A. 發那科系統0iMATETC車床Z軸回原點咋操做
摘要 參考點（Reference point）——是數控廠家通過在伺服軸上建立一個相對穩定不變的物理位置作為參考點，又稱電氣柵格。
B. fanuc-oi-md系統，GOG54XOYO;機床返回坐標原點總有幾絲的誤差是什麼原因單獨一個坐標返回沒有誤差。
問題描述不清，另，此段程序不是返回機床原點，而是定位的工件坐標系原點。
G91G0G28X0Y0，才是回機床原點。
如果你 指的是重復定位誤差的話，原因主要為絲桿間隙、塞鐵磨損造成，
C. 數控車床程序坐標不能回原點
G54，G55這些是機械原點，機床回零以後坐標會歸零，但你是程序零點要你對好刀才行吧，還有就是程式坐標就是絕對坐標，不能清0吧，相對坐標可以清0。
D. 數控車床找原點是用g50嗎
我覺得G50的方法是不理想的。
用T指令才是最好的方法，用T指令建立工件坐標系之後，G0 X0 Z0就可以回到原點。
如果我的回答對您有幫助，請及時採納為最佳答案，謝謝！
E. 我在完成對刀之後，為什麼輸入「g00x0z0"車刀還是會回到機床原點呢
我用的就你上面這種系統的數控車床,在MDI手動方式下運行輸入g00 x0 y0應該會出現報警或者機床沒有反應； 你應該在MDI方式下G00 X0 Y0 T0101;就ok啦。
F. FB-076G16如何使用
摘要 G16是極坐標編程,用了G16後,X代表編程半徑Y代表角度,是在一個圓周上加工。
G. fanuc oit數控車床對刀完之後輸入g00x0z0會回到零點是怎麼回事
對完刀具後，你需要先調用一下刀補，否則系統會默認機床坐標系。
H. 西門子840回機床原點命令是什麼啊
西門子回原點指令G74
G74 X=0 Z=0
I. 加工中心G98固定循環,刀具復歸到起始點中的起始點是什麼機床原點嗎
回到你上一個指令的位置，就是你執行G98的初始位置。
J. 車床加工原點怎麼定,什麼事G50點
G50 設置坐標原點偏移 （設置主軸最高轉速 兩個意思）
一般車床加工原點就是 工作坐標系
設置在工件一個端面 這樣編寫程序時 都是按照圖紙尺寸編寫程序的
以下僅供參考
數控車床前對刀原理及對刀方法
注意：運行程序前要先將基準刀移到設定的位置。
在用G50設置刀具的起點時，一般要將該刀的刀偏值設為零。
此方式的缺點是起刀點位置要在加工程序中設置，且操作較為復雜。但它提供了用手工精確調整起刀點的操作方式，有的人對此比較喜歡。
(3)用G54~G59設置程序原點
①試切和測量步驟同前述一樣。
②按「OFSET SET」鍵，進人「坐標系」設置，移動游標到相應位置，輸入程序原點的坐標值，按「測量」或「輸入」鍵進行設置。如圖4所示。
③在加工程序里調用，例如：G55 X100 Z5...。G54為默認調用。
注意：若設置和使用了刀偏補償，最好將G54~G59的各個參數設為0，以免重復出錯。對於多刀加工，可將基準刀的偏移值設置在G54~G59的其中之一，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀的刀偏補償設為其相對於基準刀的偏移量。
這種方式適用於批量生產且工件在卡盤上有固定裝夾位置的加工。銑削加工用得較多。
執行G54~G59指令相當於將機床原點移到程序原點。
(4)用「工件移」設置程序原點
①通過試切工件外圓、端面，測量直徑，根據公式（1)計算出程序原點（工件原點）的X坐標，記錄顯示屏顯示的原點Z坐標。
②按「OFSET SET」鍵，進入「工件移」設置，將游標移到對應位置，分別輸入得到的X. Z坐標值，按機床MDI鍵盤上的「INPUT」鍵進行設置。如圖5所示。
③使X、Z軸回機床原點（參考點），建立程序原點坐標。
「工件移」設置亦相當於將機床原點移到程序原點（工件原點）。對於單刀加工，如果設置了「工件移」，最好將其刀偏補償設為0，以防重復出錯；對於多刀加工，「工件移」中的數值為基準刀的偏移值，將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在相應的刀偏補償中。4 多刀對刀
FANUC數控系統多刀對刀的組合設置方式有：①絕對對刀；②基準刀G50＋相對刀偏；③基準刀「工件移」＋相對刀偏；④基準刀G54~G59＋相對刀偏。
(1）絕對對刀所謂絕對對刀即是用每把刀在加工餘量范圍內進行試切對刀，將得到的偏移值設置在相應刀號的偏置補償中。這種方式思路清晰，操作簡單，各個偏移值不互相關聯，因而調整起來也相對簡單，所以在實際加工中得到廣泛應用。
(2）相對對刀所謂相對對刀即是選定一把基準刀，用基準刀進行試切對刀，將基準刀的偏移用G50,「工件移」或G54~G59來設置，將基準刀的刀偏補償設為零，而將其它刀具相對於基準刀的偏移值設置在各自的刀偏補償中。
下面以圖2所示為例，介紹如何獲得其它刀相對基準刀的刀偏值。
①當用基準刀試切完外圓，沿Z軸退到a點時，按顯示器下方的「相對」軟鍵，使顯示屏顯示機床運動的相對坐標。
②選擇「MDI」方式，按"SHIFT"換檔鍵，按"XU"選擇U，這時U坐標在閃爍，按「ORIGIN」置零，如圖6所示。同樣將w坐標置零。
③換其它刀，將刀尖對准a點，顯示屏上的U坐標、W坐標即為該刀相對於基準刀的刀偏值。此外，還可用對刃儀測定相對刀偏值。5 精確對刀
從理論上說，上述通過試切、測量、計算；得到的對刀數據應是准確的，但實際上由於機床的定位精度、重復精度、操作方式等多種因素的影響，使得手動試切對刀的對刃精度是有限的，因此還須精確對刀。
所謂精確對刀，就是在零件加工餘量范圍內設計簡單的自動試切程序，通過「自動試切→測量→誤差補償」的思路，反復修調偏移量、或基準刀的程序起點位置和非基準刀的力偏置，使程序加工指令值與實際測量值的誤差達到精度要求。由於保證基準刀程序起點處於精確位置是得到准確的非基準刀刀偏置的前提，因此一般修正了前者後再修正後者。
精確對刀偏移量的修正公式為：
記:δ=理論值（程序指令值）-實際值（測量值），則
xo2=xo1 ＋δx（3）
Zo2=Zo1-δZ
注意：δ值有正負號。
例如：用指令試切一直徑40、長度為50的圓柱，如果測得的直徑和長度分別為040.25和49.85，則該刀具在X、Z向的偏移坐標分別要加上-0.25和-0.15,當然也可以保持原刀偏值不變，而將誤差加到磨損欄。6 結束語
筆者設計了一段多刀加工程序，在FANUC Oi數控車削系統上驗證了上述幾種組合對刀設置方式，取得了相同的效果。對其它數控系統也具有一定推廣價值。
參考資料：http://ati.nstl.gov.cn/car/tech/150201_2.asp