北京水輔注塑機設備

⑴ 注塑產品尺寸小怎麼調尺寸大怎麼調

1、如果想要大注塑速度慢一點，保壓時間長一點。

2、如果想要小塑料溫內度高一點，注塑速度容快一點取消保壓時間。

注塑成型又稱注射模塑成型，它是一種注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的優點是生產速度快、效率高，操作可實現自動化，花色品種多，形狀可以由簡到繁，尺寸可以由大到小，

而且製品尺寸精確，產品易更新換代，能成形狀復雜的製件，注塑成型適用於大量生產與形狀復雜產品等成型加工領域。

在一定溫度下，通過螺桿攪拌完全熔融的塑料材料，用高壓射入模腔，經冷卻固化後，得到成型品的方法。該方法適用於形狀復雜部件的批量生產，是重要的加工方法之一。

現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

⑵ 注射的原則有哪些

你的問題太籠統，不好回答，請補充一下 .合模、注射、保壓、冷卻、開模、製品取出
上述工藝反復進行，就可連續生產出製品。
現今加工工藝的趨勢正朝著高新技術的方向發展，這些技術包括：微型注塑、高填充復合注塑、水輔注塑、混合使用各種特別注塑成型工藝、泡沫注塑、模具技術、模擬技術等。

過程

一、溫度控制
1、料筒溫度：注射模塑過程需要控制的溫度有料筒溫度，噴嘴溫度和模具溫度等。前兩種溫度主要影響塑料的塑化和流動，而後一種溫度主要是影響塑料的流動和冷卻。每一種塑料都具有不同的流動溫度，同一種塑料，由於來源或牌號不同，其流動溫度及分解溫度是有差別的，這是由於平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同類型的注射機內的塑化過程也是不同的，因而選擇料筒溫度也不相同。
2、噴嘴溫度：噴嘴溫度通常是略低於料筒最高溫度的，這是為了防止熔料在直通式噴嘴可能發生的"流涎現象"。噴嘴溫度也不能過低，否則將會造成熔料的早凝而將噴嘴堵塞，或者由於早凝料注入模腔而影響製品的性能。
3、模具溫度：模具溫度對製品的內在性能和表觀質量影響很大。模具溫度的高低決定於塑料結晶性的有無、製品的尺寸與結構、性能要求，以及其它工藝條件（熔料溫度、注射速度及注射壓力、模塑周期等）。
二、壓力控制： 注塑過程中壓力包括塑化壓力和注射壓力兩種，並直接影響塑料的塑化和製品質量。
1、塑化壓力：（背壓）採用螺桿式注射機時，螺桿頂部熔料在螺桿轉動後退時所受到的壓力稱為塑化壓力，亦稱背壓。這種壓力的大小是可以通過液壓系統中的溢流閥來調整的。在注射中，塑化壓力的大小是隨螺桿的轉速都不變，則增加塑化壓力時即會提高熔體的溫度，但會減小塑化的速度。
此外，增加塑化壓力常能使熔體的溫度均勻，色料的混合均勻和排出熔體中的氣體。一般操作中，塑化壓力的決定應在保證製品質量優良的前提下越低越好，其具體數值是隨所用的塑料的品種而異的，但通常很少超過20公斤/平方厘米。
2、注射壓力：在當前生產中，幾乎所有的注射機的注射壓力都是以柱塞或螺桿頂部對塑料所施的壓力（由油路壓力換算來的）為準的。注射壓力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料從料筒流向型腔的流動阻力，給予熔料充模的速率以及對熔料進行壓實。
三、成型周期
完成一次注射模塑過程所需的時間稱成型周期，也稱模塑周期。它實際包括以下幾部分：成型周期:成型周期直接影響勞動生產率和設備利用率。因此,在生產過程中,應在保證質量的前提下,盡量縮短成型周期中各個有關時間。在整個成型周期中,以注射時間和冷卻時間最重要,它們對製品的質量均有決定性的影響。注射時間中的充模時間直接反比於充模速率,生產中充模時間一般約為3-5秒。注射時間中的保壓時間就是對型腔內塑料的壓力時間,在整個注射時間內所佔的比例較大,一般約為20-120秒(特厚製件可高達5~10分鍾)。在澆口處熔料封凍之前,保壓時間的多少,對製品尺寸准確性有影響,若在以後,則無影響。保壓時間也有最惠值,已知它依賴於料溫,模溫以及主流道和澆口的大小。如果主流道和澆口的尺寸以及工藝條件都是正常的,通常即以得出製品收縮率波動范圍最小的壓力值為准。冷卻時間主要決定於製品的厚度,塑料的熱性能和結晶性能,以及模具溫等。冷卻時間的終點,應以保證製品脫模時不引起變動為原則,冷卻時間性一般約在30~120秒鍾之間,冷卻時間過長沒有必要,不僅降低生產效率,對復雜製件還將造成脫模困難,強行脫模時甚至會產生脫模應力。成型周期中的其它時間則與生產過程是否連續化和自動化以及連續化和自動化的程度等有關。【使用潤哈返利寶在淘寶購物可享受1—5折的優惠】

⑶ 家用電器的外殼製品，有很多種加工技術嗎都有哪些

近年來，一些塑料加工新技術、新設備在家用電器塑料製品成型中得到大量應用，如精密注塑、快速成型技術、熔芯注塑技術、氣輔/水輔注塑成型技術等。傳統的家用電器用塑料製品的成型加工方法主要有注塑成型、擠出成型、熱成型、中空成型、層壓成型、壓縮模塑、傳遞模塑、泡沫塑料成型、澆注成型、嵌鑄、封鑄等，其中以注塑成型為主。
1、精密注塑可以保證製品在尺寸和重量方面具有高精度和高重復性。採用這一技術的注塑機可以實現高壓、高速注射。由於其控制方式通常為開環或閉環控制，因此可以對注塑工藝參數實現高精度控制。通常，精密注塑對模具的精度要求較高。目前，國內已能生產中小型精密注塑機。
2、快速成型技術是伴隨著家用電器品種向多樣化方向發展以及不斷的更新換代而快速發展起來的，主要用於制備家用電器用塑料外殼。這一技術的優點是，不需要模具即可實現塑件的小批量生產。目前，比較成熟的快速成型方法有激光掃描成型和液體光固化成型，其中激光掃描成型法應用較多。激光掃描設備是由激光光源、掃描裝置、撒粉裝置和計算機組成。其加工過程是，由計算機控制的激光頭按一定軌跡進行掃描，在激光經過的位置上，塑料微粉受熱熔化並粘結在一起，每掃描完一次，微粉裝置就撒一層薄粉，這樣，經過反復掃描，就形成了具有一定形狀和尺寸的製品。現在，國內已有一些企業能夠生產激光掃描成型機和塑料微粉，但設備性能不穩定，微粉的品種牌號也少。
3、熔芯注塑技術通常被用於成型對空腔粗糙度和精度要求較高的、不能用中空成型或旋轉成型方法加工的異型空腔製品。目前，該技術在國外的應用已比較成熟，但在國內尚處於個別應用狀態。該技術的加工原理是，先成型出構成空腔的芯型，然後再用芯型作為嵌件注塑成型。在注塑件的加熱作用下，使芯型熔化流出，從而形成了空腔。使用該技術最重要的一點是需要掌握好芯型材料和塑件的熔點。通常，芯型材料可根據具體情況而選用通用塑料、熱塑型彈性體或低熔點金屬如鉛、錫等。
4、氣輔/水輔注塑成型用途廣泛，可成型多種類型的注塑件，其典型製品是電視機外殼。注塑時，可將氣體或過熱水與塑料熔體幾乎同步地注入型腔中。此時，塑料熔體將氣體或過熱水包覆，成型的塑料製品為夾層結構，塑件定型後排出氣體或水即可脫模。此類製品具有省料、收縮小、外觀好、剛性好的優點。成型設備的關鍵部分是氣輔或水輔裝置及其控制軟體。近年來，國內雖然對此研究較多，應用速度也較快，但國產設備尚不穩定。
5、電磁動態注塑成型技術是由華南理工大學瞿金平先生發明的。該技術通過電磁力的作用使螺桿在軸向產生往復振動。由於在預塑化階段使塑料得以微觀塑化，從而使保壓階段的塑件結構更密實，並減小了製品的內應力。這一技術可用於成型要求較高的製品如光碟。當被用於普通製品的成型時，可提高製品的質量。
6、覆膜注塑成型技術與設備在國外的應用已比較成熟。使用該技術時，需要在注塑前將專用印花裝飾塑料膜夾在模具內，然後注塑成型。印花膜受熱變形後可貼合在塑件表面，不但美觀牢固，而且還省去了後裝飾步驟。
一般情況下，家用電器塑料製品對塑料模具及阻燃塑料的需求量非常大，用量最多的為：阻燃PP,阻燃ABS,其次就是阻燃PBT等阻燃材料。
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⑷ 塑料加工機械的發展前景

塑料機械工業的發展依賴塑料原料工業、塑料製品加工工業的發展。
中國塑料機械總的發展趨勢是要朝?組合結構、專用化、系列化、標准化、復合化、微型化、大型化、個性化、智能化方向發展，同時要滿足節能、節材、高效的要求，以適應塑料原料、塑料製品加工企業節約成本的需要。
在注塑機方面，注射成型技術發展迅猛，新技術、新設備層出不窮。高度電腦化、自動化、單機多功能化、輔助設備多樣化、組合迅速且安裝維修保養便利將成為趨勢。全電動注塑機、油電復合型注塑機、氣輔和水輔注塑成型技術、多層注塑技術方興未艾。用於瓶坯、光碟、磁性材料以及生產特種工程塑料薄壁產品的專用注塑機將愈來愈重要。為配合汽車等重工業領域發展的大型、超大型注塑機也將有更大的需求。
大型化和精密化是擠出設備的發展重點。如大型擠壓造料機組是乙烯工程配套的三大關鍵設備之一，長期一直依靠進口。為滿足石化工業發展需要，必須加快國產化進程。而精密化可以提高產品的含金量，如多層共擠復合薄膜等均需要精密擠出機。
減少擠出機上的專用配件，努力提高裝備生產的模塊化也是大勢所趨。模塊化生產不僅可縮短新產品的研發周期，而且方便對成型裝備的各個系統模塊部件進行全球采購。這對保證整機質量、降低成本、加速資金周轉十分有利。
在中空吹塑設備方面，提高設備的自動化程度、加強穩定性是當務之急。可選擇一些中等速度的專用設備，如用於醫用塑料瓶生產的吹瓶機為突破口。
總之，創新發展，是中國塑料機械工業發展的必由之路。只有不斷研發，擁有自主知識產權的技術，才能避

⑸ 塑料注塑新技術

請問您是做電視機殼來嗎？源國內做相關產品的公司有很多，想TCL王牌、創維、康佳、或海爾、海信......都是用的中拓的技術和設備，應該是不錯的，像氣體輔助注塑技術、熱變溫無痕注塑技術、微孔發泡成型技術都是擁有相關專利的技術，可以放心使用同時提供技術支持，你可以聯系了解一下。

⑹ 水輔成型技術

水輔原理：吹走熔體的氣體（通常是氮氣）被水所替代，水輔注塑是氣體注射技術的發展。盡管兩種方法可以被用於製造具有功能性腔穴的塑件，但水輔注塑證明是最適合於經濟生產具有大型閉合截面的部件。

水輔注塑以不同的形式出現。在吹的過程中，模腔被部分地填充熔體，然後氣體膨脹（吹起），直至模腔被填充。與此相反地，在吹出或逆流過程中，模腔被熔體完全填充，然後流體芯被吹出到溢流模腔當中，或者被吹回到料管中。所有過程都可以與本文所探討的模具（圖1）一起使用。
水輔注塑中的典型問題

在水輔注塑中可能出現的缺陷迄今尚未在氣輔注塑中出現。所有缺陷可以通過適當選擇加工參數得到彌補。通常，最好將目標定在高的體積流速與低的注水壓力，這可以通過將背壓最小化而實現，並由此獲得足夠的水保壓時間。為了抑制靠近注嘴的旋渦和壁內的波紋，開始時必須在低壓下注射水，然後應當盡可能快地將壓力提高至實際的注射壓力。

當水的體積流速太低時，會出現蒸汽引起的局部成型。如果出現氣孔，水壓就慢慢地積累，以至已經在低壓下形成的薄表層會被水壓所弄破。擴散過程引起水泡，而當在模具和流體兩側的熔體在低壓下凝固，固體外層之間的材料皺縮引起空泡形成時，就會出現氣孔。為了消除或者減少氣孔的生成，在注射階段額外需要高的體積流速，在保壓或冷卻階段需要高的水壓。材料的緩慢凝固可以對付氣孔的形成。

有分叉的介質管線提出了一種特別的挑戰。如果分叉也被吹出，那麼對溢流模穴的控制就是嚴格的了。特別是如果用到了快速凝固的材料，一個薄層會在分叉處不合需要地凝固，它接著會不得不再次撕開。外表層的裂紋就是結果。

水輔注塑基本上由五個步驟所組成：

◆ 注射熔體；
◆ 注射水和更換料芯；
◆ 保壓段的水壓維持（可以選擇將沖洗過程包括其中）；
◆ 釋壓和排空水；
◆ 脫模。

因為需要一個完全成形的水道，加工參數在在水輔注塑中比在氣輔注塑中更為重要。水的不可壓縮性提供更佳的工藝控制，但會對注水裝置提出更大的要求，不得不連續地提供必要的體積流動率。水與氣體相比的一個優點就是在保壓和冷卻階段當中：其極佳的冷卻性能使熔體在內部被冷卻，冷卻時間被大幅地縮短。

水排空可以幾種不同方式實現。對於加工溫度高的材料來說，如聚醯胺等，蒸汽壓力是足夠的。重力也起著進一步的作用。另一種方法是通過另一個注射器注射壓縮氣體，將水吹出，並造成乾燥效果。無論選擇何種方法，從塑件中冒出的水經注射器流回至水箱當中。為了確保很好地排空，注水器必須放在模具的最低點。

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