流動樹脂墊底缺點

『壹』 在成型過程中,影響塑料流動性的因素有哪些

塑料流動性的好壞，在很大程度上直接影響成型工藝的參數，如成型溫度、成型壓力、成型周期、模具澆注系統的尺寸及其他結構參數。
在成型過程中，塑料熔體在一定的溫度、壓力下填充模具型腔的能力成為塑料的流動性。
流動性的大小與塑料的分子結構有關，具有線型分子而沒有或很少有交聯結構的樹脂流動性大。在塑料中加入填料，會降低樹脂的流動性，而加入增塑劑或潤滑劑，則可增加塑料的流動性。塑料合理的結構設計業可以改善流動性，例如，在流道和塑件的拐角處採用圓角結構時改善了熔體的流動性。

『貳』 塑膠模具《電腦連接器》產品變形及氣泡怎麼改善模具，是高手的來解答謝謝！

注塑成型各種缺陷的現象及解決方法

一、龜裂
龜裂是塑料製品較常見的一種缺陷，產生的主要原因是由於應力變形所致。主要有殘余應力、外部應力和外部環境所產生的應力變形。

（－）殘余應力引起的龜裂

殘余應力主要由於以下三種情況，即充填過剩、脫模推出和金屬鑲嵌件造成的。作為 在充填過剩的情況下產生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：

（1）由於直澆口壓力損失最小，所以，如果龜裂最主要產生在直澆口附近，則可考慮改用多點分布點澆口、側澆口及柄形澆口方式。

（2）在保證樹脂不分解、不劣化的前提下，適當提高樹脂溫度可以降低熔融粘度，提高流動性，同時也可以降低注射壓力，以減小應力。

（3）一般情況下，模溫較低時容易產生應力，應適當提高溫度。但當注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應力的產生。

（4）注射和保壓時間過長也會產生應力，將其適當縮短或進行Th次保壓切換效果較好。

（5）非結晶性樹脂，如 AS樹脂、 ABS樹脂、 PMMA樹脂等較結晶性樹脂如聚乙烯、聚甲醛等容易產生殘余應力，應予以注意。

脫模推出時，由於脫模斜度小、模具型膠及凸模粗糙，使推出力過大，產生應力，有時甚至在推出桿周圍產生白化或破裂現象。只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。

在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹系數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應力超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。為預防由此產生的龜裂，作為經驗，壁厚7」與嵌入金屬件的外徑

通用型聚苯乙烯基本上不適於宜加鑲嵌件，而鑲嵌件對尼龍的影響最小。由於玻璃纖維增強樹脂材料的熱膨脹系數較小，比較適合嵌入件。

另外，成型前對金屬嵌件進行預熱，也具有較好的效果。

（二）外部應力引起的龜裂

這里的外部應力，主要是因設計不合理而造成應力集中，特別是在尖角處更需注意。由圖2－2可知，可取R／7」一0．5～0．7。

（三）外部環境引起的龜裂

化學葯品、吸潮引起的水降解，以及再生料的過多使用都會使物性劣化，產生龜裂。

二、充填不足

充填不足的主要原因有以下幾個方面：

樹脂容量不足。
型腔內加壓不足。
樹脂流動性不足。
排氣效果不好。

作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：

1）加長注射時間，防止由於成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難於充滿型腔。

2）提高注射速度。

3）提高模具溫度。

4）提高樹脂溫度。

5）提高注射壓力。

6）擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應等於製品壁厚的1／2～l／3。

7）澆口設置在製品壁厚最大處。

8）設置排氣槽（平均深度0．03mm、寬度3～smm）或排氣桿。對於較小工件更為重要。

9）在螺桿與注射噴嘴之間留有一定的（約smm）緩沖距離。

10）選用低粘度等級的材料。

11）加入潤滑劑。

三、皺招及麻面

產生這種缺陷的原因在本質上與充填不足相同，只是程度不同。因此，解決方法也與上述方法基本相同。特別是對流動性較差的樹脂（如聚甲醛、PMMA樹脂、聚碳酸酯及PP樹脂等）更需要注意適當增大澆口和適當的注射時間。

四、縮坑

縮坑的原因也與充填不足相同，原則上可通過過剩充填加以解決，但卻會有產生應力的危險，應在設計上注意壁厚均勻，應盡可能地減少加強肋、凸柱等地方的壁厚。

五、溢邊

對於溢邊的處理重點應主要放在模具的改善方面。而在成型條件上，則可在降低流動性方面著手。具體地可採用以下幾種方法：

1）降低注射壓力。

2）降低樹脂溫度。

4）選用高粘度等級的材料。

5）降低模具溫度。

6）研磨溢邊發生的模具面。

7）採用較硬的模具鋼材。

8）提高鎖模力。

9）調整准確模具的結合面等部位。

10）增加模具支撐柱，以增加剛性。

ll）根據不同材料確定不同排氣槽的尺寸。

六、熔接痕

熔接痕是由於來自不同方向的熔融樹脂前端部分被冷卻、在結合處未能完全融合而產生

的。一般情況下，主要影響外觀，對塗裝、電鍍產生影響。嚴重時，對製品強度產生影響

（特別是在纖維增強樹脂時，尤為嚴重）。可參考以下幾項予以改善：

l）調整成型條件，提高流動性。如，提高樹脂溫度、提高模具溫度、提高注射壓力及速

度等。

2）增設排氣槽，在熔接痕的產生處設置推出桿也有利於排氣。

3）盡量減少脫模劑的使用。

4）設置工藝溢料並作為熔接痕的產生處，成型後再予以切斷去除。

5）若僅影響外觀，則可改變燒四位置，以改變熔接痕的位置。或者將熔接痕產生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。

七、燒傷

根據由機械、模具或成型條件等不同的原因引起的燒傷，採取的解決辦法也不同。

1）機械原因，例如，由於異常條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷後注射到製品

中，或者由於料簡內的噴嘴和螺桿的螺紋、止回閥等部位造成樹脂的滯流，分解變色後帶入製品，在製品中帶有黑褐色的燒傷痕。這時，應清理噴嘴、螺桿及料筒。

2）模具的原因，主要是因為排氣不良所致。這種燒傷一般發生在固定的地方，容易與第

一種情況區別。這時應注意採取加排氣槽反排氣桿等措施。

3）在成型條件方面，背壓在300MPa以上時，會使料筒部分過熱，造成燒傷。螺桿轉速

過高時，也會產生過熱，一般在40～90r／min范圍內為好。在沒設排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。

八、銀線

銀線主要是由於材料的吸濕性引起的。因此，一般應在比樹脂熱變形溫度低10～15C的

條件下烘乾。對要求較高的PMMA樹臘系列，需要在75t）左右的條件下烘乾4～6h。特別是在使用自動烘乾料斗時，需要根據成型周期（成型量）及乾燥時間選用合理的容量，還應在注射開始前數小時先行開機烘料。

『另外，料簡內材料滯流時間過長也會產生銀線。不同種類的材料混合時，例如聚苯乙烯

。和 ABS樹脂、 AS樹脂，聚丙烯和聚苯乙烯等都不宜混合。

九、噴流紋

噴流紋是從澆口沿著流動方向，彎曲如蛇行一樣的痕跡。它是由於樹脂由澆口開始的注射速度過高所導致。因此，擴大燒四橫截面或調低注射速度都是可選擇的措施。另外，提高模具溫度，也能減緩與型腔表面接觸的樹脂的冷卻速率，這對防止在充填初期形成表面硬化皮，也具有良好的效果。

＋、翹曲、變形

注射製品的翹曲、變形是很棘手的問題。主要應從模具設計方面著手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：

1）由成型條件引起殘余應力造成變形時，可通過降低注射壓力、提高模具並使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或採用退火方法予以消除應力。

2）脫模不良引起應力變形時，可通過增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。

3）由於冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時間不足時，可調整冷卻方法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻迴路。

4）對於成型收縮所引起的變形，就必須修正模具的設計了。其中，最重要的是應注意使製品壁厚一致。有時，在不得已的情況下，只好通過測量製品的變形，按相反的方向修整模具，加以校正。收縮率較大的樹脂，～般是結晶性樹脂（如聚甲醛、尼龍、聚丙烯、聚乙烯及PET樹脂等）比非結晶性樹脂（如PMMA樹脂、聚氯乙烯、聚苯乙烯、ABS樹脂及AS樹脂等）的變形大。另外，由於玻璃纖維增強樹脂具有纖維配向性，變形也大。

十一、氣泡

根據氣泡的產生原因，解決的對策有以下幾個方面：

1）在製品壁厚較大時，其外表面冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的樹脂邊收縮邊向表面擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被稱為真空氣泡。解決方法主要有：

a）根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸。一般澆口高度應為製品壁厚的50％～60％。

b）至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

C）注射時間應較澆口封合時間略長。

d）降低注射速度，提高注射壓力，

e）採用熔融粘度等級高的材料。

2）由於揮發性氣體的產生而造成的氣泡，解決的方法主要有：

a）充分進行預乾燥。

b）降低樹脂溫度，避免產生分解氣體。

3）流動性差造成的氣泡，可通過提高樹脂及模具的溫度、提高注射速度予以解決。

十二、白化

白化現象最主要發生在ABS樹脂製品的推出部分。脫模效果不佳是其主要原因。可採用降低注射壓力，加大脫模斜度，增加推桿的數量或面積，減小模具表面粗糙度值等方法改善，當然，噴脫模劑也是一種方法，但應注意不要對後續工序，如燙印、塗裝等產生不良影響。

『叄』 為什麼用流體樹脂墊底流體樹脂可以墊底用嗎深齲用流體

我的大多數患者都不做什麼安撫治療，去干凈腐質後，該補牙補牙，該治療治療。

偉大的教科書說過，腐質離牙神經太近（幾毫米來著我忘了），牙神經就已經處於感染狀態了，有時候雖然就診前都沒有自發症狀，但牙神經後期還是會發炎，或者慢性壞死。

我就試過幾例病例印象特車深，牙齒大面積齲壞，無自發痛，去盡腐質，洞底只有少許敏感，想著可能修復性牙本質厚，就用樹脂直接補了。三個月後回來，根尖區見瘺管，但是也沒有自發痛過，只是覺得牙齦起了一個泡讓我看看。最後做了根管治療。

還有一例，二次修復，外院補牙，繼發齲，深齲，清理過程非常敏感，局麻後去盡腐質，未見穿髓孔，流體樹脂墊底，補樹脂。回去後一直不敢咬東西，吃冷的牙齒就酸，之前也有患者深齲補牙有這種情況，大多一兩個星期就恢復了，這次持續了一兩個月，依然不見好轉，於是再局麻下去掉所有樹脂，快硬氧化鋅試補，回去後就說好多了，這是這幾年第一次讓我試補的患者。

有的人可能要說樹脂會對牙神經有刺激了，深齲居然用流體墊底，這個我不是搞研究的，我看過相關文獻，並不能實錘樹脂會對牙神經有直接刺激引起牙神經發炎，大多數是因為樹脂C因素引起的牙本質敏感，所以用流體墊底。這點可以再做探討。

題主的問題其實很簡單，保留近髓處一薄層氧化鋅，中間磷酸鋅或者玻璃離子二次墊底，補樹脂。或者保留近髓處一薄層氧化鋅直接補玻璃離子。

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『肆』 注塑產品常見問題

1 翹曲變形，2 有熔接縫。
翹曲變形：
是指注塑製品的形狀偏離了模回具型腔的形狀，它是塑料製品常見的缺陷之答一。隨著塑料工業的發展，人們對塑料製品的外觀和使用性能要求越來越高，翹曲變形程度作為評定產品質量的重要指標之一也越來越多地受到模具設計者的關注與重視。模具設計者希望在設計階段預測出塑料件可能產生翹曲的原因，以便加以優化設計，從而提高注塑生產的效率和質量，縮短模具設計周期，降低成本。
有熔接縫：
熔融塑料在型腔中由於遇到嵌件孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中斷的區域而以多股形式匯合時，因不能完全熔合而產生線性的熔接縫。此外在發生澆口噴射充模也會生成熔接縫，熔接縫處的強度等性能很差。

『伍』 流動樹脂和3m樹脂哪個好

3m樹脂好。
1、3M樹脂是進口樹脂，返坦差是常信晌規使用較多的樹脂，其硬度較好，顏色與真牙更接近，其具有不同的色號，醫生可以根據每個患者的牙齒顏色來選擇最合適的色號。
2、流動樹脂沒有很多色號且硬度稍差。另外，流漏皮動樹脂固化之前有點稀軟、易粘器械，醫生難操作，而3M樹脂不粘器械、易塑形。

『陸』 我想知道3M的樹脂中常用的P60，Z350，Z250 ，納米樹脂它們各自的優缺點，謝謝

這些都是補牙常用的材料，下面具體介紹一下它們：

1、優點：p60用於後牙，比較堅固版，缺點：顏色沒其它其它兩權個好看；

2、優點：Z250主要用於前牙，而且美觀，缺點：抗壓強度是380-390MPa，抗彎強度165Mpa左右；

3、優點：Z350也是用於前牙，對牙體組織的牽拉力小，術後敏感發生率低，缺點：抗壓強度在380-390MPa左右，抗彎強度155MPa左右。

拓展資料：

納米樹脂是由二氧化鋯/二氧化硅填料及樹脂基質組成的前後牙通用型樹脂。

不同樹脂所呈現出的美觀效果不同，主要是因為樹脂裡面的填料不一樣。對於樹脂來講，主要成分是「無機填料+有機基質」。其中無機填料主要起到樹脂的美觀、強度等特性。而填料顆粒的大小和形態對樹脂的修復效果有很大的影響。市場上常見的樹脂如果按照填料的顆粒分類大體有三種：微填料、混合填料和納米填料，其中納米填料的顆粒更加細膩和緻密，因此術後修復效果最好。到現在為止，3M的納米樹脂可以做到所有的顆粒都是納米顆粒並保持球形。

參考資料：納米樹脂網路

『柒』 環氧塑封常見工藝問題有哪些

常見工藝問題。
首先「未填充」。未填充主要有2種情況：有趨向性未填充和隨機性未填充。有趨向性未填充主要是由於封裝工藝與環氧模塑料的性能參數不匹配造成的，主要有以下原因及解決方法：不合適的模具溫度，應在規范內升高或降低模具溫度；不合適的預熱溫度，應增加或減少預熱時間；注塑速度太慢，應加快注塑速度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；由於保管不當或過期，模塑料的流動性下降，黏度太大或凝膠化時間太短，應使用流動性合適的模塑料，並妥善保管。當未填充為隨機性時，產生問題的主要原因及解決方法是：模具清洗不當，排氣孔或進料口被粒子堵塞，應清洗模具；模塑料中不溶性雜質太大，堵塞進料口，應換品質良好的模塑料；模具進料口太小，應增加進料口尺寸。
粘模是易產生的問題。中國環氧樹脂行業協會專家說，主要原因及解決方法為：模具沾污，應清洗模具；更換模塑料種類，應清洗模具；模具溫度過低，應在規范內升高模具溫度；溢料環氧模塑料的溢料是通過塑封模具與引線框架之間的「縫口」的「樹脂流動」而造成的，溢料會導致浸焊外觀不良。為使樹脂溢料最小化，可以採取降低注塑壓力，提高模具精度或提高合模壓力以降低縫口厚度和增大樹脂熔融黏度來解決。因此溢料主要有以下原因及解決方法：合模壓力太低，應增加合模壓力；注塑壓力太高，應降低注塑壓力；上一模的溢料殘留，應清洗干凈溢料殘留；使用的模塑料本身流動性太大，抗溢料能力差，應使用熔融黏度較高的環氧模塑料，提高觸變性和提高反應性，使用抗溢料好的模塑料，同時降低預熱溫度；蛇眼主要原因為注塑速度太快，應降低注塑速度；金線沖歪或沖斷，如不當的注塑速度(應減慢或增加註塑速度)，不適當的預熱溫度(應增加或減少預熱時間)，模塑料的流動性太差(改用流動性好的模塑料)。
水泡狀物產生原因有：材料中含水氣，會導致水泡狀物產生，應遵守操作條件，防止模塑料吸潮；空氣進入，應使用適當尺寸的料餅，料餅尺寸最好和注塑料筒的尺寸相同或略小，否則料餅與注塑腔之間的空氣進入模腔，用較慢的注塑速度或較大的注塑壓力，可減少水泡狀缺陷發生。在塑封產品中氣孔是最常見的缺陷，根據氣孔在塑封體上產生的部位可以將其分為內部氣孔和外部氣孔，氣孔不僅嚴重影響塑封料體的外觀，而且直接影響塑封器件的可靠性，尤其是內部氣孔更應重視，氣孔是由模塑過程中環氧模塑料中夾帶的空氣及料腔中的氣體沒有完全排出造成的，主要與環氧模塑料的流動性、揮發物含量、料餅密度、料餅直徑、成型工藝條件等因素有關。如果模塑料中的揮發物含量太高，在模塑過程中又不能及時排出，就會在塑封體表面和內部形成氣孔。因此要盡量降低環氧模塑料本身原材料中揮發物的含量，防止生產、貯存、運輸、使用過程中吸潮，模塑料從冷庫中取出回溫時要嚴格按要求去做。
關於模塑料料餅。如打餅密度太低或料餅直徑與注塑料筒尺寸不匹配，會帶人大量的空氣，氣體如果不能及時排出就會形成氣孔。因此料餅打餅密度要高，一般要求是成型後密度的80～95%，要選擇直徑與注塑料筒相匹配的料餅。環氧模塑料的流動性必須與塑封工藝參數相匹配，若產生氣孔按下列方法調節：不適當的模具溫度，應降低模具溫度；注塑速度太快，應降低注塑速度；不適當的預熱速度。應上升或降低預熱溫度；注塑壓力太低，應增加註塑壓力；模具清洗不適當，應清洗模具的排氣孔；材料本身的流動性太強，應使用流動性適中的模塑料，或減少預熱時間