『壹』 生物化工废水处理有什么优缺点
生物化工废水处理埋于地下或者地上，可有效节省地表面的空间，全自动且工艺流程出泥少，大大节省人力、物力及财力，且而它的材质一般使用玻璃钢和不锈钢，坚硬且耐用，寿命长达50年左右，这是生物化工废水处理的优点
『贰』 微生物处理废水有什么优点
1成本低：省却了大量的原料，如化学净化需要耗电、耗大量试剂
2净化彻底，能明显降专低COD含量，使出属水标准明显高
3环保无污染，不会像化学治理那样会引入新的化学物质
4操作简单，多种方法可行，例如氧化塘法、转盘法、活性污泥法等等。
『叁』 化工废水处理A/O内循环生物脱氮工艺有什么优缺点
在此基础上，结合焦化厂废水反硝化的多年经验，得出(A/O)生物反硝化工艺具有以下优点：
(1)效率高。该工艺对有机物、氨氮等具有较高的去除效果。当总停留时间大于54h时，生物反硝化出水经混凝沉淀后，COD值可降至100 mg/L以下，其它指标均达到排放标准。总氮去除率在70%以上。
(2)工艺简单，节省投资，运行成本低。该过程使用废水中的有机物作为反硝化的碳源，因此不需要添加昂贵的碳源如甲醇。特别地，在氨塔设置有用于使氨失活的装置之后，碳氮比增加，并且在反硝化过程中产生的碱度相应地减少了硝化过程所需的碱消耗。
(3)缺氧反硝化工艺对污染物降解效率高。如缺氧阶段COD、BOD5、SCN的去除率分别为67%、38%和59%，苯酚和有机物的去除率分别为62%和36%，因此反硝化是最经济、最节能的降解过程。
(4)大体积负荷。由于生物化学强化技术在硝化阶段的应用和高浓度污泥反硝化阶段膜技术的应用，有效地提高了污泥的硝化反硝化浓度，与国外同类工艺相比具有更高的容积负荷。
(5)缺氧/好氧工艺的抗负荷冲击能力强。当进水水质波动较大或污染物浓度较高时，可保持正常运行，运行管理简单。通过对上述工艺的比较，不难看出生物脱氮过程不仅是脱氮过程，也是对苯酚、氰化物、COD等有机物的降解。考虑到水量和水质的特点，建议采用缺氧/好氧生物反硝化(内循环)工艺，使污水处理单元既能满足反硝化要求，又能满足排放标准。
3. A/O工艺的缺点
1，由于没有独立的污泥回流系统，不可能培养具有独特功能的污泥，耐火物质的降解率低;
2.第2条。为了提高反硝化效率，必须提高内循环率，从而提高运行成本。另外，内循环液来自曝气池，含有一定量的溶解氧，使A阶段难以保持理想的缺氧状态，影响反硝化效果。反硝化率很难达到90%。
3、影响因素
HRT(硝化>6h，反硝化<2h)污泥浓度MLSS(>3000 mg/L)污泥龄(>30d)N/MLSS负荷率(<0.03)进水总氮浓度(<30 mg/L)
『肆』 生物法处理重金属废水有什么特点和优点
生物法处理重金属废水最大的特点是在运行过程中微生物能不断地增殖，生物版质去除金属离子权的量随生物质量的增加而增加。生物法在应用上具有很多优点，如综合处理能力较强，使废水中的铜、六价铬、镍、锌、隔、铅等有害金属离子得到有效的去除；处理方法简便实用；过程控制简单；污泥量少，二次污染明显减少。然而生物法处理重金属废水存在着功能菌繁殖速度和反应速率慢，处理水难以回用的缺点。目前一些微生物已经应用于含铜电镀废水的净化，生物吸附是利用一定种类的生物群积聚废水中的重金属，生物群可以被认为是生物吸附的离子交换剂。微生物有机体属于不同的种属，如细菌、真菌、酵母菌、藻类等，这些天然的、丰富的、价廉的微生物可以用作有效的生物吸附剂选择性地去除废水中的铜离子，有关利用微生物去除铜离子的报道很多［18－20］。虽然活性微生物的吸附量和吸附效率高于非活性微生物，通常仍选用非活性微生物，主要是非活性微生物不受环境毒性、营养物、生长介质的限制，解吸容易，微生物可以再利用，过程控制简单，生物体停留时间较长，生物吸附迅速。采用微生物处理重金属废水的研究已成为热点。
『伍』 米糠油的制作方法
1、物理精炼
物理精炼以其比较简单的工艺流程，可直接获得质量高的精炼油和副产品脂肪酸，而且原辅材料节省，没有废水污染，产品稳定性好，精炼率高等优点，越来越引起人们的关注。尤其对高酸值油脂，其优越性更加显著。它包括蒸馏前的预处理和蒸馏脱酸两个阶段。由于预处理对物理精炼油的质量起着决定性作用。近几年来对米糠油的物理精炼研究主要集中于预处理方面。B和Bhattacharrya[11]对含脂肪酸4?0～12?4%的米糠油对经过几种脱胶脱蜡方式处理、脱色后物理精炼米糠油的特性进行了研究。研究表明，低温（10℃）加工后物理精炼米糠油的色泽、FFA、胶质和蜡总量、谷维素、生育酚含量均非常好，适当低温处理（17℃）是可以的。室温（32℃）或稍低于室温（25℃）联合脱胶脱蜡，物理精炼RBO的质量不受欢迎。因此，低温（10℃）脱蜡无论对低FFA还是高FFA的油均可得到色泽等均好的油脂。经磷酸脱胶（65℃）、低温脱蜡（10℃）、脱色物理精炼油色泽比同温（65℃）水脱胶和水脱蜡（10℃）、脱色物理精炼油色泽深，在较高温度下脱蜡（17或25℃）对色泽无影响；磷酸脱胶、水脱蜡（25℃），脱色物理精炼油色泽优于水脱胶替代磷脱胶；磷酸脱胶的精炼RBO中生育酚含量低于水脱胶精炼米糠油（RBO）；单独进行水脱胶（65℃）和低温（10℃）水脱蜡比磷酸脱胶（65℃）和水脱蜡生产的油脂质量好。全部试验结果表明，在联合低温（10℃）脱胶脱蜡后的米糠油物理精炼可生产色浅、游离脂肪酸（FFA）含量低、谷维素和生育酚含量高的优质米糠油。
2、米糠油的硅胶脱色法
米糠经溶剂浸出制得的米糠油，其色泽呈暗棕色、暗绿褐色或绿黄色，这主要取决于米糠贮存中的变质程度、制油方法和加工条件。一般来说，米糠油的深色经脱色不能完全除去，生产清澈透明和色浅的米糠油较困难。A.G.GopalaKrishno[12]采用硅胶对米糠油脱色进行研究，采用硅胶柱渗滤脱色和硅胶同混合油混合脱色两种方法。其缺点是混合油通过硅胶柱时（尤其是溶剂浸出毛米糠油）流速慢。硅胶脱色可将工业常规实用的精炼工艺：脱胶—一次脱蜡—精炼—脱色—二次脱蜡和脱臭改进成硅胶柱—渗滤处理—脱胶—脱蜡—精炼—脱色和脱臭工艺。
3、米糠油的生物精炼法
Bhattacharrya和D.KBkattacharrya[13]将生物精炼技术应用于高酸值米糠油的精炼，其原理借助微生物酶（1，3?特效脂肪酶）在一定条件下能催化脂肪酸及甘油间的酯化反应，使大部分脂脂酸转化为甘油酯。研究认为高酸值米糠油生物精炼的最佳反应条件是：加酶量为油重的10%、压力1333?22Pa、温度70℃、加水10%、加入甘油为理论计算量（加过量甘油未见明显改善）。他们所做实验中，当毛糠油FFA为30%，反应1h,FFA降低至19?2%；反应2h，游离脂肪酸降低至8?5%；经反应5h和7h；FFA分别降低至4?7%和3?6%。经过这种生物精炼脱酸处理的油中还残余一些游离脂肪酸，可再经过碱炼方法除去。就精炼特性而论，根据调查，生物精炼和碱炼结合的工艺过程大大胜过物理精炼和碱炼中和相结合的工艺过程。同其它工艺比较，采用酶催化脱酸和碱中和结合的工艺过程精炼高酸值米糠油需要的能量很低，经济效益高。
4、米糠油再酯化脱酸法
植物油脱酸方法之一就是使油中游离脂肪酸（FFA）经酸化反应转化为中性甘油酯，达到脱酸的目的。Bhattacharrya.A.C和D.K.Bhattacharrya[14]将米糠油脱胶和脱蜡后，采用甘油进行再酯化，将FFA15～30%的米糠油得到脱酸效果而降低酸价。再酯化法再与传统的碱炼、脱色联合进行，制得色泽浅的食用油。本研究中的米糠油样品的再酯化反应在温度为120～200℃，5mmHg或隋性气体条件下进行，同时使用或不使用催化剂，添加或不添加甘油。毛糠油再酯化适宜于180～200℃之间进行，使用超理论50%的过量甘油在2个h内中和FFA，温度为200℃，可使其含量从15?3%降低为6?2%，在同样温度下，进行4～6h的反应，FFA含量仅分别降低1～2%；使用催化剂对酯化率无影响；在真空条件下可有效地再酯化。高FFA的工业用米糠油的脱酸，在脱胶和脱蜡后，给其中加进甘油并使用酸作催化剂，可通过酯化取得脱酸效果。米糠油经单甘酯酯化后，经碱炼、脱色和脱臭或物理精炼，可获得优质米糠油，其色泽取决于毛油的色泽。从生产成本和损耗来说，该方法精炼高酸值米糠油时，需要工业纯单甘酯（MG），生产成品油成本太昂贵，能否用于工业生产有待于进一步研究。
5、米糠油的混合油精炼法
C.Bhattacharryaetal[16]采用混合油脱蜡和混合油碱炼法将高FFA含量的米糠油精炼成不皂化物含量低、色泽浅的烹调油进行了探讨。FFA含量分别为15?3%、20?5%和30?2%的毛糠油用磷酸在油相中脱胶后，用氯化钙和表面活性剂在15±1℃，在己烷相中进行脱蜡、结晶在实验室用离心机进行分离。将己烷加入己脱胶和脱蜡的油中配成适当浓度的混合油（30%，45%，60%），加入碱液，洗涤皂脚，蒸去溶剂后油进行干燥，用2%的活性白土在100±1℃下进行脱色。混合油浓度为60%时，油的色泽和炼耗指数都可以改善。对高FFA含量的米糠油进行混合油脱蜡再进行混合油碱炼，可将其精炼成可食用的烹调油。
6、米糠油溶剂浸出和膜技术脱酸
目前膜技术最多应用大豆油，通常采用模拟油。V.kade,S.P.R.Katikaneni和M.chergan[17]利用膜分离技术应用于米糠油脱酸，发明了溶剂浸出和膜技术脱酸工艺。油中游离脂肪酸（FFA）首先用甲醇浸出，相分离，含FFA甲醇相经纳滤（nanofltration）产生一种游离脂肪酸浓缩流，而含甲醇透过流循环至浸出器。浸出进行两次。膜过滤在不锈钢膜槽中进行，直径8cm，高25cm，槽承压6?9MPa，容纳量300ml，有效过滤面积14?5cm2。纳滤（nanofiliration）在不同压力（0?7～4?2MPa），温度（25～50℃）下进行。采用BW?30和DS?5膜。膜滤分3个阶段进行，每个阶段回收FFA，第3次纳滤透过物甲醇（含少量FFA）循环利用。含游离脂肪酸16?5%的毛米糠油用甲醇浸出脱酸，在甲醇/油（重量）=1．8∶1适宜比例下，毛米糠油中游离脂肪酸浓度降低至3?3%，在甲醇/油（重量）=1∶1比例下进行二次浸出，油中游离脂肪酸降低至0?33%。应用工业膜回收甲醇浸出液中的游离脂肪酸。膜装置的资本消耗48美元/kg加工油/h，年操作消耗约15美元/t回收FFA。该工艺不需要碱炼中和，不产生皂脚和废水，废物排出量最小，在工业应用中具有经济优势，前途广阔。
『陆』 废水处理中物理，化学，生物法各有什么优缺点
从污水处理的历史来看,早期的污水处理都是物理法,化学法,简单的说就是机械隔离,投加絮回凝剂答,物理自由沉淀,但是这样的办法导致药耗很大,污泥量极大,所以之后的污水处理普遍转向生物法,即通过活性污泥来分解污水中的有机物,当然,物理法与化学法仍然是有的,只不过是辅助手段.
不过这也不是绝对的,污水处理厂也分一级,一级强化,二级,三级等,只有在二级及以后的才是采取生物法.
『柒』 微生物处理废水有哪些优势
处理费用低、耗能低;处理水量大;二次污染小;适用性强，处理效果稳定可靠;运行维护简单、工艺成熟等等。
『捌』 好氧生物技术在污水处理中的优缺点
活性污泥法优缺点
优点:
1、有机物在曝气池内的降解经历了第一阶段的吸附和第内二阶段的代容谢的完整过程,活性污泥也经历了对数增长、减速 增长、内源呼吸的完整生长周期.
2、对无水的处理效果好,去除率可达到90%以上
3、适合用于处理净化程度高和稳定程度要求较高的污水
缺点：
1、曝气池首端有机物负荷高,耗氧速率较高,为了避免由于缺氧而形成厌氧状态,进水的有机物浓度不宜过高,则曝气池的容积大、占用的土地比较多、基建费用较高
2、耗氧速率沿池长是变化的,而供养速率难于与其相吻合.在池前可能出现好氧速率高于供养速率,在池后又有可能出现溶解氧过剩的现象,从而影响处理效果
3、对进水水质、水量变化的适应性较低,运行结果容易受到水质、水量变化的影响,脱氮除磷效果不太理想
『玖』 污水生物处理各方式优缺点对比
污水处理工艺方案技术比较表
氧化沟 生物接触氧化法 A/O法
技术适用性 国内外使用情况，水量、水质的适应程度 运行管理复杂， 国外采用较多，适应中、小规模污水处理厂，对水质水量的变化适应能力较差 运行管理简单，国内外采用较多，对水质水量变化适应性强，适用于工业废水处理与深度处理 运行管理复杂，国内外采用较多，对水质水量的变化适应能力较差，适应大中小规模污水厂
二 水质目标
出水水质 满足污水排放标准的保证率 出水水质好，对于工业废水处理运行缺乏经验，且运行复杂，工程实例少 适用于处理难生化降解的低浓工业废水，出水水质好 适合一般城市污水，出水水质好，能高效脱氮，污泥产量小且稳定。污泥无需消化
对外界条件的适应性 气温、水温、营养、水量变化等对出水水质的影响 出水水质稳定，对外界条件变化适应性较强 出水水质稳定，对外界条件变化适应性好 出水水质稳定，对外界条件变化适应性强
三 工程实施
分步实施 分步实施的可能 可分组实施 可分组实施 可分组实施
施工难易 施工的难易程度 容易 容易 容易
占地面积 处理万吨水量占地 ≤8亩 ≤8亩 ≥12亩
四 环境影响
对周围环境的影响 指噪声及臭味等 噪音及臭味低 噪音及臭味低 噪音及臭味低
污泥的影响 污泥的产量及稳定性 污泥量小，污泥稳定性好 污泥量小，污泥稳定性好 污泥量略多，污泥稳定性好
五 运行管理
运转操作 指运行和操作的方便程度 运行复杂，需根据水质调整，对员工技术要求高。 简单 简单
维护管理 设备维修难易及工作量 设备多，系统复杂，维修量大 设备较少，维修要求相对低 设备较少，维修要求相对低
『拾』 废水的好氧生物处理与厌氧生物处理各有什么优缺点
废水的好氧生物处理与厌氧生物处理各有什么优缺点
好氧生物法是在有游专离氧(分子氧)存在的条件下属，好氧微生物降解有机物，使其稳定、无害化的处理方法。微生物利用废水中存在的有机污染物(以溶解状与胶体状的为主)，作为营养源进行好氧代谢。
厌氧处理是利用厌氧菌的作用，去除废水中的有机物，通常需要时间较长。厌氧生物处理是有机物在无氧的条件下，借助转性厌氧菌和兼性厌氧菌的作用下，将大部分的有机物转化为甲烷，二氧化碳，水等简单小分子有机物。也称厌氧消化、厌氧发酵或厌氧稳定技术。厌氧处理后的污泥和消化液可用于农田作为肥料。