催化蒸馏塔反应段温度控制

❶ 反应精馏实验中塔内各段的温度分布主要由哪些因素决定

实验八催化反应精馏法制甲缩醛；反应精馏法是集反应与分离为一体的一种特殊精馏技术；A实验目的；(1)了解反应精馏工艺过程的特点，增强工艺与工程；(2)掌握反应精馏装置的操作控制方法，学会通过观；(3)学会用正交设计的方法，设计合理的实验方案，；(4)获得反应精馏法制备甲缩醛的最优工艺条件，明；B实验原理；本实验以甲醛与甲醇缩合生产甲缩醛的反应为对象进行；该反应

实验八 催化反应精馏法制甲缩醛

反应精馏法是集反应与分离为一体的一种特殊精馏技术，该技术将反应过程的工艺特点与分离设备的工程特性有机结合在一起，既能利用精馏的分离作用提高反应的平衡转化率，抑制串联副反应的发生，又能利用放热反应的热效应降低精馏的能耗，强化传质。因此，在化工生产中得到越来越广泛的应用。

A 实验目的

(1)了解反应精馏工艺过程的特点，增强工艺与工程相结合的观念。

(2)掌握反应精馏装置的操作控制方法，学会通过观察反应精馏塔内的温度分布，判断浓度的变化趋势，采取正确调控手段。

(3)学会用正交设计的方法，设计合理的实验方案，进行工艺条件的优选。

(4)获得反应精馏法制备甲缩醛的最优工艺条件，明确主要影响因素。

B 实验原理

本实验以甲醛与甲醇缩合生产甲缩醛的反应为对象进行反应精馏工艺的研究。合成甲缩醛的反应为： CHOH?CHO?CHO?2HO 2 (1) 32362

该反应是在酸催化条件下进行的可逆放热反应，受平衡转化率的限制，若采用传统的先反应后分离的方法，即使以高浓度的甲醛水溶液（38—40%）为原料，甲醛的转化率也只能达到60%左右，大量未反应的稀甲醛不仅给后续的分离造成困难，而且稀甲醛浓缩时产生的甲酸对设备的腐蚀严重。而采用反应精馏的方法则可有效地克服平衡转化率这一热力??????学障碍，因为该反应物系中各组分相对挥发度的大小次序为：?，可甲醇甲醛甲缩醛水

见，由于产物甲缩醛具有最大的相对挥发度，利用精馏的作用可将其不断地从系统中分离出去，促使平衡向生成产物的方向移动，大幅度提高甲醛的平衡转化率，若原料配比控制合理，甚至可达到接近平衡转化率。

此外，采用反应精馏技术还具有如下优点：

(1) 在合理的工艺及设备条件下，可从塔顶直接获得合格的甲缩醛产品。 42

(2) 反应和分离在同一设备中进行，可节省设备费用和操作费用。

(3) 反应热直接用于精馏过程，可降低能耗。

(4) 由于精馏的提浓作用，对原料甲醛的浓度要求降低，浓度为7%—38%的甲醛水溶冷却水

93

810

11

712

13

14

6

5

4

14

3

215

116

图8-1 催化精馏实验装置

1–电热碗；2–塔釜；3–温度计；4–进料口；

5–填料；6–温度计；7–时间继电器；

8–电磁铁；9–冷凝器；10–回流摆体；

11–计量杯；12–数滴滴球；13–产品槽；

14–计量泵；15–塔釜出料口；16–釜液贮瓶；

液均可直接使用。 本实验采用连续操作的反应精馏装置，考察原料甲醛的浓度、甲醛与甲醇的配比、催化剂浓度、回流比等因素对塔顶产物甲缩醛的纯度和生成速率的影响，从中优选出最佳的工艺条件。实验中，各因素水平变化的范围是：甲醛溶液浓度（重量浓度） 12% — 38%，甲醛:甲醇（摩尔比）为1:8—1:2 ，催化剂浓度 1%—3%，回流比 5 — 15。由于实验涉及多因子多水平的优选，故采用正交实验设计的方法组织实验，通过数据处理，方差分析，确定主要因素和优化条件。 C 预习与思考 (1) 采用反应精馏工艺制备甲缩醛，从哪些方面体现了工艺与工程相结合所带来的优势？ (2) 是不是所有的可逆反应都可以采用反应精馏工艺来提高平衡转化率？为什么？ (3) 在反应精馏塔中，塔内各段的温度分布主要由哪些因素决定？ (4) 反应精馏塔操作中，甲醛和甲醇加料位置的确定根据什么原则？为什么催化剂硫酸要与甲醛而不是甲醇一同加入？实验中，甲醛原料的进料体积流量如何确定？ (5) 若以产品甲缩醛的收率为实验指标，实验中应采集和测定哪些数据？请设计一张实验原始数据记录表。 (6) 若不考虑甲醛浓度、原料配比、催化剂浓度、43

回流比这四个因素间的交互作用，请设计一张三水平的正交实验计划表。

D 实验装置及流程

实验装置如图8-1所示。反应精馏塔由玻璃制成。塔径为25 mm，塔高约2400 mm，共分为三段，由下至上分别为提馏段、反应段、精馏段，塔内填装弹簧状玻璃丝填料。塔釜为1000ml四口烧瓶，置于1000W电热碗中。塔顶采用电磁摆针式回流比控制装置。在塔釜，塔体和塔顶共设了五个测温点。

原料甲醛与催化剂混合后，经计量泵由反应段的顶部加入，甲醇由反应段底部加入。用气相色谱分析塔顶和塔釜产物的组成。

E 实验步骤

(1) 原料准备：

1) 在甲醛水溶液中加入1%、2%、3%的浓硫酸作为催化剂。

2) CP级或工业甲醇。

(2) 操作准备：检查精馏塔进出料系统各管线上的阀门开闭状态是否正常。向塔釜加入400ml，约10%的甲醇水溶液。调节计量泵，分别标定原料甲醛和甲醇的进料流量，甲醇的体积流量控制在4—5 ml/min。

(3) 实验操作：

1） 先开启塔顶冷却水。再开启塔釜加热器，加热量要逐步增加，不宜过猛。当塔头有凝液后，全回流操作约20分钟。

2） 按选定的实验条件，开始进料，同时将回流比控制器拨到给定的数值。进料后，仔细观察并跟踪记录塔内各点的温度变化，测定并记录塔顶与塔釜的出料速度，调节出料量，使系统物料平衡。待塔顶温度稳定后，每隔15分钟取一次塔顶、塔釜样品，分析其组成，共取样2—3次。取其平均值作为实验结果。

3）

验结果。

4）

水。

注意：本实验按正交表进行，工作量较大，可安排多组学生共同完成。

44 依正交实验计划表，改变实验条件，重复步骤（2），可获得不同条件下的实实验完成后，切断进出料，停止加热，待塔顶不再有凝液回流时， 关闭冷却

F 实验数据处理

(1) 列出实验原始记录表，计算甲缩醛产品的收率。

甲缩醛收率计算式：

(2) 绘制全塔温度分布图，绘制甲缩醛产品收率和纯度与回流比的关系图。

(3) 以甲缩醛产品的收率为实验指标，列出正交实验结果表，运用方差分析确定最佳工艺条件。

G 实验结果讨论

(1) 反应精馏塔内的温度分布有什么特点？随原料甲醛浓度和催化剂浓度的变化，反应段温度如何变化？这个变化说明了什么？

(2) 根据塔顶产品纯度与回流比的关系，塔内温度分布的特点，讨论反应精馏与普通精馏有何异同。

(3) 本实验在制定正交实验计划表时没有考虑各因素间的交互影响，您认为是否合理？若不合理，应该考虑哪些因子间的交互作用？

(4) 要提高甲缩醛产品的收率可采取哪些措施？

H 主要符号说明

xd——塔顶馏出液中甲缩醛的质量分率；

xw——塔釜出料中甲缩醛的质量分率；

xf——进料中甲醛的质量分率，g/min；

D——塔顶馏出液的质量流率，g/min；

F——进料甲醛水溶液的质量流率，g/min；

W——塔釜出料的质量流率，g/min；

M1、M0——甲醛，甲缩醛的分子量；

η——甲缩醛的收率。

❷ 日常生产过程中,分馏塔底温度出现低报警,如何调整及预防

可以通过提高反应深度，降低油浆下返塔循环量来实现。
一般可以通过提高反应深度，降低油浆下返塔循环量来实现。或者降低原料预热温度
催化分馏塔塔底温度低主要是两方面原因：
1、是油浆组分生成量小，反应带过来热量少；
2、是分馏塔低取热量大。

❸ 反应精馏中调节温度的主要手段是什么不同回流比对产物分布有何影响

由测点（塔顶、塔釜或灵敏板的温度）来调整重沸器热源的量，这样就能保证塔顶和塔釜的温度。
塔釜温度由控制加热炉物料出口温度，或重沸器加热量来实现。
塔顶的温度控制靠控制空冷开的台数、水冷、回流量来实现。

一般情况下，回流比越大，则分馏效果越好，但也应有一定适度，回流比过大，势必造成塔顶液相超负荷，严重时引起塔顶雾沫夹带，或塔盘漏液，塔顶产品收率大大减少，侧线产品变轻。

精馏操作中，由精馏塔塔顶返回塔内的回流液流量L与塔顶产品流量D的比值，即R=L/D。回流比的大小，对精馏过程的分离效果和经济性有着重要的影响。因此，在精馏设计时，回流比是一个需认真选定的参数。
回流比增大的上限是全回流即进入冷凝器的蒸气在冷凝后全部返回塔中。在全回流条件下，分离所需的理论板数最少。当回流比减小至某一数值时，理论上为达到指定分离要求所需板数趋于无穷大，这是回流比的下限，称为最小回流比。
最小回流比不仅取决于分离要求，还与料液的相对挥发度和料液组成以及进料的热状态有关。

精馏核心：
在精馏分离的整个过程中，回流比是精馏的核心，回流比是精馏设计和操作的重要参数。回流比的大小不仅影响所需的理论塔板数、塔径、塔板的结构尺寸，还影响加热蒸汽和冷却水的消耗量。回流比的选取范围是在最小回流比至无穷大之间。若选取的回流比太大，不仅使加热蒸汽及冷却水的消耗量增大，操作费增大，还可能影响塔径，使设备投资费用也增大。而且回流比太大使塔在操作时改变的难度加大，调节塔的分离能力的作用也大大减小。

回流比控制器是一种可安装在蒸馏塔内或塔外、用于分流的一种装置。该设备用芯片控制电磁阀的开启和关闭时间来控制回流的多少，能减轻操作工劳动强度，直观、易操控，易优选工艺指标，易维护，运行可靠，工艺重复方便，可在任时间段内任意调节回流量，能准确塔内回流量与采出量的比例调节。

❹ 催化重整装置预分馏塔底油初馏点怎么控制

催化重整装置预分馏塔底油初馏点的控制与生产产品方案有关：
（1）以生产芳内烃（苯、甲苯、二甲苯）为容目的时，初馏点控制在65度左右；
（2）以生产高辛烷值汽油为目的产品时，初馏点控制在90度左右，可以有效降低重整生成油的苯含量，成品汽油要求苯含量小于1%。
（3）根据重整原料的恩氏蒸馏数据，计算出应切割多少拔头油，通过控制塔底重沸器或者重沸炉的热量输入，切割需要数量的拔头油，从而保证了塔底油的初馏点。

❺ 反应温度为什么控制在105℃过高或过低有何不妥

另一方面，制备羧酸成酯时，温度过高时会产生醚和亚硫酸等杂质，速度慢为什么cannizzaro反应温度不能过高或过低酯化反应是一个可逆反应，必须尽量使反应向有利于生成酯的方向进行。因此，为了提高酯的产量，因而温度不能过低，反应温度过高、过低都不宜，多需要催化剂，应控制在60℃～70℃：有机反应复杂，并且不能使液体沸腾。
有机物反应特点

❻ 懂化工的进

我有

❼ 蒸馏乙醇温度应控制在多少

蒸馏乙醇温度应控制在77℃－79℃。

乙醇液体与蒸气平衡时的温度为77℃－79℃，温度过高，乙醇挥发过快，且一些大分子版杂质含在其中，权影响蒸馏纯度。一般乙醇为水和醇的混合液，温度为77℃－79℃蒸馏时，水未达到汽化温度，醇被蒸馏出，但水保持也液态状，故不易蒸干。

分类介绍

蒸馏可以分为有塔蒸馏和无塔蒸馏。

从世界蒸馏发展史看，3000--5000年前，酒类生产中，就有了分离提纯要求。

但长期酒的含量在15--20度左右，经历了无数发明家攻关，雏型分离装置面世，42--56度含量乙醇是一个提纯高峰，也就是现在白酒的含量范围。

200多年前，法国发明家采用蒸馏竖塔，生产出了95%含量乙醇，获得了蒸馏界的公认记录，30多年后，英国发明家在蒸馏竖塔基础上，发明了精馏塔，生产出了99-99.9%乙醇，第一次产生了“酒精”一词，含义是酒的精华。

以上内容参考：网络-蒸馏

❽ 蒸馏塔的蒸馏塔的工作原理

在发酵成熟醪中，不单是含有酒精，还含有其它几十种成分的物质，若加上水，这些物质的含量远远超过酒精的含量，成熟醒中酒精含量仅为7—11%(容量)左右，而包括水、醇类、醛类、酸类、脂类的杂质几乎占90%，要得到纯净的酒精，就必须采用一定的方法，把酒精从成熟醪中分离出来。生产中是采用加热蒸馏的办法，把各种不同沸点、比重、挥发性的物质从不同的设备中分离出来，从而得到较高纯度的酒精。
粗馏塔的工作原理为发酵成熟醪通过预热后，进入粗馏塔中的上部，塔底不断均匀地通入加热蒸气，这时由于加热的作用就可将成熟醪中液态酒精转变为酒精气体，同时其它低沸点和挥发性的杂质，都成为气态，和酒精一同进入排醛塔中(也可直接进入精馏塔)，塔底将蒸馏后的废糟排出塔外。
粗馏塔运行正常时，塔顶温度不得低于93℃，但也不能过高，过高的顶温对分离无利，且耗蒸气量大。一般控制在95—96℃。温度过低，醒中的酒精没有完全蒸发出来，逃酒率明显增大。纯酒精的沸点是78.3℃，但混有水等成分的混合液体的沸点远远不止78.3℃，所以，粗馏塔底温控制不应低于105℃，一般在105℃—109℃之间。成熟醪进入粗馏塔前必须进行预热，减小温差，有利于粗馏塔稳定运行。一般应将醪预热温度控制在60—70℃之间，有些生产单位由于设备性能的影响，一般偏低5—10℃。
除醛塔的工作原理是成熟醪中的酒精经过粗馏后，由气态从粗馏塔顶进入除醛塔中，通过除醛塔内再适量的加热、冷凝、回流，使粗酒精中所含的醛、酯等低沸点、易挥发的杂质从排醛管中排出，脱醛酒精从醛塔底部进入液相精馏塔，部分酒头从酒头管中进入后发酵罐的醪中或成熟醪中。
正常情况下，除醛塔底部温度为86—89℃，塔顶温度控制在79℃，除醛塔上的1*冷凝器水温不应低于60℃，最后一个冷凝器的温度不得低于25℃。
精馏塔的工作原理是酒精通过以上两塔蒸馏后，酒精浓度还需要进一步提高，杂质还需进一步排除，精馏塔的蒸馏目的就是通过加热蒸发、冷凝、回流，上除头级杂质，中提杂醇油，下排尾级杂质，获得符合质量标准的成品——酒精。蒸馏塔的工作原理并非只局限于提纯酒精。蒸馏塔的功能主要是为了分离混合液体，利用不同液体在不同条件下，如温度不同，挥发性（沸点）不同的原理进行液体分离，从而达到提纯效果。蒸馏塔主要分为板式塔与薄膜式塔。板式塔比较常见，其构造可分为板、重沸器、冷凝器三个部分。
精馏塔的塔顶温度一般应控制在79℃，塔底温度应控制在105—107℃，塔中温度在取酒正常的情况下，在88—92℃之间。精馏塔上的1*冷凝器水温应在60—65℃，2*冷凝器应在35—40℃，最后一个冷凝器温度最好不低于25℃。

❾ 装置停工蒸汽吹扫注意事项

给你一个供参考：

MTBE 装 置 停 工 方 案
一、停工准备
1、与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停产时间。
2、准备好消防器材，接好消防蒸汽胶管。
3、联系计量处停工前拆计量表，由计量处拆除上好短管。
4、停工前计算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料为基准，停车时，甲醇原料应用到最低量。
5、停车前，准备好消防蒸汽、海草席、泡沫灭火器等灭火器材。
6、停工前，确认工艺流程正确，设备、仪表完好备用
二、停工步骤
（一）协调好各岗工作，与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停工时间。当甲醇原料用到最低量，下达停产指令。
（二）停工步骤：
1、预醚化反应器的停工程序：
1）首先停止C4原料向碳四原料罐进料。
2）其后停止甲醇向甲醇原料罐的进料。
3）打开预醚化反应器向碳四原料罐的阀门，关闭预醚化反应器通催化蒸馏塔下塔的阀门，让08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B－08-R-001建立循环。
4）建立循环60分钟后，停止进料预热器（08-E-001）的加热蒸汽。
5）再循环1个小时后，停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），改为正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小时后，停止外循环。
7）正常流程进行半小时后，停止向08-R-001进料和出料。即停止C4进料泵08-P-001A/B。
8）注意观察预醚化反应器床层温度的变化情况。如果温度没有变化，视为正常。如果温度有变化，重复步骤3）－7）的操作。
2、催化蒸馏塔的停工程序：
1）停止08-P-001A/B向08-R-001进料，08-R-001自然就停止08-C-001 B进料。
2）停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸馏塔补充甲醇的进料。
3）继续维持塔的正常操作，回流罐液位低限控制。当塔的正常操作不能继续维持时，停止催化蒸馏塔重沸器（08-E-005）的供热蒸汽，全塔温度开始降低。
4）催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)及塔釜液位逐渐降低。逐渐减少回流量。塔釜产品纯度不合格，排放到开停工罐（08-D-006）。
5）当塔反应段床层温度降到40℃以下时，停止催化蒸馏塔回流泵（08-P-005A/B）。
6）关闭冷凝器循环水阀门。
7）打开回流罐底部阀门，让催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)中残液排放到开停工罐（08-D-006）。
8）将催化蒸馏塔上塔底的物料送至催化蒸馏塔下塔，停止催化蒸馏塔中间泵。打开催化蒸馏塔下塔底部倒空阀，使催化蒸馏塔下塔中不合格物料去开停工罐，使塔中滞留液倒空。
9）用N2气吹扫催化蒸馏塔，N2从催化蒸馏塔下塔底进，催化蒸馏塔上塔顶出。
10）从甲醇原料罐(08-D-002)向催化蒸馏塔回流罐(08-D-003)进甲醇约5吨后，关闭进甲醇阀门。
11）打开催化蒸馏塔回流泵（08-P-005A/B），向催化蒸馏塔上塔顶进适量甲醇，待催化剂表面浸润。
12）再向催化蒸馏塔进N2气，至0.1 MPaG关闭所有阀门，正压封存，使条件具备时，再开车。
3、甲醇回收系统的停工程序
1）停止甲醇回收塔重沸器（08-E-010）的供热蒸汽。全塔温度开始降低。
2）停止进料和停止塔顶、塔釜出料。此时甲醇水洗塔同时也停止进料，出料。
3）甲醇回收塔实行全回流操作。
4）甲醇回收塔回流量也逐渐减少，维持回流罐液面在1/2左右。
5）当顶温度降低到40℃，停止冷凝器的冷凝水。
6、当顶温度降低到40℃，停止甲醇回收塔回流泵（08-P-007A/B）。
7）将塔顶甲醇排放到开停工罐中去。
8）将塔釜物料和甲醇水洗塔物料，排放到厂污水池处理。
9）用N2气吹扫甲醇水洗塔和甲醇回收塔。
（三）催化剂的卸出
如果卸出的催化剂是干燥的，催化剂很容易卸出。打开催化剂卸出口的法兰，废催化剂自动流出。如果含水的废催化剂要卸出，可以用水冲或人工向外扒。
操作要点：
1、事先准备足够的废催化剂收集袋，打开催化剂卸出口法兰，人工向外扒。当心打开催化剂卸出口法兰后，无法中途停止。
2、卸出催化剂时，避免瓷球流失。
3、废催化剂卸出完毕后，及时清理现场。
三、装置吹扫方案
（一）目的
将装置中的设备和管线的物料及其它介质吹扫干净后进行检修。
（二）准备工作
1、按工艺要求拆装有关盲板和短接。
2、拆下有关控制阀、孔板、压力表等。安排好放置地点并做好记录，妥善保管以免丢失、错装。
3、联系仪表将所有吹扫经过的仪表采取保护措施。
4、关闭工艺流程所有阀门，吹扫一条线打开一条线的阀门。
（三）注意事项
1、吹扫时听从当班班长的统一指挥，与有关单位及岗位加强联系。
2、吹扫时不得将管线内的杂物扫进塔、容器、泵和冷换器等设备，要采取拆法兰、阀门、加盲板或临时过滤器等措施；由塔内向塔外吹扫时，应逐条进行，反复憋压、吹扫，以免吹翻塔盘。
3、吹扫时蒸汽要集中使用，保证吹扫蒸汽的压力，防止用汽点过多，造成蒸汽压力不足影响吹扫效果。
4、通蒸汽前应认真检查贯通吹扫的流程，给汽时，要排尽冷凝水，给汽由小到大，由前至后，防止水击损坏设备。
5、严格遵守试压原则和压力标准，关闭顶部安全阀手阀，要有专人看压力，设备顶、底部放空不得关死。
6、吹扫放空时，原则上都应从拆卸的短接处放空，无条件拆短接时，应拆法兰放空。
7、蒸汽通过控制阀和流量计时，要关闭一次表与管线的连接线，蒸汽走副线，并在控制阀、流量计两端放空。
8、冷换设备吹扫时，一程吹扫，另一程要放空，防止憋压。应先扫副线，副线扫净贯通之后再扫冷换设备。冷却器吹扫时要先关闭上下游水线，打开底放空和排凝排净后，才能吹扫。
9、蒸汽通过机泵时，拆出入口短接吹净后，经出入口连通线吹扫，蒸汽不得经过泵体，以保护机泵。
10、设备的前段管线在未吹干净前，不得向塔、冷换、容器内吹扫。设备入口段管线向设备内吹汽前必须拆下容器壁的阀门，法兰或短接等，待此管线吹扫干净后，再将拆卸件接上，方能向容器内给汽；向塔容器内通汽时，先要打开顶部放空和底部排凝，然后缓慢给汽，防止流量过大冲坏塔内件。
11、一般管线吹扫完毕后，必须装好拆下的有关阀门、法兰，关闭与吹扫完毕的管线连接的阀门方可进行下一段管线的吹扫。需借线给汽吹扫的管线必须在被借汽管线吹扫完毕后再借线给汽。
12、对较长的管线，吹扫时应拆法兰分段进行，待前段吹扫干净后，再接上法兰吹扫后段管线。
13、吹扫涉及到两个以上岗位时，要相互配合，认真检查，相互联系，改好流程，注意给汽的顺序，避免遗漏或冲击其它工艺管线。
14、所有管线按流程分清主次，注意吹扫介质的压力，逐段、逐系统地吹扫干净。
15、吹扫时，可用工具对管道死角及管线底部轻轻敲打以疏松杂物，但注意不要损坏管线。
16、主管线吹扫合格后，仪表引线、压力表管线、液面计、采样点、放空线等应同时吹扫畅通，但要注意采样冷却器吹扫时，应关闭取样冷却器给水阀，打开出口阀。
17、由装置内向装置外吹扫时，要先通知调度与罐区系统取得联系后，方可给汽吹扫。
18、吹扫完毕时，各放空、排凝阀打开，防止蒸汽冷凝时，造成负压而损坏设备和管线。
19、管道吹扫合格后，应填写“管道吹扫记录表”，吹扫人和检查人签名，记录详细、清楚。
20、蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管子，且恒温1小时后进行吹扫，然后降温至环境温度，再升温暖管，恒温，进行吹扫。如此反复不少于三次。
21、拆法兰、阀门放空，应在拆开处加薄铁板等方法进行隔离。
22、合格标准：由蒸汽吹扫后，再进行蒸塔24小时停汽，冷却冷却至室温分析含可燃气小于0.2%时吹扫完毕。
（四）吹扫介质
物料管线用蒸汽吹扫.
（五）蒸汽吹扫、蒸塔
1、引蒸汽
从蒸汽主管网引蒸汽至各个吹扫给汽点，引蒸汽时注意排凝，同时将给汽管线吹扫干净。
2、吹扫流程：
1）以固定蒸汽给汽点为吹扫起始点进行吹扫。
2）能按正常流程方向吹扫尽量按正常流程方向吹扫。
3）在不能引汽的管线，可通过塔、罐给汽，按正常流程方向吹扫。注意不可以将管线中的脏物带进塔、罐。
4）严格按吹扫注意事项进行吹扫。
5）吹扫流程见管线吹扫流程表。
3、蒸塔
吹扫完毕，蒸塔24小时。
四、停工说明
1、扫线时通知仪表，防止损坏仪表。
2、严格执行停工方案。
3、停工过程中要做到十不:不跑油、不串油、不排油、不超温、不超压、不打水锤、不损坏仪表、不着火、不爆炸、不伤人。
4、停工操作统一指挥、分工负责，互相配合。
5、停工后要达到五净：油退净，吹扫净、蒸煮净， 存水放净，地面清净。
6、成立分厂停工领导小组。
7、完成停工方案、盲板方案、停工扫线流程图、停工网络图编写审批。
8、对参加停工人员培训完毕，考试成绩合格。
9、按盲板方案抽插盲板，停工盲板见下MTBE装置盲板表。
10停工所需工具准备齐全。
11、通知生产处、机动处、安全处以及相关的装置。
12、准备好消防器材，装好消防胶管。
13、装置停车时要增强环保意识，不能随意排放“三废”。
14、要求仪、电、钳等辅助单位积极配合，确保停工顺利进行。
15、地面下水井、地沟用石棉布盖好。
16、挂好盲板牌。
17、多点能见到消防蒸汽。
18、扫线时,塔,容器一定要有足够的排汽口泄压, 严防塔,容器超压。
19、扫线通过换热器时，一程通汽，另一程一定要有泄压通路，防止换热器憋压
20、扫线通过冷却器时，事先一定要放净冷却器存水，防止汽化憋压或水击，同时打开排水阀泄压
21、扫线时蒸汽不准冲击计量仪表，计量表走付线
五、装置准备交付检修
1、装置内所有油品退净。
2、装置内所有管线扫净。
3、装置内所有塔、器、管线等蒸汽吹扫、蒸煮完毕。
4、装置内所有塔、器、管线等存水放净。
5、装置内地面清净。
6、装置内电动设备断电。
7、检修设备自然冷却、通风。
8、检修设备人孔、装卸孔打开。
9、检修设备内采样分析可燃气、氧含量合格。
10、盲板确认（按盲板表进行状态确认）。