产废水净化、除渣的药剂配制及使用方法
170、利用工业废渣制备用于水泥或混凝土的硫铝酸钙类膨胀剂
171、一种废铝刻蚀液的综合利用工艺
172、电解铝大修槽产生的废阴极碳块的处置方法
173、利用工业废渣生产水处理剂聚合氯化铝铁的方法
174、一种从废铝基钒钼镍催化剂中回收金属氧化物的方法
175、一种氧化铝废碱液中碱的回收方法
176、来自航空工业的铝合金废料的回收方法
177、一种综合利用铝电解废旧阴极炭块的方法
178、用于产生微气泡的二氧化硅或氧化铝陶瓷扩散器、其制造方法、及其采用该陶瓷扩散器使用空气浮选方法的废水处理方法
179、利用铝废渣生产的低钙硅酸盐水泥及其制备方法