含镍废水回用率

1. 电镀废水回用

没什么办法，废水的盐分太高，膜法（我猜测是RO反渗透系统，不知道是不是）回回收率不答能太高，不然膜结垢问题会很严重，影响到膜的寿命。
如果非要回收大部分水的话，可在后面增加苦咸水膜系统、纳滤系统甚至海水淡化系统，只是性价比太低，投资于效益比例严重失调，得不偿失的

补充：膜法处理其实有他的局限性，浓度太高的话，选膜的要求也高，而且能耗很大，出水水质未必合格。比如楼下所说的浓水回到集水箱，是不可行的，即使加强化学清洗也不行，浓水必须要排放，一旦浓水浓缩过度，连排放标准都达不到，很麻烦的。
所以你的问题，没办法解决，毕竟那么高的回收率对于现阶段的膜技术来说还是有难度的

2. 线路板厂非络合废水、络合废水、含银废水、含镍废水、高浓度换缸废水

1.络合废水：络合废水主要经过两个工段——a、铜线蚀刻和b、化学沉铜。
2.铜线蚀刻——利用酸性或碱性蚀刻液，将铜箔蚀刻成特定图案的线路。相应的清洗水呈酸性或碱性。两者混合后呈微酸性。络合离子主要为铵离子
3.化学沉铜——简称沉铜，在线路板的垂直孔中沉积一层铜（孔金属化），使线路导通，同时利于后续电镀工艺。厚度为0.3-0.5um。以硫酸铜提供Cu2+离子，甲醛为还原剂，另有络合剂保持镀液稳定。络合离子主要为EDTA。
4.离子铜废水：离子铜废水分为三部分，即清刷废水/一般清洗水和电镀铜清洗水。
5.a、清刷废水又称磨板废水，含铜粉较多，一般回用b、一般清洗水又称酸碱废水，水量最大，一般会处理后排放。C、电镀铜废水，电镀铜工段的清洗水，一般回用。
6.电镀铜废水：
a、板面电镀——板电，在整个PCB板的外表面形成均匀镀层，同时可加厚沉铜层
b、厚度5-8um。图形电镀——蚀刻板面电镀铜层形成线路后，进一步电镀增加铜层厚度。厚度20-40um c、电镀液一般为硫酸铜，硫酸及少量Cl-离子。
7.来自于化学镍金工艺，在PCB板中应用的比例约为10-20%。化学镍金——沉镍浸金，PCB板表面处理的工艺之一，使其同时具有良好的力学与电学性能。具体工艺为化学镀镍后浸入含金溶液中，由Ni还原金。镍厚度>2.54um，金厚度>0.0254um。化学镀镍一般以硫酸镍提供Ni2+离子，次磷酸氢钠为还原剂，另有络合剂与镍形成稳定络合物，防止生成氢氧化镍和亚磷酸镍沉淀。具体成分因药剂供应商不同有很大区别。是PCB废水中含镍废水的主要来源
8.综上，线路板厂排放的废水中必然含“酸碱废水”和“络合废水”，两者的比例约为35%:3-8%=5-10:1。老旧工厂一般混合处理，新厂多数分开处理。含镍废水仅部分PCB厂会产生，废水量较小，但必须单独处理。

3. 重金属废水怎么处理

根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水内、含镍(Ni)废水容、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。
废水中的重金属是各种常用方法不能分解破坏的，而只能转移它们的存在位置和转变它们的物理和化学形态。例如，经化学沉淀处理后，废水中的重金属从溶解的离子状态转变成难溶性化合物而沉淀下来，从水中转移到污泥中；经离子交换处理后，废水中的金属离子转移到离子交换树脂上；经再生后又从离子交换树脂上转移到再生废液中。总之，重金属废水经处理后形成两种产物，一是基本上脱除了重金属的处理水，一是重金属的浓缩产物。重金属浓度低于排放标准的处理水可以排放；如果符合生产工艺用水要求，最好回用。
重金属废水处理方法通常有沉淀法、物理化学法、电化学处理技术、生物化学法；以上所述方法都有各自的优缺点，在使用这些方法的时候需要根据重金属废水的具体特点进行方案的设计。很多时候，单一的方法往往很难取得较好的效果，同时使用两种或者多种方法则可以更好更快地达到治理重金属废水的目的。

4. 每天处理5000吨水的电镀废水污水站，造价大概多少

如果是传统的物理化学方法处理，大概造价1000万，如果是离子交换结合物化内处理、造价容在3000-4000万。电泳废水的COD含量较高，应该选用生化方法处理，含镍废水的回收价值较高、应该选用螯合型离子交换树脂处理、大部分的镍可以回收或回用。

5. 工业电镀含镍废水怎么处理

电抄镀含镍废水处理设袭备相关参数及使用方法
1、具有良好的经济效益，1—3年内可回收初设成本。
2、线路板、电镀厂废水75%—95%回收。
3、含镍电镀废水回收水质稳定在50us/cm以下。
4、在工业区在限水或缺水时，可用此回收设备保证生产。
5、厂方扩大生产，不需增加镍电镀废水设备和排放量。
6、全自动连续式系统适合大流量的废水回收。
7、回收水可供应纯水系统或直接回用到生产线。
8、电镀含镍废水处理系统寿命长故障率低，维护方便。

6. 化学镍的化学法处理办法有哪几种

电镀生产中含镍废水主要来自镀槽翻洗缸角退镀液、化学液、废镀液等,镀镍槽液使用时间长后,铁、铜、锌等离子会积累,另外某些有机添加剂也会破坏而失掉,从而引起镀层的各种质量题目.由于镍资源比较宝贵,大多数电镀厂都尽可能净化回用.
针对含镍废水怎么处理的问题,本文详细介绍一种含镍废水的处理工艺—反渗透膜技术.
膜分离技术作为一门高新技术,因其分离高效、节能、无二次污染、操作方便、占地面积少等优点,逐渐在电镀废水处理中得到广泛应用.
1 工艺流程
该系统由两部分组成,即原水预处理部分和反渗透部分.
1．1 预处理部分
预处理系统由原水池、提升泵、袋式滤器、除油过滤器及保安滤器组成.
废水由原水池经过提升泵进入袋式滤器,运行压力0．35nO．38MPa,滤器内置孔径为5μm 的PP滤袋,可以去除大部分固体悬浮物、大分子胶体等.然后废水经过除油过滤器,在0．3 1 —0.35MPa运行压力下,可以吸附废水中的有机物、油脂和残余氯,也能去除水中的臭味、色度等.最后废水进入保安滤器,运行压力0．28—0.32MPa,保安滤器配有5μm的PP滤芯,对预处理起到最后保安作用,防止管路中微粒进入RO泵,以免损坏RO泵和膜组件.所有预处理工序都是为最大限度地防止和延缓污染物在RO膜面上的沉积,防止胶体物质及固体悬浮微粒的赌赛以及有机物、微生物、氧化性物质等对膜的破坏,以延缓RO膜的水解过程,从而使RO系统在良好状态下工作.
1．2 一级Ro系统
废水经过预处理后,由一级输送泵送入一级RO装置进行连续浓缩.一级浓缩系统的废水处理量为1 m3／h,废水镍离子的浓度约为320—350 mg／L,pH5～7,还有光亮剂等少量有机物.设计运行压力1．5MPa,膜组件通量800L／h.该系统采用杭州水处理技术研究中心自行生产的8英寸聚酰胺抗污染膜元件4只,单支元件的有效膜面积为32m ,脱盐率≥99％.经过该系统的处理,废水中80％的水分被分离出来,产水电导率≤150μS／cm,直接回用到电镀生产作漂洗用水.而绝大部分的金属离子被膜截留在浓缩液中,进入二级浓缩系统,浓缩倍数达到5.
1．3 二级Ro系统
一级RO系统的浓缩液由二级输送泵进入二级RO装置进行循环浓缩.二级浓缩系统的废水处理量为0．2 m3／h,废水镍离子的浓度约为16000—1800mg／L,pH 7.设计运行压力2．5MPa,通量200L／h.该系统采用4支进口的4英寸聚酰胺复合海水淡化膜元件,单支元件的有效膜面积为7m ,脱盐率≥99．5％.经过该系统的处理,二级浓缩液再浓缩了lO倍以上,并送至蒸发系统,两极RO产水均进入RO产水箱回用到生产线上,形成良性的清洁化生产的循环用水系统.浓缩液经蒸发后直接回到电镀槽使用.
2 稳定运行
反渗透膜系统处理后的出水主要回用于镀镍漂洗水,由于镀镍液的工作温度为55—60"C,在电镀过程中有大量水分蒸发,故在RO装置浓液排出的稀镀镍液(量少时)可顺利加入镀镍槽中回用.整个系统从2005年4月运行至今,系统运行平稳,各项指标均基本达到设计要求,从实际运行结果来看,膜法镍回收系统的镍回收率达到99．96％,水回用率达到100％,达到设计要求.本方案对漂洗废水不但对水资源进行了回收,而且回收了镍资源.经膜系统浓缩5O倍后的浓缩液直接回用到电镀槽,作为生产工艺的补充用水.本方案处理工艺简单,维护简单,无二次污染,较彻底地实现了镀镍废水的零排放.
3 RO膜的清洗与维护
在正常操作过程中,RO元件内的膜面会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性有机物质的污染,从而引起膜通量下降,从而导致设备成本上升,产品质量下降等一系列问题.尽管本工艺的预处理系统比较完善,但经过较长时间运行,RO膜面仍不可避免地出现污染问题,这是膜分离技术在实际工程中普遍存在的问题.因此,在实际工程中,要特别注重对膜的维护一膜污染的控制与清洗.2005年lO月份,膜污染较为严重,通量下降约20％,采用加酸和碱的方法进行化学清洗,膜通量恢复率基本能达到设计值的95％左右.
4 结论
采用两级RO膜系统对含镍250~350 mg／L的漂洗废水进行处理,对镍的截留率达99．9％以上,经两年多运管行考察,系统运行平稳,各项指标基本达到设计要求,经济效益较为明显,年净收益达43．34万元,且出水可达到回用要求.总之该工程在技术上可行,而且还产生了良好的经济效益、社会效益和环境效益,对电镀行业的可持续发展具有重要意义.

7. 含重金属的废水有哪些

重金属废水是指矿冶、机械制造、化工、电子、仪表等工业生产过程中排出的含重金属的废水。重金属（如含镉、镍、汞、锌等）废水是对一环境污染最严重和对人类危害最大的工业废水之一，其水质水量与生产工艺有关。

废水中的重金属一般不能分解破坏，只能转移其存在位置和转变其物化形态。处理方法是首先改革生产工艺，不用或少用毒性大的重金属。

在生产地点就地处理（如不排出生产车间）常采用化学沉淀法、离子交换法等进行处理，处理后的水中重金属低于排放标准可以排放或回用。形成新的重金属浓缩产物尽量回收利用或加以无害化处理。

(7)含镍废水回用率扩展阅读

废水中的重金属是各种常用方法不能分解破坏的，而只能转移它们的存在位置和转变它们的物理和化学形态。例如，经化学沉淀处理后，废水中的重金属从溶解的离子状态转变成难溶性化合物而沉淀下来，从水中转移到污泥中；经离子交换处理后，废水中的金属离子转移到离子交换树脂上。

经再生后又从离子交换树脂上转移到再生废液中。总之，重金属废水经处理后形成两种产物，一是基本上脱除了重金属的处理水，一是重金属的浓缩产物。

重金属浓度低于排放标准的处理水可以排放；如果符合生产工艺用水要求，最好回用。浓缩产物中的重金属大都有使用价值，应尽量回收利用；没有回收价值的，要加以无害化处理。

8. 化学镍废水怎么处理

电镀生产中含镍废水主要来自镀槽翻洗缸角退镀液、化学液、废镀液等，镀镍槽液使用时间长后，铁、铜、锌等离子会积累，另外某些有机添加剂也会破坏而失掉，从而引起镀层的各种质量题目。由于镍资源比较宝贵，大多数电镀厂都尽可能净化回用。

针对含镍废水怎么处理的问题，本文详细介绍一种含镍废水的处理工艺—反渗透膜技术。

膜分离技术作为一门高新技术，因其分离高效、节能、无二次污染、操作方便、占地面积少等优点，逐渐在电镀废水处理中得到广泛应用。

1 工艺流程

该系统由两部分组成，即原水预处理部分和反渗透部分。

1．1 预处理部分
预处理系统由原水池、提升泵、袋式滤器、除油过滤器及保安滤器组成。

废水由原水池经过提升泵进入袋式滤器，运行压力0．35nO．38MPa，滤器内置孔径为5μm 的PP滤袋，可以去除大部分固体悬浮物、大分子胶体等。然后废水经过除油过滤器，在0．3 1 —0.35MPa运行压力下，可以吸附废水中的有机物、油脂和残余氯，也能去除水中的臭味、色度等。最后废水进入保安滤器，运行压力0．28—0.32MPa，保安滤器配有5μm的PP滤芯，对预处理起到最后保安作用，防止管路中微粒进入RO泵，以免损坏RO泵和膜组件。所有预处理工序都是为最大限度地防止和延缓污染物在RO膜面上的沉积，防止胶体物质及固体悬浮微粒的赌赛以及有机物、微生物、氧化性物质等对膜的破坏，以延缓RO膜的水解过程，从而使RO系统在良好状态下工作。

1．2 一级Ro系统

废水经过预处理后，由一级输送泵送入一级RO装置进行连续浓缩。一级浓缩系统的废水处理量为1 m3／h，废水镍离子的浓度约为320—350 mg／L，pH5～7，还有光亮剂等少量有机物。设计运行压力1．5MPa，膜组件通量800L／h。该系统采用杭州水处理技术研究中心自行生产的8英寸聚酰胺抗污染膜元件4只，单支元件的有效膜面积为32m ， 脱盐率≥99％。经过该系统的处理，废水中80％的水分被分离出来，产水电导率≤150μS／cm，直接回用到电镀生产作漂洗用水。而绝大部分的金属离子被膜截留在浓缩液中，进入二级浓缩系统，浓缩倍数达到5。

1．3 二级Ro系统

一级RO系统的浓缩液由二级输送泵进入二级RO装置进行循环浓缩。二级浓缩系统的废水处理量为0．2 m3／h，废水镍离子的浓度约为16000—1800mg／L，pH 5～7。设计运行压力2．5MPa， 通量200L／h。该系统采用4支进口的4英寸聚酰胺复合海水淡化膜元件，单支元件的有效膜面积为7m ，脱盐率≥99．5％。经过该系统的处理，二级浓缩液再浓缩了lO倍以上，并送至蒸发系统，两极RO产水均进入RO产水箱回用到生产线上，形成良性的清洁化生产的循环用水系统。浓缩液经蒸发后直接回到电镀槽使用。

2 稳定运行

反渗透膜系统处理后的出水主要回用于镀镍漂洗水，由于镀镍液的工作温度为55—60"C，在电镀过程中有大量水分蒸发，故在RO装置浓液排出的稀镀镍液(量少时)可顺利加入镀镍槽中回用。整个系统从2005年4月运行至今，系统运行平稳，各项指标均基本达到设计要求，从实际运行结果来看，膜法镍回收系统的镍回收率达到99．96％，水回用率达到100％，达到设计要求。本方案对漂洗废水不但对水资源进行了回收，而且回收了镍资源。经膜系统浓缩5O倍后的浓缩液直接回用到电镀槽，作为生产工艺的补充用水。本方案处理工艺简单，维护简单，无二次污染，较彻底地实现了镀镍废水的零排放。

3 RO膜的清洗与维护

在正常操作过程中，RO元件内的膜面会受到无机盐垢、微生物、胶体颗粒和不溶性有机物质的污染，从而引起膜通量下降，从而导致设备成本上升，产品质量下降等一系列问题。尽管本工艺的预处理系统比较完善，但经过较长时间运行，RO膜面仍不可避免地出现污染问题，这是膜分离技术在实际工程中普遍存在的问题。因此，在实际工程中，要特别注重对膜的维护一膜污染的控制与清洗。2005年lO月份，膜污染较为严重，通量下降约20％，采用加酸和碱的方法进行化学清洗，膜通量恢复率基本能达到设计值的95％左右。
4 结论

采用两级RO膜系统对含镍250~350 mg／L的漂洗废水进行处理，对镍的截留率达99．9％以上，经两年多运管行考察，系统运行平稳，各项指标基本达到设计要求，经济效益较为明显，年净收益达43．34万元，且出水可达到回用要求。总之该工程在技术上可行，而且还产生了良好的经济效益、社会效益和环境效益，对电镀行业的可持续发展具有重要意义。

9. 电镀废水可以再利用吗

电镀工业是我国重要的加工业，其产品广泛地应用于各个行业中，同时电镀行业也是当今我国三大污染工业之一，其生产过程中产生的大量含镍、铬等重金属废水给环境带来严重的污染。据有关资料统计，目前我国电镀企业已达到2万多家，其每年向环境排放的废水多达4亿吨。随着国家可持续性发展宏观政策的推行、以及由于经济的持续增长、水资源的匮乏导致水价格的不断提高，要求电镀企业寻求一种符合国家环保政策要求的新工艺、新技术，来实现电镀废水的循环利用。 电镀是利用化学和电化学方法在金属或在其它材料表面镀上各种金属。电镀技术广泛应用于机器制造、轻工、电子等行业。 电镀废水的成分非常复杂，除含氰(CN-)废水和酸碱废水外，重金属废水是电镀业潜在危害性极大的废水类别。根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水、含镍(Ni)废水、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。电镀废水的治理在国内外普遍受到重视，研制出多种治理技术，通过将有毒治理为无毒、有害转化为无害、回收贵重金属、水循环使用等措施消除和减少重金属的排放量。随着电镀工业的快速发展和环保要求的日益提高，目前，电镀废水治理已开始进入清洁生产工艺、总量控制和循环经济整合阶段，资源回收利用和闭路循环是发展的主流方向。 电镀重金属废水治理技术的现状： 传统的电镀废水处理方法有：化学法，离子交换法，电解法等。但传统方法处理电镀废水存在如下问题： (1) 成本过高：水无法循环利用，水费与污水处理费占总生产成本的15%～20%； (2) 资源浪费：贵重金属排放到水体中，无法回收利用； (3) 环境污染：电镀废水中的重金属为“永远性污染物”，在生物链中转移和积累，最终危害人类健康。 采用膜法技术处理电镀废水一般会采用二级反渗透工艺。 采用膜法技术为电镀废水处理提供完美解决方案，促进电镀工业技术升级。其主要特点： (1) 降低成本：水与贵重金属循环利用，减少材料消耗； (2) 回收资源：贵重金属回收利用； (3) 保护环境：废水零排放或微排放。 电镀生产过程中的高用水量以及排放出的重金属对水环境的污染，极大地制约了电镀工业的可持续发展。传统的电镀废水处理工艺成本过高，重金属未经回收便排放到水体中，极易对生物造成危害。而膜分离技术对水与重金属进行循环利用，经过膜分离技术处理的电镀废水，可以实现重金属的“零排放”或“微排放”，使生产成本大大降低。 利用膜分离技术，可从电镀废水中回收重金属和水资源，减轻或杜绝它对环境的污染，实现电镀的清洁生产，对附加值较高的金、银、镍、铜等电镀废水用膜分离技术可实现闭路循环，并产生良好的经济效益。对于综合电镀废水，经过简单的物理化学法处理后，采用膜分离技术可回用大部分水，回收率可达60％～75％以上，减少污水总排放量，削减排放到水体中的污染物。 使用膜法处理电镀废水，能节约重金属和水资源，节约生产原材料，降低企业的生产成本，同时减少了排放到环境中的污染物，减轻了环境的负担，改善了环境，是一种清洁生产工艺，有助于电镀行业实现可持续发展目标。 电镀工业的废水处理性质及工艺： 电镀工业废水性质： 电镀工业废水的污染物主要来源为重金属电镀漂洗水，镀件除油废水，倒缸液等。电镀废水污染浓度COD一般在500-2000毫克每升，BOD浓度在100-400毫克每升，水质呈酸性。 电镀工业废水处理工艺： 泵 污泥 其它工艺选择需根据每个项目的具体情况决定。 电镀漂洗水还可在线安装回收设备，可回收重金属及清洗水，做到电镀生产线污水零排放。 我公司是一家拥有全面电镀废水回用处理技术，水处理设备制造、安装以及服务为一体的水处理公司，其设备有：电镀含镍废水回用设备,电镀含铬废水回用设备,电镀镍废水/漂洗水回用处理设备，电镀铜废水/漂洗水回用处理设备，电镀铬废水/漂洗水回用处理设备，电镀酸、碱废水/漂洗水回用处理设备，电镀锌、磷废水/漂洗水回用处理设备，电镀中水回用处理设备，电镀综合废水回用处理设备，金属/重金属离子回收处理设备和电镀废水化学处理设备。 东莞渝泽水处理科技有限公司

10. 含镍重金属污水处理需要配置怎样的设备是否可以直接回收重金属

含镍重金属污水，特别是高浓度重金属污水，行业内类似昆山瑞特良环保等设备做得比较版完善，一般是重金权属废水处理设备+非膜中水回用系统。重金属废水处理设备先进行重金属回收，比如镍的回收，直接回收重金属镍；然后得到的水再经过非膜中水回用设备回收少部分离子及大部分可回收利用的中水，联合使用，环保的同时达到资源利用最大化。