注射水設備常見問題

『壹』 注射用水toc不合格可能原因

第一, 水系統內有菌落生成,不過這種情況注射水不易發生,因為等到發現Toc異常時,水中微生物指標早就超標了,不會等到用TOC來發現這問題.
第二, 制水系統或循環系統某處有污染或滲漏,這個可以採取分段排除法來進行，分段取樣調查，並更換有問題的部分。 TOC值異常是每個取樣點均超標，還是在某些特定取樣點上異常，比如制水出口，回水出口，某些設備清洗點等等？是連續取樣都異常還是呈現波動規律，或者是無規律？清洗消毒後是否仍然存在此問題？內毒素及微生物指標是否正常?
第三,取樣過程或測量儀器問題， 你是用的在線還是離線儀器測得?離線測試的toc樣品極其容易被污染，注意使用全新的或用鉻酸洗液清洗過的取樣瓶，並在取樣後及時封口，取樣和測量時手千萬不要碰觸到瓶口或封口膜內側， 樣品不能久放，及時測試。而且注意TOC儀是否校驗合格，建議做一個系統適應性測試確認一下。

摘自網路網友，謝謝。

『貳』 注射水TOC不合格的因素

第一來, 水系統內有菌落生成,不過這自種情況注射水不易發生,因為等到發現Toc異常時,水中微生物指標早就超標了,不會等到用TOC來發現這問題.
第二, 制水系統或循環系統某處有污染或滲漏,這個可以採取分段排除法來進行，分段取樣調查，並更換有問題的部分。 TOC值異常是每個取樣點均超標，還是在某些特定取樣點上異常，比如制水出口，回水出口，某些設備清洗點等等？是連續取樣都異常還是呈現波動規律，或者是無規律？清洗消毒後是否仍然存在此問題？內毒素及微生物指標是否正常?
第三,取樣過程或測量儀器問題， 你是用的在線還是離線儀器測得?離線測試的toc樣品極其容易被污染，注意使用全新的或用鉻酸洗液清洗過的取樣瓶，並在取樣後及時封口，取樣和測量時手千萬不要碰觸到瓶口或封口膜內側， 樣品不能久放，及時測試。而且注意TOC儀是否校驗合格，建議做一個系統適應性測試確認一下。

『叄』 注射用水設備需要符合哪些要求

目前，國內注射用水設備需要符合2010版葯典標准（2015版葯典也馬上出來了），其中關於注射回用水的答水質標准（包含微生物、內毒素等項目有詳細規定）,然後就是GMP規范。建議您去凈得瑞網站下載注射用水設備用戶URS需求標准書。它對注射用水設備的設計、製造、材質等都有詳細說明，對於初次了解注射用水設備的您來說，有很大的幫助！

『肆』 注射用水設備的常見故障有哪些，導致的原因是什麼

1、開車後原料水流量達不到要求
1）產生原因：
A、水泵運轉方向與要求不符。
B、多級泵進水管路內有空氣。
2）解決方法：
A、檢查電源線接線，要求水泵轉向與泵殼標示的一致。
B、擰開多級泵的排空螺栓，排除內部空氣。
2、蒸餾水質量有問題
1）產生原因：
A、蒸餾水溫度過低。
B、排空口不流暢。
C、操作過程中，蒸發器水位線超過觀察窗口。
D、原料水質量不符合要求。
2）解決方法：
A、降低冷卻水流量，控制蒸餾水出口溫度在92—99℃之間，並保證排空口流暢，使不凝性氣體順利地排出機外。
B、操作員在設備運行過程中，應隨時觀察各效蒸發器的水位線不得超過觀察窗的一半，並隨時觀察蒸汽壓力及原料水流量的變化，及時進行調節控制。
3、蒸餾水產量不足：
1）產生原因：
A、供給的加熱蒸汽質量不符合要求，即加熱蒸汽不是乾燥的飽和水蒸汽。
B、一效蒸發器，一效預熱器疏水閥堵塞，排水不暢。
C、換熱管壁可能積有水垢。
2）解決方法：
A、提高加熱蒸汽質量
B、檢查疏水閥，視情況進行清洗或更換。
C、一效蒸發器通過的鍋爐蒸汽帶有雜質，換熱管管壁易結垢；冷凝器當用自來水充當冷卻水時，易使冷卻管結垢，因而一效蒸發器冷凝器應視情況定期進行除垢清洗，具體操作見清洗內容。
以上資料來自深圳科瑞，僅供參考！

『伍』 注塑產品常見的100種缺陷問題和解決方法

改性塑料注塑成型的日常生產中，很有可能會產生一些問題，較為常見的缺陷主要包括暗斑、光澤差異以及表面起皺(也被稱作為橘皮)，一般來說這些缺陷的問題經常發生在澆口附近，那麼今天我們就從模具以及成型工藝方面來對缺陷產生的原因進行分析。
光澤差異
對於注塑塑料製品來說，在有紋理的製品表面，其光澤的不同是最為明顯的。即使模具的表面十分均勻，不規則的光澤也可能出現在製品上。也就是說，製品某些部位的模具表面效果沒有很好地得以重現。
隨著熔體離開澆口的距離逐漸增加，熔體的注射壓力逐漸降低。如果製品的澆口遠端不能被充滿，那麼該處的壓力就是最低的，從而使模具表面的紋理不能被正確地復制到製品表面上。因此，在模腔壓力最大的區域(從澆口開始的流體路徑的一半)是最少出現光澤差異的區域。
要改變這種狀況，可以提高熔體和模具溫度或者提高壓力，同時增加保壓時間也能夠減少光澤差異的產生。
塑料製品的良好設計也能夠減少光澤差異出現的幾率。例如，製品壁厚的劇烈變化能夠造成熔體的不規則流動，從而造成模具表面紋理難以被復制到製品表面。因此，設計均勻的壁厚能夠減少這種狀況的發生，而過大的壁厚或過大的肋筋會增加光澤差異產生的幾率。另外，熔體不充分的排氣也是造成此缺陷的一個原因。

暗斑
暗斑出現在澆口附近，就像昏暗的日暈。在生產高粘度、低流動性材料的塑料製品時，如PC、PMMA或者ABS時尤為明顯。在冷卻的表面層樹脂被中心流動的樹脂帶走時，製品表面就可能出現這種可見的缺陷。
人們通常認定這種缺陷頻繁發生在充模和保壓階段。事實上，暗斑出現在澆口附近，通常發生在注射周期的開始階段。試驗表明，表層滑移的發生實際上要歸因於注射速度，更確切地說是熔體流前端的流動速度。
澆口周圍的暗斑以及在尖銳的轉角形成後出現的暗斑，是由於初始注射速度太高，冷卻的表面被內部的流體帶動發生移位而產生的。逐漸增加註射速度並分步注射能夠客服此缺陷。
即使當熔體進入模具時的注射速度是恆定的，它的流動速度也會發生變化。在進入模具澆口區域時，熔體流速很高，但是進入模腔以後即充模階段，熔體流速開始下降。熔體流前端流速的這種變化會帶來製品表面缺陷。
減小注射速度是解決這個問題的一種方法。為了降低澆口處熔體流前端的速度，可以將注射分成幾個步驟進行，並逐漸增加註射速度，其目的是在整個充模階段獲得均一的熔體流速。
低熔體溫度是塑料製品產生暗斑的另一個原因。提高機筒溫度、提高螺桿背壓能夠減少這種現象發生的幾率。另外，模具的溫度過低也會產生表面缺陷，所以提高模具溫度是克服製品表面缺陷的另一個可行的辦法。
模具設計缺陷也會在澆口附近產生暗斑。澆口處尖銳的轉角能夠通過改變半徑來避免，在設計時要留心澆口的位置和直徑，看看澆口的設計是否合適。
暗斑不但會發生在澆口位置，而且也經常會在塑料製品尖銳的轉角形成後出現。例如，製品的尖銳轉角表面一般非常光滑，但是在其後面就非常灰暗且粗糙。這也是由於過高的流速和注射速度致使冷卻表面層被內部流體取代發生滑動而造成的。
再次推薦採用分步注射並逐漸增加註射速度。最佳的方法是允許熔體只是在流過銳角邊緣後其速度才開始增加。
在遠離澆口的區域，製品發生角度的尖銳變化也會造成這種缺陷。因此設計製品時要在那些區域使用更為平滑的圓角過渡。
橘皮
「橘皮」或者表面起皺缺陷一般發生在用高粘度材料成型厚壁製品時的流道末端。在注射過程中，若熔體流動速度過低，塑料製品表面會迅速固化。隨著流動阻力的加大，熔體前端流將會變得不均勻，致使先固化的外層材料不能與型腔壁充分接觸，從而產生了皺褶。
這些皺褶經過固化和保壓後就會變成不可消除的缺陷。對於該缺陷，解決的方法是提高熔體溫度並且提高注射速度。

『陸』 注射用水設備平時應該怎麼維護保養，有哪些注意事項呢

1、在機器的運行過程中，應隨時檢查一效蒸發器及一效預熱器疏水閥的排水效果，並視情況進行清洗或更換疏水閥。
2、本機最高工作壓力為0.5MPa，安全閥設定在0.52MPa，應定期提拉安全閥手柄以檢查該閥的效果。
3、機器的清洗 蒸餾水機在長期運行後，如果生產能力下降或水質下降時，確信有污垢沉積在換熱管表面時（重點是一效蒸發器與冷凝器），應考慮機器清洗，使之恢復正常狀況。
1）清洗液的配比
①全部採用去離子水配料
②酸洗劑：選用磷酸，濃度為5—10%，溫度保持60℃。
③中和劑：選用碳酸鈉或碳酸氫鈉水溶液，濃度 0.5—1%，溫度保持80—100℃。
註：選用的酸洗劑，中和劑應保證不破壞設備管道材質。
2）操作。
開啟進水閥，酸洗液由進水口打入機內，由不合格注射用水出口排出，其他閥門關閉，反復循環多次，循環時間根據污垢情況確定，溶解1mm厚的污垢約18小時。
酸洗後，再用中和液反復循環3—5小時。
最後用離子水再循環沖洗3—5小時，檢查排出的沖洗水是否完全呈中性為止，即可投入正常操作。
4、機器的消毒
蒸餾水機長期運行後或較長時間停車重新開車時，應進行消毒。具體操作方法是：按正常操作方法啟動後，使其正常運行，然後關閉原料水、冷卻水、使蒸汽沖入各蒸發器、預熱器並通過蒸餾水管道進入冷凝器，經蒸餾水出口及不凝氣排口排出，重復上述操作多次，便可達到目的。
5、操作注意事項
A、操作人員應確認純水貯罐中有足夠運行的水量。
B、確認三相電源不斷相。
C、確認純化水不篇酸或不偏鹼，不偏氯，如果以上三相嚴重超標不能開機運行，否則機器會嚴重損壞，甚至報廢。
D、 必須遵守廠家指定的操作程序。
E、用水清洗設備表面時，電控裝置做好防護。

以上資料來自深圳科瑞，僅供參考！

『柒』 注射用水設備對預處理有什麼要求

凈得瑞為您解答：
注射用水設備預處理要符合以下要求
①純化水的預內處理設備可根據原水水質容情況配備，要求先達到飲用水標准。
②多介質過濾器及軟水器要求能自動反沖、再生、排放。
③活性碳過濾器為有機物集中地，為防止細菌、細菌內毒素的污染，除要求能自動反沖外，還可用蒸汽消毒。
④通過混合床去離子器後的純化水必須循環，使水質穩定。但混合床只能去除水中的陰、陽離子，對去除熱原使無用的
⑤由於紫外線激發的255nm波長的光強與時間成反比，要求有記錄時間的儀表和光強度儀表，其浸水部分採用316L不銹鋼，石英燈罩應可拆卸。

『捌』 純化水設備常見的消毒方式和常見的滅菌方式有哪幾種

純化水設備常見的消毒方式和常見的滅菌方式有哪幾種?

一、常見的消毒方式有：巴氏消毒，臭氧消毒，過熱水消毒。

二、預處理活性炭消毒用巴氏消毒或者純蒸汽消毒，臭氧消毒或者過熱水消毒用於分配系統，紫外線一般用於EDI後面進行消毒。

1、 臭氧殺菌與巴氏消毒的區別：臭氧殺菌系統除了操作簡單、水溫無波動、消毒時間短和降解生物膜等優勢外，管道材質選擇餘地也非常大。臭氧殺菌系統能採用不銹鋼材質或PVDF材質進行建造，採用PVDF材質建造的純化水臭氧殺菌系統能有效降低投資成本。

2、 消毒：用物理或化學方法殺滅或清除傳播媒介上的病原微生物，使其達到無害化。通常是指殺死病原微生物的繁殖體，但不能破壞其芽孢，所以消毒是不徹底的，不能代替滅菌。

3、滅菌：以化學劑或物理方法消滅所有活的微生物，包括所有細菌的繁殖體、芽孢、真菌及病毒，從而達到無菌的過程。

4、巴氏消毒：是指將液體加熱到一定溫度並持續一段時間，以殺死可能導致疾病、變質或不需要的發酵微生物的過程。巴氏消毒有兩個主要功能：①用於純化水系統中的活性炭等預處理單元的周期性消毒，RO/EDI單元的周期性消毒，以及儲存與分配管網單元的周期性消毒；②用於注射用水系統正常運行時的微生物抑制。

5、紫外線殺菌: 紫外線是通過減慢系統中新的菌落生長速度而影響生物膜的生成，但是這只對浮游微生物部分有效。紫外線主要有殺菌、降解TOC和破除臭氧等三個作用。

6、臭氧殺菌： 臭氧是一種廣譜殺菌劑，可殺滅細菌繁殖體和芽孢、病毒、真菌等。並可破壞肉毒桿菌毒素。臭氧殺菌機制為通過氧化作用破壞微生物膜的結構而實現殺菌效果。臭氧首先作用於細胞膜，使膜構成成分受損傷而導致新陳代謝障礙。臭氧繼續滲透穿透膜並破壞膜內脂蛋白和脂多糖，改變細胞的通透性，導致細胞溶解、死亡。臭氧滅活病毒機制為通過氧化作用破壞病毒核糖核酸(RNA)或脫氧核糖核酸(DNA)。

7、純蒸汽殺菌：指利用高溫高壓蒸汽進行滅菌的方法。由於純蒸汽的穿透力強，蛋白質、原生質膠體在濕熱條件下容易變性凝固，酶系統容易被破壞，蒸汽進入細胞內凝結成水，能放出潛在熱量而提高溫度，更增強了殺菌力。

8、過熱水殺菌：指利用高溫高壓過熱水進行滅菌的方法。與純蒸汽殺菌一樣，過熱水能使蛋白質、原生質膠體在濕熱條件下變性凝固，酶系統被破壞，可殺死一切微生物，包括細菌的芽孢，真菌的孢子或休眠體等耐高溫的個體。

與純蒸汽相比，過熱水消毒有如下優點：

①採用工業蒸汽為熱源，無需另外製備純蒸汽。

②滅菌過程中，無需考慮最低點冷凝水的排放問題。高壓過熱水循環流經整個系統，不會發生冷凝水排放不及時引起的滅菌死角。

③採用注射用水系統已有的維持80℃高溫循環用雙板管式換熱器進行系統升溫，節省項目投資且操作非常方便。

『玖』 注塑成型過程中常見的20種缺陷和解決辦法~越多越好~注塑機工作出現的問題也算~

塑件不足方面：

1、塑料供給不足，溫度低，注射量不夠。

2、注射壓力小，注射時間短，保壓時間短。

3、注射速度大快或太慢。

4、噴嘴溫度低，堵塞或孔徑過小，料桶溫度低。

尺寸不穩定：

1、成型條件（溫度、壓力、時間）不穩定，成型周期不一致。

2、注塑機性能不良或塑化不勻。

3、機器電器或液壓系統不穩定。

有氣泡：

1、料溫過高，加熱時間過長。

2、注射壓力小。

3、注射速度過快。

塌坑或凹痕：

1、料溫高，模具溫度高，冷卻時間短。

2、注射壓カ小，速度慢。

3、注射及保壓時間短。

4、加料量不夠，供料不足，余料不夠。

(9)注射水設備常見問題擴展閱讀：

注塑成型工藝：

1、填充。時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高；但是在實際生產中，成型時間（或注塑速度）要受到很多條件的制約。

2、保壓階段。持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。

由於在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的後期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段。因為成型塑料製品只有冷卻固化到一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生變形。由於冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。

設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料製品的翹曲變形。

4、脫模是一個注塑成型循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷固成型，但脫模還是對製品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。

『拾』 注塑常見問題及解決辦法

注塑生產時，會遇到浮纖問題，露纖就是玻璃纖維露在產品表面，比較粗糙，外觀上比較難以接受，產生的可能原因分析：在添加這類填充物的時候，一般是採用物理混合方法， 所以只是玻纖均勻分散在塑料中間，但在塑料融化後，這個混合物會出現不同程度的分離(視添加的比例和玻纖的長短而定，還有原料的溫度也有一定程度的影響)

那玻纖為什麼會外露呢?
在射膠的時候，料的流動雖不同於液體的流動方式(液體是牛頓流動，塑膠是非牛頓流動)，但有一種說法比較有意思也比較通俗易懂。大家應該看過河流裡面，在 河流里有一些樹枝等雜物，經常會在沿岸邊有一些這類依附河岸而停留。因為在河岸邊水的流速因為阻力而變慢，這個就和充填時的表皮層有類似了。所以這些樹枝在注塑中，就是玻纖外露，也就是浮纖了。
這是因為玻纖相對於塑料的流動要差很多，而塑料在模具中的流動是噴泉式流動(噴泉效應)，從中間往兩邊翻動的方式流動，所以流動性最好的肯定是跑到最前面，流動性不好的就會停留在模具表面(做PP等原料時結合線和最後部位顏色不同也同此理，只是在最前端一般是蠟質，和色粉分離了特別是加色母最明顯，因為 色母一般是用PE做載體)，還有做防火料模具表面吸附防火劑也是這個原因。
一般採用如下方法可以降低浮纖的比例：
1.增加充填速度
在增加速度之後，玻纖和塑料雖然存在流速不同，但相對於高速射膠而言，這個相對速度差的比例就小了，就像河流在激流地段永遠不會有樹枝留下一樣的道理。
2.升高模具溫度
這個作用是最大的，增高模具溫度，就是為了減少玻纖和模具接觸阻力，讓玻纖和塑料的速度差盡量變小。並且讓塑料流動時的中間熔融層盡量厚，讓兩邊的表皮層盡量薄，這樣就好像光滑的河岸無法留住樹枝一樣的道理。RHCM就是利用這個原理來做到外觀無浮纖的。
3.降低螺桿計量段的溫度，減少溶膠量
這是讓塑料盒玻纖分離的可能性盡量降低，一般來講對於浮纖影響最小，在實際操作中效果不大。但是，這個可以很好的解決燒焦。這是因為增加玻纖後，玻纖的體積相對於塑料要大很多，所以很容易堵住排氣通道，所以在最後很難排氣，並且玻纖在高壓高氧氣體環境中是很容易燃燒的!