樹脂砂鑄造成本分析

㈠ 熔模精密鑄造發展歷史

我國鑄造行業的現狀
（1）我國鑄造行業的基本情況
據有關資料分析估計，我國有各類鑄造廠點約2萬余家，從業人數約120多萬人，年產鑄件1200萬噸左右，鑄件產值超過400億元，居世界第二位，1994年出口鑄件約55萬噸，總值3.3億美元。從產業結構看，現有大量從屬於主機生產廠或公司的鑄造分廠或鑄造車間；也有在推行專業化生產過程中發展起來的一大批獨立的專業鑄造廠（以工藝專業化為主）；還有改革開放以來鄉鎮建立的為數眾多的小型鑄造廠點。就規模和水平而言，既有工藝先進、機械化程度高、年產鑄件達數萬噸的大型鑄造廠；也有工藝落後、設備簡陋、基本上手工操作，年產鑄件百噸的小鑄造廠。全員勞動生產率，以鑄鐵件為例全國平均水平為8~10噸/人 年左右。一般鑄造廠的鑄鐵件與鑄鋼件每噸能耗分別為550~650公斤標准煤與900~1000公斤標准煤。近十年來，通過技術改造，一批企業有了較大的進步和改觀，形成一批具有先進水平的鑄造骨幹生產廠，但總體來說，我國鑄造成業仍面臨著經濟效益差，鑄件質量低，能源、材料消耗高，勞動條件惡劣，環境污染等嚴重問題。
1989—1992年統計分析表明，市場對鑄件的需求呈上繁榮昌盛趨勢，我國鑄件產量按合金種類分，鑄鐵件佔81%~83%，鑄鋼件佔13%~15%，非鐵合金鑄件佔3.5%~4.5%。熔模精鑄件年產量17萬噸，壓鑄件年產量約25萬噸，佔2%。
1994年我國各類鑄件的產量見表1—1—1，各類鑄件產量在各地區頒的情況見表1─1─2。
（2）近5—10年來我國鑄造行業的技術進步和發展變化
隨著改革開放，以及「七五」、「八五」的技術改造，使我國鑄造行業發生了不少變化。鑄造工藝、技術水平和鑄件質量水平在總體上比前10年有了一定的提高，出現了一批具有國際80年代水平的重點骨幹鑄造廠。我國鑄造行業的技術進步和發展變化主要表現在：
1）新裝備的應用提高了我國鑄造生產機械化水平。
──機床、石油、通用和重型機械等行業的成批量生產已先後引進80多條樹脂砂生產線。同時國內開發裝備了5~20噸/時能力的樹脂砂技術和裝備的應用形成了一批以樹指砂工藝為主的鑄造生產，提高了鑄造生產的技術水平，使我國大中型鑄件的尺寸精度達到CT9—11級，表面粗糙達Ra12.5~50μm，其質量接近國際80年代水平。目前我國已形成年產70多萬噸的樹脂砂鑄件生產能力，並能成功地生產出150噸重的樹脂砂鑄鋼件。國內部分工廠已能適應國際市場要求，用樹脂砂工藝生產出口的機床鑄件和其他鑄件。
——汽車、內燃機等行業的大批量流水生產中已先後引進沖造型線31條。在消化吸收的基礎上，國內自主開發研製氣沖造型機和線29台（條）。由於這些自動造型線投入生產並採用了優質細鋼丸清理，在我國形成了一批採用先進工藝大指生產鑄件的廠點，使部份鑄造廠生產的缸體、缸蓋和箱體等鑄件的尺寸精度達到ISOCT6—8級，表面粗糙度達到Ra12.5~25μm，接近國外同類鑄件的質量水平。此外，我國還先後引進垂直和水平分型的高壓、射壓、擠壓和靜壓以及「V」法等先進的造型生產線70多條，這對提高我國高強度薄壁鑄件的質量水平起到了顯著的促進作用。
──消失模工藝由於尺寸精度高（可達0.2mm以內），表面光潔（Ra5~6μm），生產成本低，投資省等優點，近幾年在歐美等國已得到較快的發展。我國已應用消失模技術生產汽車用鋁合金進氣管，以及閥門、管件等鑄鐵件。
──鑄鐵管待業先後引進約10套直徑1m以下中型球墨鑄鐵管離心鑄造成套設備，每個工廠形成3~5萬噸/年的生產能力。同時國內已研製開發出球墨鑄鐵管的水冷金屬型離心機和多種配套輔機，預計在今後2~3年內我國離心球墨鑄鐵管的年產量將會迅速增加。
──重型機械行業引進AOD與VOD等爐外精煉技術與設備，有自動控制的80噸大型電弧爐等先進裝備，大大地提高了高級合金鑄鋼件的內在質量。
──近幾年我國共引進各類制芯機110多台（套）。我國已能批量生產各種類型、型號的熱芯盒機、殼芯機。三乙胺法的冷芯盒裝備和制芯單元經過消化吸收已研製成功或投入使用。制芯水平有了很大提高。
──近幾年引進壓鑄機100多台，並自行研製成功1.6萬Kn的壓鑄機。鋁壓鑄件水平也有了很大提高。
2）新材質的研製應用提高了整機的使用壽命和可靠性。
──我國富有的稀土資源在鑄造生產中得到廣泛的應用。稀土鎂球墨鑄鐵已在汽車、柴油機，以及其他機械產品中大量應用。稀土中碳低合金鑄鋼和耐熱鑄鋼在機械和冶金產品中得到良好應用，並獲得可觀的技術經濟效益。
──高強度、高彈性模數的灰鑄鐵已成功地應用於機床鑄件，提高了機床的精度；高強度薄壁灰鑄鐵件鑄造技術的應用，使最薄壁厚僅4~6毫米的缸體、缸蓋鑄件的本體斷面硬度差HB<30，組織細密均勻。
──蠕墨鑄鐵已在汽車排氣管和大馬力柴油機缸蓋上應用，使汽車排氣管的使用壽命提高了4~5倍，達到10萬里以上。
──高磷、含硼和釩鈦等耐磨鑄鐵已在機床導軌、缸蓋和活塞環上大量應用，使其耐磨性和使用壽命提高了1~2倍；高鉻和低鉻抗磨鑄鐵已在耐磨件上大量應用，使用壽命比原材質分別提高8~10倍和2~3倍。
──研製出ZL206高溫耐熱鋁合金和ZM6耐熱高強稀土鎂合金等新型航空材料。
3）新工藝和新技術的推廣應用促進了鑄造技術水平及鑄件內在和外觀質量的提高。
──經過十多年的研製和攻關，已形成我國自己的孕育劑、球化劑和蠕化劑系列，逐步形成按國愛標准商品化供應三劑的生產基地，有力地促進了我國鑄鐵件內在質量的提高。
──近幾年開發和推廣了各種先進的鑄鐵熔煉設備，從而進一步提高了鐵液溫度，減少鐵液氧化。外熱式熱風（風溫500~600）沖天爐已開始在我國應用，使鐵液溫度達到1500。沖天爐──電爐雙聯熔煉工藝已在大批量流水及批量生產中較廣泛應用。
──在缸體、缸蓋等高強度薄壁鑄件等方面的大批量流水生產中應用了過濾網技術，改善了鑄件內在質量，減少了渣孔缺陷。
──金屬型覆砂鑄造技術在柴油機曲軸上得到了成功的應用，它有效地提高了曲軸的質量和成品率。
──成功地生產出60萬千瓦的汽輪機高中壓缸體，12.5~17萬千瓦水輪機不銹鋼葉片，毛重330噸的大型鑄鋼件，以及毛重5噸、凈重2.7噸的大型鋁合金鑄件。
──熱芯盒、殼芯、冷芯盒等先進的樹脂砂制芯工藝技術已在汽車、內燃機、拖拉機、機床等行業的鑄件上得到較普遍應用，大大提高了鑄件的尺寸精度。
──國內已成功地開發出水平連續鑄造技術和裝備，並生產出60~200和40x40~200x200的墨鑄鐵和灰鑄鐵型材。該材質具有組織緻密、強度高、耐壓、尺寸精度高和表面光潔等一系列優點。
──我國精鑄技術有了長足的進步，採用近凈形技術生產出無餘量航空發動機葉片，達到國際80年代水平。目前生產的不銹鋼精鑄件能力已達1萬噸/年，其尺寸精度和表面粗糙度達到國際水平，滿足出口要求。
4）原輔材料的供應開始有了好轉。
鑄造原輔材料的質量和供應長期以來一直制約著我國鑄造業的發展和鑄件質量的提高。經過廣大鑄造工作者四十多年的呼籲和艱苦奮斗，此局面開始有所好轉。
──對鑄造用原砂、膨潤土等資源進行了較系統的調研和基礎工作。在統一規劃下，內蒙大林、巴胡塔、東西都昌、河南鄭庵、福建東山、平潭等30多個采砂場全部實現了原砂的水洗，使原砂的含泥量低於0.8%。目前這些采砂場的水洗砂年產量達150~200多萬噸，擦洗砂年產量為50多萬噸。
──我國已能批量生產和商品化供應樹脂砂造型和制芯用各種樹脂、硬化劑及輔料，以及商品化供應復膜樹脂砂。
──塗料、結合劑等各種輔助材料已有了引進和商品化生產供應，為今後系統發展奠定了基礎。
──生產高溫優質鐵液所需的鑄造焦已在我國初步建成生產基地，形成一定的指規模，為穩定球墨鑄鐵件和高強度灰鑄鐵件的質量創造了有利條件。
5）先進的測試手段和電子技術在鑄造生產中得到應用和發展。
──近年來在許多重點待業的骨幹鑄造廠點較多地採用直讀光譜儀和熱分析儀，快速且有效地控制了爐前金屬液萬分和雜質元素會計師，採用聲頻、聲速等測試方法控制鑄件的質量，保證了鑄件內在質量的可靠和穩定。
──三坐標測量儀已在少數大型鑄造廠開始應用，有效地保證了模具、芯盒及至鑄件的尺寸精度。
──電子計算機已在鑄造生產中得到應用。目前已用於生產管理和各種數據處理，生產過程自動化控制，以及鑄造工藝輔助設計等領域。
──機械手和機器人在鑄造生產的落砂、清理工序，以及壓鑄熔模精鑄中開始得到應用。
1.2 市場需求分析
（1）從鑄造生產現狀和產量增長趨勢對鑄件需求分析
按照我國國民經濟總體發展規劃設想，90年代我國國民生產總值將以8%~9%速度增長。經濟建設規模會繼續擴大，鑄件出口量也將有所增加，預計我國鑄件產量會繼續增長。同時，由於技術進步因素，如提高鑄件尺寸精度，減薄鑄件壁厚，處長鑄件使用壽命，擴大應用輕合金鑄件，採用工程塑料骯臟沖壓──焊接結構件等，預測鑄件產量以平均每年約4%的速度繼續增長。到2000年，我國鑄件年產量將達到1350萬噸左右。
（2）從重點主機產品發展對鑄件需求分析
──汽車鑄件上升幅度較大，到2000年汽車用種類鑄件年用量將達150萬噸。
──由於建築業的興旺和國家大力發展水、油、氣的管道輸送，鑄鐵管的產量會以較快的速度增長，到2000年將超過230萬噸。其中離心球墨鑄鐵管由於引進的近10套主機相繼投產，到2000年時其產量會超過50萬噸，使其在鑄鐵管中的比例由目前的5%上升到20%~25%。
──鐵道機車、發電設備、冶金礦山和各種專業機械等由於國家投資向基礎設施傾斜而有較大的增長，預計到2000年時的產量比目前產量增長30%以上，鑄件產量也會有所增加。
──農機、內燃機鑄件的產量仍會有穩定的增長，到2000年預計產量會超過200萬噸。
──機床、閥門、液壓鑄件產量也會有一定的增長，由於樹脂砂的應用，該類鑄件出口量會有所增加。機床鑄件佔全部鑄件重量的比例可能仍在7%左右。
（3）從重點主機產品發展對各類鑄造合金需求分析
1）鑄鐵件產量繼續增長，但在鑄件總產量中所佔的比例仍維持在80%~82%左右，其內部的構成比例將產生較大的變化。
──球墨鑄鐵件由於汽車產量的急劇增加和近10套離心球隊墨鑄鐵管生產線的陸續投產，以及它進一步代替部分鑄鋼件和可鍛鑄鐵件而有較大幅度的增長，預計到2000年，我國球隊墨鑄鐵件所佔的比例將超過15%，年產量達200萬噸。
──可鍛鑄鐵件雖在管接頭、緊固件和線路金具等產品上仍有一定的市場，但由於它在汽車行業用量的急劇減少而下降幅度較大。預計到2000年，其比例將下降至2%~3%，年產量為30~40萬噸。
──灰鑄鐵件由於在幾個主要產品，如汽車、柴油機、拖拉機、機床、各種專業機器中仍大量應用，其產量會繼續增長。預計到2000年，年產量900萬噸，它佔全部鑄件重量的比例會稍有下降，在65%左右。
2）非鐵合金鑄件產量和比例上升幅度較大。
──由於未來5~10年內我國小轎車、摩托車和休閑辦公室用品的產量迅速增加，我國鋁合金鑄件和鋁、鋅合金壓鑄件的產量會大幅度增加。預計到2000年，鋁合金鑄件產量有可能達到80萬噸左右，占鑄件總產量的6%，由於受到有色產量的限制，增長速度也將受到制約。
──銅合金鑄件產量變化不大，所佔比例會有所下降。
3）鑄鋼件年產量將下降，約在120萬噸左右，它在全部鑄件中所佔比例會略有下降，但其中合金鑄鋼件的需求將進一步增加，使它佔全部鑄鋼件的比例上升到25%~30%。
（4）國際市場需求分析
近幾年世界鑄件年產量牌穩定時期，一般在7000~7500萬噸，其中球墨鑄鐵件和鋁合金鑄件以較高幅度增長，而一般灰鑄鐵件、可鍛鑄鐵件和鑄鋼件有所下降。由於受能源勞動力價格和環境等因素的影響，今後西方工業發達國家的鑄件產量將會逐漸減少，轉而向發展中國家采購一般鑄件，但同時又會向發展中國家出口高附加值、高技術含量的優質鑄件。如按1990~1993年我國鑄件出口平均每年增長15%計算，至2000年我國鑄件出口量可能達到100萬噸，比現在增長1倍多。
1.3 振興目標
（1）振興總目標
可以設想用十五年或更多一點時間從根本上改變我國鑄造生產的落後狀況，力爭基本上能滿足國家支柱產業──機械工業、汽車工業及高機關報技術產業對高質量鑄件的需求，以及國民經濟基礎設施和人民生活的需求，使我國鑄造工業的總體技術水平接近世界水平。
2000年以前為振興的第一階段。在加速消化吸收引進的工藝技術和裝備的同時，結合我國具體的生產條件和資源情況，積極研究開發鑄造新工藝、新材料、新技術和新裝備，切實解決好鑄造原輔材料的商品化，使其質量與品種適合鑄造技術發展的要求，形成一批在國際市場上具有競爭力的骨幹鑄造生產企業。提高國產鑄造機械和工藝裝備的質量和可靠性，以促進我國鑄造生產的優質、低耗、高效益、少污染，為振興總目標打下基礎。
2001年到2010年為振興的第二階段。主要鑄件產品性能、質量和可靠性達到當時的國際水平，在我國形成比較完整的原輔材料供應體系，以及自主開發的鑄造機械和工藝裝備體系。
（2）近期目標
預計到2000年，我國鑄件產量將達到1350萬噸。主要矛盾是提高鑄件質量檔次、技術經濟效益，以及解決工作條件和環境污染問題。力爭「九五」或更長一些時期內通過市場競爭，優勝劣汰，深化體制改革和宏觀控制，使我國鑄造廠點逐步調整至一個較合理的水平，形成約6000家左右廠點，從業人數為60~80萬人的行業基本隊伍，並使其中1/4成為重點鑄造廠，達到規模經濟。這些重點鑄造廠中的10%（約150家）分別成為各行業的骨幹廠，達到或接近工業發達國家80年代末90年代初的生產技術水平；90%（約1400家）重點鑄造廠達到工業發達國家80年代中的水平。
1.4 近期規模經濟生產發展目標
按產品種類生產指和方式的不同，各類鑄件的骨幹鑄造廠的規模經濟生產發展目標為：
1）大批量流水生產的汽車、內燃機、拖拉機鑄件和鑄鐵管，規模經濟批量為1.5~2萬噸/年•廠以上。其中，某些大型鑄造廠（集團公司）和離心球墨鑄鐵管廠應達到5萬噸/年•廠以上。首先是汽車鑄造待業在鑄件質量、機械化和自動化程度、工藝技術水平、人員素質和環保質量等方面在「九五」期間進一步提高，總體生產水平達到工業發達國家80年代末的水平，一部分達到90年代初的水平，並具有在國際市場上的競爭能力。
2）成批量生產的機床、閥門、鐵道機車和通用的專用的機械類鑄件，規模經濟批量為0.7萬噸/年•廠以上。在技術與裝備上應大力推廣樹脂砂技術，使該類鑄件在內在質量、尺寸精度和表面粗糙度等方面達到當今國際標准，總體生產水平，包括機械化程度，達到工業發達國家90年代初水平。環保質量符合國家標准，建立起該類鑄件的出口基地。
3）單件、小批量生產的重、大型礦山、電站、冶金等機械鑄件，規模經濟批量應在0.7萬噸/年•廠以上。工藝技術和裝備水平、環保質量達到工業發達國家80年代末90年代初的水平，能為國家重大工程項目的關鍵設備提供優質可靠的鑄件，並在國際市場上具有競爭力。
4）批量生產的精密小鑄件（如液壓件、小型壓縮機以及高新技術用鑄件等），應按工藝要求盡可能集中生產，規模經濟批量應達到1000~2000噸/年•廠以上；熔模精鑄件在品種相對集中專業化生產基礎上力求提高經濟規模，達到500噸/年•廠以上。應用當時國際先進水平的工藝技術、材料和裝備，使液壓件毛壞質量問題得到徹底解決，溶模精鑄件的精度和表面粗糙度達到國際同類產品水平。環保質量達到國家標准並建立起部分附加值高的鑄件出口基地。
5）鋁合金鑄件的規模經濟批量應在500~1000噸/年•廠以上。鑄件質量和經濟效益應達到工業先進國家90年代初水平，滿足汽車、儀器儀表等行業的需求，環保質量應達到國家標准。
（3）遠景目標
到2010年，採用適合我國國情的世界上先進的鑄造技術和裝備，形成比較完整的我國鑄造原輔材料供應體系和能自主開發的鑄造機械和工藝裝備體系。鑄件在數量上和質量上能完全滿足機械工業的需求，並有部分中、高檔鑄件出口。調整鑄造廠點到5000點鑄造企業，並使其中60%（約3000家）成為重點鑄造企業，其中30%（約900家）為骨幹企業，其生產技術水平、鑄件產品性能和環保質量等均達到當時國際水平，70%（約2000家）達到工業發達國家20世紀90年代末水平。

㈡ 鑄造實習內容

所謂的實習，無非是在工人師傅和老師的帶領下參觀實習工廠，包括它的工作環境和工作過程等一系列的相關項目。然而，這看似簡單輕松的實習卻不是我們想像的那麼無味。實習這個東西，關鍵看自己是不是認真的對待，倘若很重視它，那麼實習將會成為你受益終生的勝利果實;反之如果我們把它當做玩耍和消遣，那麼也許我們將後悔一輩子。

相機在實習中是必須品，用於記錄那些精彩的東西，筆和本子更是不能缺少，因為我們需要他們的幫助來記錄好應該掌握的東西和知識。滿懷著對長春一汽的嚮往和對實習這一新鮮事物的追求，我們邁著激動的步伐，徒步來到長春一汽的鑄造一廠。

說到鑄造大家都知道，就是將金屬熔煉成符合一定要求的液體並澆進鑄型里，經冷卻凝固、清整處理後得到有預定形狀、尺寸和性能的鑄件的工藝過程。鑄造毛胚因近乎成形，而達到免機械加工或少量加工的目的降低了成本並在一定程度上減少了時間.鑄造是現代機械製造工業的基礎工藝之一。通常是砂型鑄造和木模鑄造等等。我們在這里主要參觀的是砂型鑄造汽車發動機的缸體和缸蓋的鑄造過程。

鑄造車間的特點歸結起來兩個字:臟和熱。可以說這里滿是灰塵，環境是很壞的;噪音很大，大得連大聲叫喊都難以聽見;光線昏暗不說，而且熱的很，工人師傅們在這里工作很辛苦。很復雜的生產線在昏暗的燈光下伴隨著隆隆的機器轟鳴聲傳遞著沉重的鑄件從一個工序到另一個工序;火紅的高爐邊，工人師傅穿著厚重的衣服在爐邊作業......盡管這里的環境如此的壞，但是絲毫沒有改變工人師傅們的工作態度和工作熱情，可以說他們的態度比鑄件的質量還要高，他們的熱情比高爐的熱浪還要熱。正是在怎麼惡劣的環境下，生產出了舒適的汽車的心臟——發動機的重要組成部分。可見，我們的大好生活來之不易，是用那麼多人的心勤汗水一點一滴換來的，所以我們一定要珍惜它，並且為之努力奮斗。

鑄造車間的實習佔用了我們半天的時間，總結起來可以說，由於環境和其他因素的限制，我們沒學習到能讓大家填飽肚子的知識，但是我們至少學到了一點，那就是:態度決定一切。這也證明了哲學上的一句話:主觀因素對事物的發展起決定性的作用。盡管條件很艱苦，盡管環境很惡劣，但是我們既然選擇了它，我們就要勇於面對它，就要在心底把它征服。我們不是要逃避它，而是要改變它，把他完善的更加美好。忽然地感覺自己的肩上沉甸甸的，似乎祖國的機械製造業的明天就把握在自己的手裡，彷彿祖國的振興就要靠我們來推動。事實也是這樣，我們就是祖國的希望，我們就是祖國的未來!

㈢ 鑄造精密鑄造不銹鐵黑點是為什麼

題目：鑄造精密鑄造不銹鐵黑點是為什麼？
問題說的已經很明顯了，工藝：精密鑄造，材質：不銹鐵，問題：黑點。
另外回答問題有個原則，提問者籠統地提問時你如果對行業比較熟悉可以分幾種可能情況給予回復，或者經過判斷對常見的問題進行回答，如果不回復要別人吧所有參數結果前因後果圖片都發過來，估計這個問題就廢了。
1、精密鑄造不銹鐵也是常見的，一般指型號比如1Cr13,2Cr13,3Cr13等都是不銹鐵，特點是鉻基不銹鋼，會生銹，硬度不錯，有磁性有些是馬氏體金相組織，很多做刀剪類，刃具，葉片、噴咀頭類等會用到這類鋼種。
2、加工後拋光後出現了黑點，首先黑點是什麼？進過分析大多黑點成分是氧化夾渣，含有少量C等多元成分，分布沒有規律，假冒口附近可能會多一些。黑點的出現導致廢品率急速上升，有的可達50%的報廢直接原因。再加上其他廢品，企業100%虧損或者延遲交貨貽誤訂單，總之一個字，沒好！
3、採取何種措施？知道了黑點的原因就好辦了，重點解決熔煉脫氧工藝和澆注中的二次氧化，當然前提是你的廢鋼爐襯溫度型腔都是正常的。熔煉這塊剛開始解決問題時盡量按部就班，初脫氧錳硅脫氧0.2%左右，終脫氧鋼花牌鈣矽錳，經過對比測試這個鋼花牌鈣矽錳比普通包鋼硅鈣的脫氧效果特別是針對頑固黑點高出3.5倍之多。著實沒想到吧，主要是在擴散也好沉澱也好的工藝中，產品的比重設計發力協同鎮靜時間吸附氧泡捕捉夾雜和收得率上全面考慮平衡權重，重點在中頻爐溶液下半池的脫氧效果上不衰減活力不偏析效力，鋼水粘度下降在給與足夠的鎮靜時間讓夾雜氧泡完全逸出到液面，通過除渣劑扒渣清除。特別對於精密鑄造不銹鋼嚴格的精細化工藝操作，鋼花牌鈣矽錳的效果是令人滿意的。
4、對於轉包抬包的工藝也不要擔心，目前比較成熟的工藝是，澆包內鋁絲沖包吧二次氧化的夾渣清除干凈，當然澆包包襯要按照工藝打包烘烤，如果澆包是茶壺式澆包擋渣會更好。
5、如果是樹脂砂等工藝配合過濾片渣克片基本上萬無一失，使用過濾片所要注意的主要是，選用合適的尺寸和孔徑，放置的位置。按照原澆注面積放大15-25%基本可以滿足要求。雖然不經過脫氧處理的鋼水直接使用過濾片也會有顯著地效果，合格率會大幅度提升，但是還是強烈建議脫氧工藝還是必須的。
6、以上工藝可以根據現場工藝和材質進行調整，比如鎮靜時間和加入量等，直到正交出成本最低的工藝參數寫進工藝文件。
7、對於加入大於1.0%以上的合金稀土建議慎用，因為會有一些不可控的指標，另外成本會上升明顯。
如能給與你小小的幫助請給好評，歡迎指正。

㈣ 模具用什麼沙好

看什麼模具，橡塑模具還是橡膠模具或者重力澆鑄模具。
首先橡塑製品的模具可以選用樹脂砂、玻璃珠、陶瓷珠；
橡膠模具可以選用玻璃珠、陶瓷珠，如果是輪胎橡膠模具也可以選鋼珠。
重力澆鑄模具或者鋁合金擠壓模具可以選棕剛玉。
從成本角度說陶瓷珠、樹脂砂是價格比較高的，玻璃珠和棕剛玉是比較實惠的磨料，最終磨料會影響模具的精度，所以選擇磨料不能一味考慮磨料的價格，要根據實際情況來出發。

㈤ 哪種鑄造工藝的成型性最好，鑄件質量最優

鑄造工藝的成型性最好,鑄件質量最優是樹脂砂造型的消失模鑄造。
消失模鑄造特點
1.設計靈活
為鑄件結構設計提供了充分的自由度。可以通過泡沫塑料模片組合鑄造出高度復雜的鑄件。
2.降低投資和生產成本
減輕鑄件毛坯的重量,機械加工餘量小。（1）鑄件的批量（2）鑄件材質（3）鑄件大小（4）鑄件結構
3.無傳統鑄造中的砂芯
因此不會出現傳統砂型鑄造中因砂芯尺寸不準或下芯位置不準確造成鑄件壁厚不均。
4.鑄件精度高
消失模鑄造是一種近無餘量、精確成型的新工藝,該工藝無需取模、無分型面、無砂芯,因而鑄件沒有飛邊、毛刺和拔模斜度,並減少了由於型芯組合而造成的尺寸誤差。鑄件表面粗糙度可達Ra3.2至12.5μm；鑄件尺寸精度可達CT7至9；加工餘量最多為1.5至2mm，可大大減少機械加工的費用，和傳統砂型鑄造方法相比，可以減少40%至50%的機械加工間。
5.清潔生產
型砂中無化學粘結劑,低溫下泡沫塑料對環境無害,舊砂回收率95%以上。
消失模鑄造設備工藝與其他鑄造工藝一樣，有它的缺點和局限性，並非所有的鑄件都適合採用消失模工藝來生產，要進行具體分析。
主要根據以下一些因素來考慮是否採用這種工藝。
1.鑄件材質其適用性好與差的順序大致是:灰鑄鐵--非鐵合金--普通碳素鋼--球墨鑄鐵--低碳鋼和合金鋼;通過必要的准備以不致使工藝實驗、調試周期過長。
2.鑄件的批量批量越大,經濟效益越可觀。
3.鑄件結構鑄件結構越復雜就越能體現消失模鑄造工藝的優越性和經濟效益,對於結構上有狹窄的內腔通道和夾層的情況,採用消失模工藝前需要預先進行實驗,才能投入生產。
4.鑄件大小主要考慮相應設備的使用范圍（如振實台，砂箱）。

㈥ 鑄造工藝流程

砂型鑄造的主要流程有：

1. 模具生產部分：按照圖紙要求製作製作模具，一般單件生產可以用木模、批量生產可以製作塑料模、金屬模，大批量鑄件可以製作模板。

2.混砂階段：按照砂型製造的要求及鑄件的種類不同，配製合格的型砂，以供造型所用。

3.造型（制芯）階段：包括了造型（用型砂形成鑄件的形腔）、制芯（形成鑄件的內部形狀）、配模（把坭芯放入型腔裡面，把上下砂箱合好）。造型是鑄造中的關鍵環節。

4.熔煉階段：按照所需要的金屬成份配好化學成份，選擇合適的熔化爐熔化合金材料，形成合格的液態金屬液（包括成份合格，溫度合格）

5.澆注階段：把合格的融熔金屬注入配好模的砂箱里。澆注階段危險性比較大，要特種注意。

6.清理階段：澆注後等融熔金屬凝固後，把型砂清除掉，打掉澆口等附設件，就形成了所需要的鑄件了。

(6)樹脂砂鑄造成本分析擴展閱讀

總體概述

製造砂型的基本原材料是鑄造砂和型砂粘結劑。最常用的鑄造砂是硅質砂。硅砂的高溫性能不能滿足使用要求時則使用鋯英砂、鉻鐵礦砂、剛玉砂等特種砂。為使製成的砂型和型芯具有一定的強度，在搬運、合型及澆注液態金屬時不致變形或損壞，一般要在鑄造中加入型砂粘結劑，將鬆散的砂粒粘結起來成為型砂。應用最廣的型砂粘結劑是粘土，也可採用各種乾性油或半乾性油、水溶性硅酸鹽或磷酸鹽和各種合成樹脂作型砂粘結劑。砂型鑄造中所用的外砂型按型砂所用的粘結劑及其建立強度的方式不同分為粘土濕砂型、粘土干砂型和化學硬化砂型3種。

粘土濕砂

以粘土和適量的水為型砂的主要粘結劑，製成砂型後直接在濕態下合型和澆注。濕型鑄造歷史悠久，應用較廣。濕型砂的強度取決於粘土和水按一定比例混合而成的粘土漿。型砂一經混好即具有一定的強度，經舂實製成砂型後，即可滿足合型和澆注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工藝因素。

以型砂和芯砂為造型材料製成鑄型，液態金屬在重力下充填鑄型來生產鑄件的鑄造方法。鋼、鐵和大多數有色合金鑄件都可用砂型鑄造方法獲得。由於砂型鑄造所用的造型材料價廉易得，鑄型製造簡便，對鑄件的單件生產、成批生產和大量生產均能適應，長期以來，一直是鑄造生產中的基本工藝。

砂型鑄造所用鑄型一般由外砂型和型芯組合而成。為了提高鑄件的表面質量，常在砂型和型芯表面刷一層塗料。塗料的主要成分是耐火度高、高溫化學穩定性好的粉狀材料和粘結劑，另外還加有便於施塗的載體（水或其他溶劑）和各種附加物。

粘土濕砂型鑄造的優點是：①粘土的資源豐富、價格便宜。②使用過的粘土濕砂經適當的砂處理後，絕大部分均可回收再用。③製造鑄型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的時間長。⑤砂型舂實以後仍可容受少量變形而不致破壞，對拔模和下芯都非常有利。缺點是：①混砂時要將粘稠的粘土漿塗布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂設備，否則不可能得到質量良好的型砂。②由於型砂混好後即具有相當高的強度,造型時型砂不易流動，難以舂實,手工造型時既費力又需一定的技巧，用機器造型時則設備復雜而龐大。③鑄型的剛度不高，鑄件的尺寸精度較差。④鑄件易於產生沖砂、夾砂、氣孔等缺陷。

粘土干砂型製造這種砂型用的型砂濕態水分略高於濕型用的型砂。

粘土砂芯用粘土砂製造的簡單的型芯。

㈦ 消失模鑄造水暖件成本

消失模鑄造與成本分析

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消失模鑄造(Expendablecastingproces簡稱EPC)是泡沫塑料模採用無黏結劑干砂結合，抽真空技術的實型鑄造(簡稱FM)由於這種鑄造方法投資少，成本少，鑄造尺寸精度高和表面光潔，大大降低勞動強度和改進作業環境實現鑄造車間清潔生產，近年來發展很快成為今日鑄造的熱點。
從總體上看，目前我國消失模技術還處在較低的水平上在鑄造復雜程度上以及質量水平方面。在技術程度性，商品化以及機械自動化程度等方面與先進工業國還有較大差距。先進工業化國家已經成功的大批量生產了汽車的四缸體，缸蓋等復雜鑄件，生產率達180型/小時。而我國目前穩定投入生產的僅僅是一些排氣管，殼體類等比較簡單的鑄件，生產率僅30型/小時以下。所生產鑄件的精度和表面粗糙度也有相當大的差距，但是消失模鑄造這項新技術在我國的發展前景是非常樂觀的。
1.1消失模鑄造工藝分類
1.用板材加工成形的氣化消失模鑄造
用板材加工成形的氣化模鑄造的主要特點是：
(1)模樣不用模具成形，而是採用市售的泡沫板材，用數控加工機床分塊製作，然後粘合而成。
(2)通常採用樹脂砂或水玻璃砂作填砂，也有人採用干砂負壓造型。
這種方法主要適用於中、大型鑄件的單件、小批生產，如汽車覆蓋件模具、機床床身的生產等。通常稱這種方法為FullMouldCasting，簡稱FMC法。
2.用模具發泡成形的消失模鑄造用模具發泡成形的消失模鑄造的主要特點是，模樣在模具中成形和採用負壓干砂造型。它主要使用於中、小型鑄件的大批生產，如汽車和拖拉機鑄件，管接頭，耐磨件的生產。通常稱這種方法為LostFoamCasting，簡稱LFC法。
1.2消失模鑄造的工藝流程1.2.1預發泡
模型生產是消失模鑄造工藝的第一道工序，復雜鑄件如汽缸蓋，需要數塊泡沫模型分別製作，然後再膠合成一個整體模型。每個分塊模型都需要一套模具進行生產，另外在膠合操作中還可能需要一套胎具，用於保持各分塊的准確定位，模型的成型工藝分為兩步，第一步是將聚苯乙烯珠粒預發到適當密度，一般通過蒸汽快速加熱來進行，此階段稱為預發泡。
1.2.2模型成型
經過預發泡的珠粒要先進行穩定化處理，然後再送到成型機的料斗中，通過加料孔進行加料，模具型腔充滿預發的珠粒後，開始通入蒸汽，使珠粒軟化、膨脹，擠滿所有空隙並且粘合成一體，這樣就完成了泡沫模型的製造過程，此階段稱為蒸壓成型。成型後，在模具的水冷腔內通過大流量水流對模型進行冷卻，然後打開模具取出模型，此時模型溫度提高且強度較低，所以在脫模和儲存期間必須謹慎操作，防止變形及損壞。
1.2.3模型簇組合
模型在使用之前，必須存放適當時間使其熟化穩定，典型的模型存放周期多達30天，而對於用設計獨特的模具所成型的模型僅需存放2個小時，模型熟化穩定後，可對分塊模型進行膠粘結合。分塊模型膠合使用熱熔膠在自動膠合機上進行。膠合面接縫處應密封牢固，以減少產生鑄造缺陷的可能性。
1.2.4模型簇浸塗
為了每箱澆注可生產更多的鑄件，有時將許多模型膠接成簇，把模型簇浸入耐火塗料中，然後在大約30～60℃的空氣循環烘爐中乾燥2～3個小時，乾燥之後，將模型簇放入砂箱，填入干砂振動緊實，必須使所有模型簇內部孔腔和外圍的干砂都得到緊實和支撐。
1.2.5澆注
模型簇在砂箱內通過干砂振動充填堅實後，鑄型就可澆注，熔融金屬澆入鑄型後(澆注溫度鑄鋁約在760℃,鑄鐵約在1425℃，模型氣化被金屬所取代形成鑄件。圖1.1所示是消失模工藝的砂箱和澆注示意圖。在消失模鑄造工藝中，澆注速度比傳統空型鑄造更為關鍵。如果澆注過程中斷，砂型就可能塌陷造成廢品。因此為減少每次澆注的差別，最好使用自動澆注機。
圖1.1消失模工藝的砂箱和澆注示意圖1.2.6落砂清理
澆注之後，鑄件在砂箱中凝固和冷卻，然後落砂。鑄件落砂相當簡單，傾翻砂箱鑄件就從鬆散的干砂中掉出。隨後將鑄件進行自動分離、清理、檢查並放到鑄件箱中運走。干砂冷卻後可重新使用，很少使用其他附加工序，金屬廢料可在生產中重熔使用。
1.3消失模鑄造的主要特點
1.EPC是一種進無餘量精確成形的工藝。其特點是採用遇金屬即消失的泡沫塑料做模樣，既無分型又無分型芯。模樣無起模斜度，鑄件無飛邊毛刺，還減小了由於型芯塊組合而造成的尺寸誤差。鑄件尺寸精度和表面粗糙度可分別達到IT5IT7，Ra=6.3~12.5μm,接近熔模精密鑄造水平。由於採用干砂，根除了由於水分，粘結劑和附加物帶來的缺陷，鑄造廢品率顯著下降，鑄件質量顯著提高。該工藝對工人的操作水平要求不高，對鑄造行業很有吸引力。
2.容易實現清潔生產。低溫下聚苯乙烯(EPS)對環境完全無害，澆注時排出的有機物也少；EPS有機物排放量僅占澆注鐵液質量的0.3%。而自硬砂為0.5%。同時生產有機排放物的時間短，地點集中，易於收集，可以採用負壓抽吸式燃燒凈化處理，燃燒產物凈化後對環境無公海，舊砂回用率在95%以上。與傳統鑄造方法相比。EPC法的雜訊，一氧化碳氣體和硅石粉塵危害明顯減小，工人勞動強度大大降低，勞動環境顯著改善，容易實現機械化，自動化的清潔生產。
3.為主見結構設計提供了充分的自由度。原先要由多個零件加工組裝的構件，採用EPC工藝後可以通過分片制模然後粘合的辦法整體鑄出，而且型芯可以省去，孔、洞可以直接鑄出，這就大大節約了加工裝配的費用，同時也可以減少加工裝備的投資。一般說來，與傳統鑄造工藝相比，EPC技術設備投資可減少30%~50%，鑄件成本可下降10%~30%。
4.金屬液的流動前沿是熱解的消失模產物(氣體和液體)，它會與金屬液發生反應並影響到金屬液的充填。如果金屬充型過程中熱解產物不能順利排除，就容易引起氣孔、皺皮、增碳等缺陷。這就要求工藝師掌握消失模鑄造成形原理，正確設計澆注系統，制定合理的工藝方案。
5.模具的製造成本較高，要求有一定的生產批量，否則很難獲得好的經濟效益。
綜上所述，消失模鑄造符合當今鑄造技術發展的總趨勢，有著廣闊的發展前景。其優越性不容質疑，但是它不是萬能的它有特定的應用范圍。具體的產品對象採用什麼鑄造工藝最合適，必須經過技術上的可行性以及經濟上的合理性的充分論證，切不可盲目從事。
1.4消失模鑄造的應用范圍
1.合金種類幾乎所有的鑄鐵、鑄鋼和非鐵合金(即有色合金，如鋁合金、鎂合金、銅合金等)都可以採用EPC法生產。在我國2001年生產的68,000t消失模鑄件中，絕大部分是鑄鐵和鑄鋼件，鋁合金鑄件微乎其微，而美、德、日等工業發達國家鋁合金鑄件卻佔主導地位。
由於消失模樣熱解產物會造成增碳、黑渣等缺陷，在鑄造低碳鋼鑄件以及要求緻密度極高的汽車球鐵保安件時，廢品率還比較高，選用時應該特別慎重。
2.鑄件大小和壁厚
EPC法一般都在流水線上組織批量生產，鑄件的最大尺寸收模具和砂箱大小的限制，最適合的鑄件質量通常從幾公斤至幾百公斤，如果採用專用砂箱，也可以鑄造成噸的大件。如果單件、小批生產，則可以生產質量為幾噸甚至幾十噸的大件。
鑄件的壁厚受泡沫塑料粒度大小的限制，一般要求最小壁厚的截面上至少有3顆粒度，因此鑄件的最小壁厚應大於3mm。3.生產批量
由於模具的設計、製造周期長，成本高，因此要求鑄件有一定得生產批量，不然分攤到每個鑄件上的費用將使鑄件價格變得昂貴，難為用戶所接受。通常要求EPC法的生產批量為數千件或者更多。批量較小或單個試製件的模樣可以通過板材數控加工的辦法分塊製造粘合而成。
4.結構形狀
EPC法對對鑄件結構形狀的適應性比其他方法都強，而且越是結構復雜，原來用砂型鑄造時需要使用的砂芯越多、機加工量越大的鑄件，採用消失模鑄造技術的優越性就越突出，經濟效益也越顯著。
譬如，美國MercuryMarie公司曾生產一種新型的三缸兩沖程缸體鑄件，包含缸蓋和排氣循環系統，原先是由13個零件組裝而成，還用了12個密封墊和42個緊固螺釘。重新設計後，變成一個消失模鑄件，有6個模片粘合而成，整體鑄出，大大減少了加工工時和裝配工作量。
EPC法可以大大擴展鑄件形狀結構范圍，給設計師更大的自由度。
對於一些結構上有窄槽、夾層通道的鑄件處理措施，不然容易產生夾砂等缺陷。
1.5中國EPC技術的發展與特點
現階段中國消失模鑄造技術的發展有以下特點：
1.中國的EPC技術首先是由鄉鎮企業、中小型鑄造配件廠帶頭開發的。但到前為止，我國還沒有一家企業可以與北美、歐洲的消失模鑄造十大企業媲美。總體上看。我國的消失模鑄造廠規模小。產量低，經濟效益尚未充分顯現出來。主機製造廠(特別是汽車製造)採用這一新技術的廠家還太少。
2.目前我國生產的EPC產品僅停留在中等難度以下的鑄件，如磨球，爐蓖條，熱處理框架等耐熱、耐磨件，球鐵管件，灰鑄鐵箱體件等，難度大的復雜鑄件(如汽車缸體、缸蓋)還不能批量生產出來。鑄鋼件、球鐵件受碳缺陷和黑渣、氣孔的困擾，廢品率還比較高。EPC技術上還不夠成熟，有許多技術難關有待攻克。
3.在每年68,000t消失模鑄件總產量中，鋁合金鑄件產量不到2%(美國的鋁合金鑄件產量將近50%)，與鑄件「輕量化」的發展趨勢有較大差距。
4.某些規模較大的生產線，由於前期工藝論證不夠，技術難關還沒有攻破而遲遲不能投產，使巨額投資得不到即時回報；一些規模小的生產線，由於市場波動，產品對象不穩定，經濟效益時好時壞。
從總體(總產量、經濟、效益)上看，我國消失模鑄造技術還處於初級發展階段(相當與AFS分析的「技術革命期」)，與美國的水平有10~15年的差距，要達到世界先進水平，還要艱苦努力。
1.6我國消失模技術的發展方向
1.產品必須對路，項目的前期工藝論證必不可少。
2.腳踏實地地攻克消失模鑄造技術的每一道難關。3.圍繞「白區」薄弱環節，加大研究開發力度。(「白區」是一個多科學交叉領域，涉及模具的CAD/CAM，高分子發泡材料和成形發泡工藝以及相關的預發、成形、粘合設備等多個方面)。
4.實現鑄件的「輕量化」、精確化。大力發展鋁合金消失模鑄造。
5.實現消失模鑄造的清潔發展。
6.協同作戰，發揮產學研結合的總體優勢。
從新技術成長的規律看，我過的消失模鑄造技術還處於技術革新期，還需要有一個艱苦的技術積累過程，需要付出艱辛的勞動，針對一個一個具體產品對象攻克難關，不可能坐享其成或操之過急。
消失模鑄造成本分析
消失模鑄造特別適用於普通鑄造難以完成的多分型、多芯子、幾何形狀復雜和復雜型腔的鑄件。因此，成本對比應有一個高度，不能以簡單的鑄鐵件採用一台沖天爐，一堆粘土砂的成本來與消失模鑄造做比較。
成本分析很簡單，可包括兩個方面，即成本增加因素和成本減少因素，這兩個因素的差價，即是採用消失模鑄造工藝以後，成本增加還是減少的數額。原成本減去EPC成本減少因素+EPC成本增加因素等於EPC成本
1、消失模鑄造的成本增加因素
消失模鑄造的成本增加主要來自兩個方面：泡沫模型和塗料消耗。每噸鑄件消耗泡沫型3000克（包括澆冒口），如果自己生產泡沫模型，每克成本價為0.02元。即每噸泡沫型消耗60元人民幣；如果外購泡沫模型最多也是每克0.03-0.05元。即每噸鑄件消耗90-1元。塗料均為自製，骨料價格在500-1000元間，其餘成份用量較少，以每噸乾粉塗料1000元計算，即使是薄壁件，每噸也只能消耗50-60千克，即不超過100元。因此，消失模鑄造成本增加，可定為：
①自製泡沫模型：約160元；（隨市場變化）②購泡沫模型：約200250元（隨市場變化）
2、消失模鑄造成本減少因素
（1）、干砂重復使用，不需下芯，消耗量很小，可以不做計算，與鑄鋼比較，每噸鑄件可節約型砂1.2噸以上。比鑄鐵可節約附加材料費用，型殼焙燒費用，制芯費用，芯鐵費用。
（2）、造型效率明顯提高，不再需要造型工人，可節約用工40%-60%以上。（3）、清理工時可節約90%，鑄鋼件可節約切割飛邊毛刺的氣體消耗。（4）、鐵水收得率提高10-30%，特別是球鐵件可實現無冒口澆注。（5）、不銹鋼、高錳鋼、球鐵可利用余熱固溶處理，大大節約能源消耗。（6）、單件產品不須製作木模。
（7）、鑄件精度的提高，可實現無加工或微量加工，不僅鑄件減重，還可以節約機械加工工時費用。
總之，消失模比傳統工藝成本明顯降低，是勿容置疑的。
V法工藝原理
真空密封造型法也稱負壓造型法或減壓造型法，國外取真空英文Vacuum字的字頭，而
簡稱為V法，起源於日本。它是利用塑料薄膜抽真空使干砂成型，所以譽為第三代造型法，即物理造型。由於它不使用粘結劑，落砂簡便，使造型材料的耗量降到最低限度，減少了廢砂，改善了勞動條件，提高了鑄件表面質量和尺寸精度，降低了鑄件的生產能耗。是一種很有發展前途的先進的鑄造工藝。

㈧ 鑄造技術的發展趨勢

我國鑄造技術發展趨勢

3．1 鑄造合金材料

以強韌化、輕量化、精密化、高效化為目標，開發鑄鐵新材料；重點研製奧貝球墨鑄鐵(ADl)熱處理設備，盡快制定國家標准，推廣奧貝球墨鑄鐵新技
術(如中斷熱落砂法、中斷正火法等)；開發薄壁高強度灰鑄鐵件製造技術、鑄鐵復合材料製造技術(如原位增強顆粒鐵基復合材料制備技術等)、鑄鐵件表面或局
部強化技術(如表面激光強化技術等)。

研製耐磨、耐蝕、耐熱特種合金新材料；開發鑄造合金鋼新品種(如含氮不銹鋼等性能價格比高的鑄鋼材料)，提高材質性能、利用率、降低成本、縮短生
產周期。

開發優質鋁合金材料，特別是鋁基復合材料。研究鋁合金中合金化元素的作用原理及鋁合金強化途徑。研究降低合金中Fe、Si、Zn含量，提高合金強
韌性的方法及合金熱處理強化的途徑。

研究力學性能更好的鋅合金成分、變質處理和熱處理技術；開發鎂合金、高鋅鋁合金及黑色金屬等新型壓鑄合金。

開發鑄造復合新材料，如金屬基復合材料、母材基體材料和增強強化組分材料；加強顆粒、短纖維、晶須非連續增強金屬基復合材料、原位鑄造金屬基復合
材料研究；開發金屬基復合材料後續加工技術；開發降低生產成本、材料再利用和減少環境污染的技術；拓展鑄造鈦合金應用領域、降低鑄件成本。

開展鑄造合金成分的計算機優化設計，重點模擬設計性能優異的鑄造合金，實現成分、組織與性能的最佳匹配。

3．2 鑄造原輔材料

建立新的與高密度粘土型砂相適應的原輔材料體系，根據不同合金、鑄件特點、生產環境、開發不同品種的原砂、少無污染的優質殼芯砂，抓緊我國原砂資
源的調研與開發，開展取代特種砂的研究和開發人造鑄造用砂；將濕型砂粘結劑發展重點放在新型煤粉及取代煤粉的附加物開發上。

開發酚醛—酯自硬法、C02-酚醛樹脂法所需的新型樹脂，提高聚丙烯酸鈉—粉狀固化劑-C02法樹脂的強度、改善吸濕性、擴大應用范圍；開展酯硬
化鹼性樹脂自硬砂的原材料及工藝、再生及其設備的研究，以盡快推廣該樹脂自硬砂工藝；開發高反應活性的樹脂及與其配套的廉價新型溫芯盒催化劑，使制芯工藝
由熱芯盒法向溫芯盒、冷芯盒法轉變，以節約能源、提高砂芯質量。

加強對水玻璃砂吸濕性、潰散性研究，尤其是應大力開發舊砂回用新技術，盡最大可能再生回用鑄造舊砂，以降低生產成本、減少污染、節約資源消耗。

開發樹脂自硬砂組芯造型，在可控氣氛和壓力下充型的工藝和相關材料，加強國產特種原砂與少無污染高潰散樹脂的開發研究，以滿足生產薄壁高強度鋁合
金缸體、缸蓋的需要。提高覆膜砂的強韌性，改善覆膜砂的潰散性，改善覆膜砂的熱變形性，加快覆膜砂的硬化速度。

建立與近無餘量精確成形技術相適應的新塗料系列——大力開發有機和無機系列非佔位塗料，用於精確成形鑄造生產。對單件小批量生產精密鑄件用的金屬
型、熱芯盒及模具等開發自硬轉移塗料，對精密砂芯開發微波硬化的轉移塗料，為提高汽車缸體缸蓋重要鑄件內腔尺寸精度和表面質量，解決鑄鋼件殼型鑄造中粘
砂、表面粗糙等問題，推廣非佔位塗料或高滲透、薄層塗料技術與覆模砂技術的結合應用。

大力開發滿足樹脂砂機械化流水線生產優質鋼鐵鑄件用的流塗、浸塗塗料和設備，開發能控製冷卻速度、提高輕合金質量、減少脫模(芯)阻力、提高生產
效率的金屬型系列塗料，開發能阻隔樹脂砂型(芯)中有害氣體侵入鑄件抑制氣孔裂紋等缺陷的燒結屏蔽型塗料(如防滲碳、滲硫塗料)，開發適應於粘土型砂的濕
型噴塗塗料。

加強塗料性能及其膠體化學、流變學的基礎研究，開展塗層微波、遠紅外等乾燥硬化工藝的研究，開發並制定塗料用原材料及性能的檢測方法(包括測試儀
器)和標准，建立其信息資料庫。

在鑄造生鐵質量改善和採用脫硫技術的前提下，改進球化劑配方，降低鎂、稀土含量、提高球化效果：開發特種合金用球化劑及特種工藝用球化劑。

增加孕育劑品種，開發針對性強的孕育劑，提高孕育劑粒度的均勻性。

開發新型脫硫劑(如CAO)復合脫硫劑等)。

發展立足國內資源的Sr鹽或A1—Sr變質劑及晶粒細化劑，加強Sr變質與精煉工藝的綜合研究。

開發適應RID、F1技術的精煉劑和精煉—變質一體化鋁合金熔劑。

推動計算機專家系統在型砂等造型材料質量管理中的應用。

3．3 合金熔煉

發展5t/h以上大型沖天爐並根據需要採用外熱送風、水冷無爐襯連續作業沖天爐；推行沖天爐—感應爐雙聯熔煉工藝；廣泛採用先進的鐵液脫硫、過濾
技術(開：發燒結溫度低、燒結時間短的新型低成本泡沫陶瓷過濾器、適用於各種活性合金、高溫物化性能穩定的新型泡沫陶瓷過濾器、適用於熔模鑄造、金屬型鑄
造等特種鑄造工藝的異形泡沫陶瓷過濾器、深入研究泡沫陶瓷過濾器的過濾凈化機制和對金屬凝固過程的影響機制、系統研究泡沫陶瓷過濾器的應用技術，包括孔徑
和厚度的選擇、安放方式和澆注系統的設計、澆注溫度和速度及金屬液壓頭的控制等、開展泡沫陶瓷過濾器的系列化和標准化工作)、配備直讀光譜儀、碳當量快速
測定儀、定量金相分析儀及球化率檢測儀，應用微機技術於鑄鐵熔體熱分析等。推廣沖天爐除濕送風技術，沖天爐廢氣利用，消除對環境的污染，提高鐵液質量。

感應電爐具有靈活、節能、效率高等優勢，採用感應電爐是今後鑄鐵熔煉技術發展的方向。開發新的合金孕育技術(如遲後孕育等)，推廣合金包芯線技
術，提高球化處理成功率，降低鑄件廢品率並提高鑄件綜合性能。

採用氬氣攪拌、鈣線射入凈化、AOD、VOD等精煉技術，提高鋼液的純凈度、均勻度與晶粒細化程度，減少合金加入量，提高鑄件強韌性，減輕鑄件重
量與降低廢品率。

鋁合金鑄件生產中，著重解決無污染、高效、操作簡便的精煉技術、變質技術、晶粒細化技術和爐前快速檢測技術，針對不同牌號、不同用途的合金，採用
計算機數值模擬技術研究固溶、時效處理工藝參數的優化，以發揮材料潛能、提高材料性能。引進和消化RID、FI等先進精煉技術，提高鋁合金熔煉水平。

深入研究鎂合金熔煉工藝，加強鎂合金熔煉用無污染高效溶劑的系列化商品化開發，強化高純鑄造鎂合金材料、鎂—稀土耐熱鑄造鎂合金材料及鎂基復合材
料的鑄造、回收、重熔技術的開發，進一步加強鎂合金壓鑄、擠壓鑄造技術的研究和開發，以適應我國汽車業快速發展的需求。

完善鈦合金熔煉設備、解決鑄型材料現存問題，開展真空下鑄型加熱方式及鑄型預熱溫度對鑄件質量影響的研究、真空熔煉下合金元素揮發行為及對合金成
分影響的研究、雜質元素對鈦鑄件質量影響的研究、不同合金不同條件下熔鑄工：藝參數的優化研究、鈦合金熔模鑄造材料和工藝的研究、熱等靜壓及鑄件焊補工藝
的研究。

3．4 砂型鑄造

大力改善鑄件內在、外部質量(如尺寸精度與表面粗糙度)、減少加工餘量，進一步推廣應用氣沖、高壓、射壓和擠壓造型等高度機械化、自動化、高密度
濕砂型造型工藝是今後中小型鑄件生產的主要發展方向。採用納米技術改性膨潤土，或採用在膨潤土中加助粘結劑技術來提高膨潤土質量，是推廣應用濕型砂造型工
藝的關鍵。

開發三乙胺冷芯盒法抗濕性及抗鑄件脈紋技術，以節約粘結劑、減少污染、減少鑄件缺陷、降低生產成本。

改進和提高垂直分型無箱射壓造型機和空氣沖擊造型機的性能、控制系統的功能，同時對造型線輔機應按通用化、系列化原則進行開發，提高配套水平。

抓緊開發適合於形狀復雜模樣造型或多品種批量生產所需要的個性化、實用型氣流-壓實造型機。

提高砂處理設備的質量、技術含量、技術水平和配套能力，盡快填補包括舊砂冷卻裝置和適於運送舊砂的斗式提升機在內的技術空白，努力提高砂處理系統
的設計水平。

研製多樣化、使用效果好、壽命長的樹脂自硬砂成套設備，增加品種提高性能。

著重開發冷芯盒射芯機系列產品及芯砂混制和送砂設備。

建立拋丸設備試驗基地，對拋丸器、丸砂分離及降躁聲裝置等進行系統研究開發，研製技術性能和技術含量高的拋丸清理機。

面對入世後國際市場劇烈競爭的局面，鑄機行業要根據我國國情的需要和可能，產學研相結合，開拓創新，下大力氣開發先進、高效、低耗、實用、且具有
自主知識產權的鑄機新產品，為改變我國大多數鑄造企業工藝技術裝備的落後面貌，闖出一條投資小、見效快的捷徑。

優先推廣樹脂自硬砂、冷芯盒自硬工藝、溫芯盒法及殼型(芯)法；開發無或少污染粘結劑、催化劑、硬化劑及配套的防污染技術，開發能消除樹脂砂鑄件
缺陷的材料和樹脂砂復合技術。

推廣新型酯硬化改性水玻璃砂在大、中型鑄鋼件上的應用，以逐步淘汰粘結強度低、水玻璃加入量大、型砂潰散性差的C02—普通水玻璃砂的硬化工藝。

開發精確成形技術和近精確成形技術，大力發展可視化鑄造技術，推動鑄造過程數值模擬技術CAE向集成、虛擬、智能、實用化發展；基於特徵化造型的
鑄造CAD系統將是鑄造企業實現現代化生產工藝設計的基礎和前提，新一代鑄造CAD系統應是一個集模擬分析、專家系統、人工智慧於一體的集成化系統。採用
模塊化體系和統一數據結構，且與CAM/CAPP?ERP/RPM等無縫集成；促使鑄造工裝的現代化水平進一步提高，全面展開CAD/CAM/CAE
/RPM、反求工程、並行工程、遠程設計與製造、計算機檢測與控制系統的集成化、智能化與在線運行，催發傳統鑄造業的革命性進步。

3，5 特種鑄造

開發熔模鑄造模具、模料新技術，用硅溶膠或硅酸乙酯做粘結劑造型；採用精密、大型、薄壁熔模鑄件成形技術；採用快速成形技術替代傳統蠟模成形技
術，簡化工藝，縮短生產周期；研製適合我國的壓蠟設備、制殼機械手、燃油型殼焙燒爐；開發優質型殼粘結劑，增加可鑄合金種類、擴大工藝適用面。

深入研究壓鑄充型、凝固規律，開發新型壓鑄設備及控制系統，改善液面加壓系統性能以滿足工藝要求；開展半固態合金壓鑄及新型壓鑄塗料研究；開發新
壓鑄技術及金屬基復合材料、鎂合金、高鋁鋅基合金等壓鑄新合金材料；採用快速原型製造技術製作壓鑄模。開
發能與工藝密切結合可滿足各種工藝參數要求的低壓鑄造設備；推行低壓鑄造模具CAD、合金液填充和凝固過程模擬，使模具滿足充填鑄型時平穩流動、順序凝
固、及時、充分補縮的要求；開發高度自動化的低壓鑄造機和高可靠性零部件；開發復雜、薄壁、緻密壓鑄件生產技術，推動低壓鑄造向差壓鑄造的發展。

提高熔煉質量、增加預處理、開發性能更優良的模具鋼，如優質高壽命的熱作模具，深入研究開發鑄造模具RPM技術和CAE技術，推動並行環境下
CAD/CAE/CAM/RPM集成技術和DNM技術的發展。

改進擠壓鑄造技術，擴大應用范圍(如陶瓷纖維增強和反應合成金屬基復合材料)；抓緊進行水平擠壓鑄造、半固態擠壓鑄造技術的研究，加強與塑料、化
工行業的協作，開發模樣新材料，如研製低密度、尺寸穩定的高發泡率EPS珠粒，創建先進、實用的模具CAD/CAM系統及快速製造技術；開發高效震實台，
搞清干砂緊實特性；開發EPC工藝與其他鑄造工藝復合的新技術；研究由EPC工藝引發的環境

問題及對策，如EPC車間廢氣有效凈化裝置和方法；研究鋁鑄件疏鬆滲漏、鑄鋼件增碳增氫、鑄鐵們：出現皺皮等缺陷的機理和消除辦法；開發高效高精
度制模機、粘合機並實現其國產化系列化；擴大非佔位塗料的應用，發展表面合金化塗料、控制凝固塗料、孕育塗料、屏蔽塗料、消失模塗料、離心鑄管塗料、激冷
塗料等功能塗料。進行塗料性能檢測儀的開發；推動塗料的標准化、商品化。

發展金屬半固態連續鑄造技術；推廣樹脂砂、金屬型及覆砂金屬型等高精度、近無切削的高效鑄造技術；推廣無鑄型電磁鑄造技術；開展噴鑄技術的研究和
應用。

充分借鑒冶金界電渣技術的研究成果，著重解決電渣熔鑄工藝的技術難點，如電渣熔鑄大型異形復雜鑄件的結晶器設計、渣料配製及工裝技術等。

3．6 質量保障

改進、完善現有較成熟、實用的各類鑄造儀器、設備，努力實現多功能、集成化、自動化、智能化，對鑄造生產各環節進行分散在線測控。採用微機和
CAD專家系統模塊將相關環節的自動化測控儀器設備聯機，配以執行機構，實現各環節閉環自動控制。將各環節智能測控系統與工廠管理中心計算機系統相聯，組
成工廠智能化閉環自控系統，實現生產質量預測與控制。將工廠自控系統通過高速信息通道與行業信息網路、專家系統相聯，實現遠程「會診」與控制。

研究市場經濟條件下，鑄件產品質量的概念、含義、指標評價體系及具體量值；研究鑄造企業質量體系特點、結構、質量手冊編寫方法、體系要素支撐標准
的構成及建立、貫徹的方法；為適應全球經貿一體化的趨勢，加快推行、主動申請質量(1S09000)、安全、環境(1SOl4000)等第三方認證制度，
加快採用國際標準的步伐，以取得參與市場競爭的權利。扎實深入到企業(團體)業務實踐的細節，策劃有效的解決方案，使管理體系真實調整到提高產品(服務)
質量、防止浪費，提高效率，滿足顧客要求的基準目標上來。配合並適應先進製造技術的發展，抓緊制定先進鑄造技術標准，積極採用先進。製造技術標准。要以法
律、法規、標准為依據，建立質量保證及環境管理體系。

3．7 信息化

開發既分散又集成、形式多樣的適用於鑄造生產各方面(如設計、製造、診斷、監督、規劃、預測、解釋及教學等)需要的計算機專家系統。並在生產使用
中不斷完善，向多功能、高效率、實用化目標發展，使之與鑄造CAD/CAPP/CAE/CAM集成；推進在線專家系統控制的前沿性研究。

重點開展能涵蓋鑄造企業所有行為(包括企業市場營銷、物料進出、生產組織與協調、行政管理、與外界信息交流等)的集成化鑄造信息處理系統研究開發
和應用，用現代先進技術迅速改造傳統鑄造業；開發適應中國國情的鑄造行業MRP-Ⅱ
(製造資源計劃)系統，並進一步向ERP(企業資源計劃)發展。

推行計算機集成製造系統(CIMS)，藉助計算機網路、資料庫集成各環節產生的數據，綜合運用現代管理技術、製造技術、信息技術、系統工程技術，
將鑄造生產全過程中有關人、技術、設備與經營管理要素及信息流、物質流有機集成，實現鑄造行業整體優化，解決參與競爭所面臨的一系列問題，最終實現產品優
質、低耗、上市快，從而在市場，尤其是國際市場競爭中立於不敗之地。

研究互聯網對鑄造產業的影響與對策，建立自己的主頁，開發鑄造企業網上技術交流、電子商務、鑄造異地設計和遠程製造技術、分散網路化鑄造技術
(DNC)，盡早駛上「信息高速公路」，利用網路化高新技術的巨大動力推動鑄造業的現代化深刻變革。

4 結束語

鑄造技術的發展必然要為社會進步和經濟發展的大局所左右，「綠色鑄造」的概念體現了高速發展著的文明進程的人性化特徵和經濟可持續發展的總體要
求。隨著公眾環境意識的不斷提高及國家環境保護法律法規的進一步完善，「綠色鑄造」的呼聲正在迅速成為鑄造技術發展的指揮棒，特別是國際標准化組織發布的
有關環境管理體系的IS014000系列標准，也在推動著「綠色鑄造」的強勢發展，目標都是使鑄件從設計、製造、包裝、運輸、使用到報廢處理的整個「產品
生命」周期中，對環境的負面影響最小，資源效率最高。從而使企業經濟效益和社會效益達到最優化。「綠色鑄造」是社會可持續發展戰略在製造業中的一個體現，
是一種可持續發展的企業組織、管理和運行的新模式。和傳統鑄造生產模式相比，「綠色鑄造」模式對企業信息化運作水平提出了相當高的要求，「綠色鑄造」模式
下鑄件生產面臨的關鍵是即時採用先進適用的鑄造新技術來實現鑄件「綠色生命周期」的全過程。、(end)
摘自 佳工網 希望對你有幫助

㈨ 鑄造呋喃樹脂初終強度的關系

呋喃自硬樹脂砂工藝自20世紀80年代在我國開始應用，由於其良好的潰散性自硬特性和生產的鑄件、尺寸精度高等優點，大幅度減輕了工人的勞動強度明顯改善了鑄造車間的工作環境，並且顯著提高了我國鑄造企業的生產工藝水平和鑄件質量，因而獲得了大規模的推廣，逐步淘汰了傳統的濕型烘模砂，成為中大型鑄鐵件的唯一的造型工藝和中大型鑄鋼件鑄、鋁件的重要的造型工藝經過近20年的發展，無論是樹脂砂生產設備還是樹脂砂原輔材料，國內的相關產品都達到了國外同類產品的水平近。
最近幾年，我國鑄造業的發展速度比以往的任何時候都快。特別是樹脂粘結劑技術的應用，使鑄件生產在保證產品尺寸精度，提高產品的表面質量，減少廢品，節省工時，提高勞動生產率，減輕工人的勞動強度以及型砂的再生回用等方面有了很大的進步。我公司技術人員通過十多年的鑄造行業走訪與觀察，從以下幾個方面來分析樹脂砂造型強度。

1、砂形及顆粒大小
樹脂造型的原砂一般選用天然石英砂。對於部分高合金鋼鑄件或特殊要求的鑄件，也可選用鉻鐵礦砂或鋯砂等特種砂。這里主要討論樹脂砂對硅砂的要求。
（1）礦物成分與化學成分：硅砂的主要礦物成分是石英、長石和雲母，還有一些鐵的氧化物和碳化物。石英密度2.55g/cm3，莫氏硬度7級，熔點1737℃，具有耐高溫、耐磨損等優點。若原砂中的石英含量高，則原砂的耐火度和復用性好。由於長石和雲母是硅酸鹽，其熔點和硬度低，會降低樹脂砂的復用性和耐火度。所以在選擇硅砂時，SiO2含量要盡量高一些，雜質要少，當然還與金屬熔點和澆注溫度、鑄件厚壁等因素有關。一般來說，鑄件用硅砂SiO2含量應大於96%，鑄鐵應大於90%，有色金屬要少一些。

（2）粒形：一般用粒形系數表示沙粒圓整度。人造石英砂雖然SiO2含量高，但粒形位多角形甚至尖角形，粒度系數太大，一般不採用。為了改善粒形，對原砂最好進行擦磨處理，因為在砂粒質量相等的條件下，圓形砂的比表面積最小，砂粒形狀偏離圓形的程度越高，其比表面積越大，樹脂黏結膜越薄，強度也越小。比表面積增大的順序是：圓形砂——多角形砂——尖角形砂。
由於圓形砂粒的比表面積最小，在相同的樹脂和固化劑加入量下，其抗拉強度要比其他兩種砂形高出很多。因此，從提高樹脂砂抗拉強度、減少樹脂加入量的角度看，圓形砂粒食最好的選擇。因樹脂的黏度很低，砂粒表面上塗覆的樹脂膜有很薄，粒形對型砂流動性的影響就比較明顯。圓形砂的尖角和棱邊都已磨鈍，砂粒之間較易於滑動，故很容易舂緊，多角形有尖角和棱邊，有鑲嵌作用，砂粒的滑動受阻，故難舂緊。
（3）粒度：對樹脂砂這種黏結劑量很小的型砂來講，原砂的粒度對黏結的強度的影響是不可忽視的。這種影響有兩個不同的方面：原砂愈粗，則單位質量的砂粒的表面積愈小，樹脂加入量一定時，砂粒表面塗覆的樹脂膜較厚，砂粒之間的黏結橋的截面積也較大，這將導致樹脂砂強度提高；另一方面，原砂愈粗，則單位質量的原砂的顆粒數量愈少，因而一定重量的型砂中砂粒的接觸點（黏結橋）愈少，這將導致樹脂砂的強度下降。就本廠所用原砂為40～70目，粒度在這個范圍時，黏結橋和表面積兩方面的影響作用相當，對於砂粒尺寸的改變，樹脂砂的強度沒有明顯的變化。
（4）原砂的粒度分布：型砂的強度主要決定於砂粒表面黏結膜的厚度和砂粒之間的黏結的數量。在黏結劑加入量一定的條件下，如原砂中配有一定量的細砂，細砂又能填入緊密排列的粗砂空隙，則黏結橋的數量將大為增加。雖然細砂的比表面積較大，會使型砂的黏結膜的厚度減小，但綜合效果還是會導致型砂的強度提高。
對於樹脂砂來講，黏結劑的量很少，增加黏結橋數量的作用就非常突出。由於樹脂成本較高，希望用最少量的樹脂是型砂具有一定的強度，因此，應該用一定粒度大小的原砂（四篩砂或五篩砂），粒度分布為40～70目，使其能夠較好的排列，不會有較大的縫隙，從而使型砂具有較高的強度。
2、原砂含泥量、含水量、需酸量

（1）含泥量是指原砂中顆粒尺寸比砂粒小得多，並賦予砂粒表面或摻雜於砂粒之間的各種微量顆粒（≤20um）。含泥量直接影響再生砂的成本和鑄件質量，在鑄造生產中，泥含量過高不但影響工作環境、污染空氣，更重要的是影響再生砂的微粉含量，其結果是導致混砂時樹脂加人量增加和因透氣性差造成鑄件廢品率增多。可見在樹脂、固化劑加入一定的情況下，含泥量愈高，其強度值就愈小。
（2）原砂中的含水量嚴重影響樹脂的固化強度和固透性，很明顯含水量高的話，會稀釋樹脂和固化劑，使其濃度下降，從而延長固化時間及降低型砂強度。為了減少含水量，在用原砂時，應對其進行乾燥處理，
（3）採用酸硬化的樹脂砂時，樹脂是在酸的催化作用下脫水縮合而固化的。如原砂中含有鹼性物質時，需消耗額外的酸固化劑，將顯著影響樹脂砂的硬度，甚至會使其不能硬化。原砂中含有酸性物質時，則其影響與前面的相反，對工藝控制也是不利的。因此對於樹脂砂所用的原砂，檢測並控制其需酸量是必要的。需酸量是原砂含有的可與酸反應的鹼性物質的數量表徵，它也表明用酸性硬化劑時原砂本身所需酸的多少，與原砂的PH值不是同一概念。原砂中含有不溶於水的鹼性氧化物或能酸作用的碳酸鹽時，它們不影響原砂的PH值，但卻能與樹脂砂中的酸性硬化劑反應，從而影響樹脂砂的硬化過程和性能。很顯然當較多的酸性硬化劑與鹼性物質作用後，樹脂砂的強度會明顯下降。所以檢測原砂的需酸量是必須的，從而通過計算應加入多少酸性固化劑。
3、樹脂、固化劑

國內生產樹脂、固化劑的廠家很多, 但具有自主研發能力、具備完善的檢測設備和嚴密可靠的質量保證體系的廠家屈指可數。我廠用的樹脂固化劑基本上是蘇州興宜和山西興安。
對於樹脂和固化劑的加入量的控制，樹脂加入量一般為原砂的0.9%～1%。固化劑的加入量與固化劑的總酸含量、環境溫度和型砂溫度有直接關系, 其加入量一般為樹脂加入量的30%～65%。在外界溫度以及本身放砂砂溫都較高的情況下，應把固化劑加入量調到最小量。
當固化劑加入量為0.25%左右時，由於砂中的酸度值過低，硬化過程進行極為緩慢，嚴重影響砂型脫模強度的形成，終強度也較低；當固化劑加入量為0.75%左右時，酸度過強，硬化反應速度過快，樹脂交聯結構不完整，樹脂膜和粘結劑橋變脆，終強度大幅降低；當硬化劑加入量為0.48%時，酸性比較適中，硬化反應按客觀存在的規律進行，在不增加樹脂量的條件下，得到了較理想的硬化效果。
4、再生砂
（1）灼減量：灼燒減量過高會增加型砂的發氣量,同時影響樹脂砂的強度及性能，一般應將再生砂的灼燒減量控制在3%以下。可通過補加新砂、向鑄型中填充廢砂塊、降低砂鐵比等手段降低灼燒減量。在正常情況下, 再生砂的灼燒減量每兩周檢測一次,為保證檢測的准確性, 要求在砂溫調節器上的篩網上、在不同的時間段分三次取樣, 以平均值作為判斷依據。
（2）微粉量：微粉含量是指再生砂中140目以下物資的含量。微粉含量越高, 型砂的透氣性越差, 強度越低。要控制微粉含量, 必須保證除塵器處於良好的工作狀態, 並每天定期反吹布袋, 清理灰塵。再生砂的微粉含量每兩周檢測2～3次, 微粉含量應≤0.8%。
3）砂溫：理想的砂溫應控制在15～30 ℃, 如砂溫超過35 ℃,將使型砂的固化速度急劇加快, 影響造型操作, 導致型砂強度偏低, 無法滿足生產要求。在夏季, 環境溫度最高會達到40 ℃, 在此情況下將砂溫降到30 ℃以下是十分困難的, 因此必須採用水冷系統對再生砂進行降溫。如果循環水的入水溫度≤25 ℃, 就能將砂溫降到32 ℃以下, 但當循環水的入水溫度≥22 ℃時, 降溫效率將急劇下降, 如配備冷凍機組, 在炎熱的夏季, 就可將循環水的入水溫度控制在7～12 ℃, 砂溫控制在25～30 ℃。在冬季的正常生產情況下, 砂溫不會低於5 ℃,不會出現因砂溫偏低而影響生產的情況。
通過以上分析，樹脂砂強度受多方面因素的影響。要得到合理的砂型強度，就必須嚴格控制各項影響因素。本廠砂型強度的影響，主要是在樹脂和固化劑加入量方面，特別是固化劑的加入量，就某台混砂機，它的波動范圍相當大，總是與設定值相差很多，致使其加入量過多或過少，很難控制在較小的范圍內。

㈩ ansys可以做復合材料層合板的在加熱過程中的溫度場和應力場的模擬嘛

自從改革開放至今，我國的鑄造行業發生了天翻地覆的改變，在技術、質量等層面均有了重大的改進。這其中尤為重要的是鑄件生產質量出現了從未有過的巨大提升，這一點，從鑄件的廢品率下降、鑄件的表面粗糙度、尺寸精度、綜合性能提高等這些方方面面就可以看出。我國大多數的鑄造公司均具有生產高水平鑄件的能力，並且有足夠的底氣接受國際鑄造團隊的審核與評價。並且，中國的鑄造技術相比之前，已經不可同日而語，過去被頻繁使用的砂型鑄造方式，現如今儼然已經開始朝著自動化、智能化的方向前行。手工砂型鑄造的形式已逐漸被替代，轉型。目前，太多的企業都開始大批量引進智能機器感應電爐和沖天爐，感應電爐雙聯工藝，而這些先進的機器設備與工藝水平，使得我國可以憑借自己的鑄造企業，去生產質量優、精度高的鑄件，也代表著我國鑄造行業正在向著更加光明的未來進軍。經查閱資料發現，中國生產的最大球墨鑄鐵機床大約150噸左右，最大的鑄鋼大約為520噸左右，並且，我國已經有了數百家鑄造公司可以以單件生產的形式鑄造出重達30噸左右的鑄件了。因此，可以很明顯的看出，我國鑄造行業發生了巨大的變化，並且也出現了許多鑄造技術高超、鑄件質量良好的新興鑄造公司。
雖然我國鑄造業擁有了顯著的進步，但是和德國等國家的鑄造業相比較，差距雖說不上懸殊，但是還是不在一個水平層面上。鑒於我國的鑄造水平、工藝技術相比發達國家還是有一些的落後，所以就導致了鑄造產品向國外出口的數目較少，故而影響我國鑄造業的發展和實體經濟的發展。在中國的製造業中，技術不太發達先進、設備較為老舊、先進技術普及不夠廣泛、材料消耗大、污染高、有些工人工作的環境較差等等，這些問題都會滯後鑄造業的發展，最主要的問題表現在以下幾個方面：
（1） 鑄件的生產質量不高

改革開放後，我國鑄件質量大有提高，雖然鑄件的廢品數目有所減少，可是依然有很多鑄造公司鑄件的廢品率很高，而且質量較差，精度不高，一些特殊的鑄件仍然需要依靠進口。

（2）鑄件生產中的能源、材料耗費較大，污染比較嚴重，資源綜合利用水平低

在我國鑄件生產的需要的能耗假如是1kg，而在發達國家同類鑄件的只需0.4kg，基本就是我們的成本是發達國家的兩倍之多。所以，我們國家能源消耗很大，我國很多的鑄造企業的沖天爐爐氣等鑄造過程中的余熱根本沒有得到充分的利用，這部分龐大的熱量幾乎都排放到空氣中，既使得能源利用率不高，同時也會污染環境，還有許許多多的中小型企業，他們的鑄造手段仍然落後。他們缺少清潔生產的裝備，除此之外，原輔材料普及率不高，污染物的排放量很大。他們甚至沒有配備有效的末端治理措施。他們工廠排放廢棄，廢渣，造成大氣污染物，水污染。大氣和水中的污染物嚴重超標。生產污水不經過處理直接排入下水道。有的企業甚至把含石棉爐(包)襯，漆渣等危險廢物沒有按法規要求進行無害化處理就排放到下水道里。

（3）人才短缺

我國鑄造技術發展的過程中最缺少的不是技術，而是人才。造成人才流失的原因主要是國內鑄造企業工資待遇低和工作環境差，並且難以給予鑄造人才一定的上升空間和發展期望。

（4）鑄造企業多，規模小

我們國家鑄造企業很多，然而很多企業平均規模小，而且工藝水平相對落後，導致勞動生產率較低，產品的質量也較低，污染治理難度較大，時有發生安全事故和惡性競爭等問題這些問題阻礙了企業的發展，所以，我們必須要去解決。

（5）從業人員技術落後

我國的鑄造企業中絕大多數工人都是找的臨時工，其文化程度偏低，又缺少必要的培訓，技術差，而且流動性大，所以在崗位上工作的大多數是新人，他們對鑄件生產，生產秩序，工藝手段等沒有什麼了解。所以會使得生產質量和效率低下。

中國向來是一個鑄造大國，但是，我們國家絕不會滿足於此，近些年來始終都想要向著鑄造強國的方向去前進轉型，這樣一來，鑄造資源、材料能源、人才數量、環境質量這幾個方面就成為了當下我國需要重點考慮並解決的重大問題，只有把這些問題解決好，鑄造業的發展才會好，中國鑄件在國際上技術水平低、質量不高、價格低等等這些現象才會得到質的改善和提升。現如今，我國鑄造業正處於歷史洪流當中，面對著從未有過的發展機遇，首先是我國經濟的高速度、高質量發展使得我國各領域也都進入飛速的發展階段，其次經濟全球化導致各個國家鑄造業都發展的很成熟，帶動了我國進入經濟全球化。最後，中國在世界貿易組織中，與發達國家會展開更加廣泛的合作，互利共贏的理念也必將是我國從中受益匪淺，學習先進的科學技術，管理方法等。這些機遇給中國鑄造行業實現由鑄造大國轉向鑄造強國的轉變提供了非常好的機會。鑄造業也將向著下面的方向發展。

（1）質優

由於近些年對於製造行業的設備性能、材料要求、質量審核標准越來越高，所以，對於鑄造也來說，人們對於鑄件的表面質量、力學性能、尺寸精度要求也不斷的升高。目前，我們應當把重心轉移到金屬液體凈化技術上來，並且鑄件材料要盡可能的選取復合材料，並且要提升我們的鑄造精度，使得鑄件的尺寸精度無限靠近零件的尺寸標准，減少加工餘量以及加工過程中所帶來的基準不重合誤差和基準位移誤差，與此同時，要注重鑄件使用方面的可行性、安全性，以此來提升鑄件各方面的性能和質量。還有就是，現如今汽車、裝備、數控、人工智慧等行逐漸成為了機械的主流方向，所以這些行業所需鑄件的結構也會愈發復雜，所以要提升鑄件的剛度、強度，以此來增加其使用壽命，減少因頻繁更換鑄件而造成的人工成本和裝配誤差。

（2）新型環保原輔材料的開發。

大力開發舊砂回用新技術還有環保型砂處理及再生技術;研究並推廣使用清潔無毒的原輔材料，發展循環經濟，走集約化清潔生產的道路。

（3）改善員工勞動環境

鑒於鑄造產業會對於環境產生較大的危害，並且鑄造工人所工作的條件也不好，所以必須提升管理水平，並對鑄造技術進行一定程度的改良，引進國外先進的技術和機器設備，合理規劃污染源排放方式和流程，以此來更新我國一些較為陳舊的鑄造理念和方式。

（4）注重自主創新

需要對我國鑄造方面的企業公司進行一定程度的調整和改組，實行專業化的鑄造生產方式，目前我國並不缺少相關企業和產品，但一定要在此基礎上，完成技術、人才的同時聚集，以此來提升我國鑄造行業的自主創新、自主研發的能力，促進鑄造業的發展。

（5）加大計算機模擬技術的應用

目前，關於鑄造的整個工藝過程已經可以在計算機模擬軟體（例如ANSYS）上進行全過程的模擬模擬了，所以無論是在鑄造澆注前，還是液體澆注結束後，凝固冷卻成型的那一段時間，都可以使用此類軟體進行預測處理，這樣雖然前期工作或許會比較繁瑣復雜，時間或許也會久一點，但是對於整個鑄件的生產而言，是百利而無一害的，通過計算機模擬技術，可以發現鑄造工藝的不足和鑄件結構方面的缺陷，並針對模擬結果加以分析改進，這樣一來，鑄件的質量、性能會得到巨大的提升。所以，在鑄造方面使用計算機模擬技術加以運用，是十分有必要的。

（6）高效率

需要提升鑄造行業的自動化程度和水平，應當依據我國目前鑄造業發展的前景和展望，使人工智慧在整個鑄造生產過程里普及開來，以此來提升企業的鑄造能力和生產毛坯件的效率，減少工人的勞動強度，並且在一定程度上實現全鑄造過程的計算機模擬技術運用。

（7）綠色環保

綠色製造時人類可持續發展戰略在製造業的體現。就是鑄造行業內，我們從鑄件的設計開始，以製造，加工以及運輸，使用再到報廢處理的全部周期中，它對環境的負面影響最小，資源效率最高。綠色製造不僅是企業自身發展的需要，同時也是進入國際市場的通行證。更有許多國家，特別是發達國家，以此為由限制國際產品特別是發展中國家產品進入本國市場，即設置綠色貿易堡壘。實施綠色製造已經是大勢所趨，發達國家十分注重開發新的節能，清潔，低排放，低污染的鑄件材料，在生產過程中以循環經濟為行為准則，以再利用，再製造，再循環來開展工作，同時加大企業對環境保護和節能減排的設備投入。

結論:近十多年來我國的鑄造技術有了迅猛的發展和進步，在世界鑄造行業的市場所佔據的份額大小也與日俱增，但與此同時，我們也在不同程度上遇到來自世界各國國外新興市場的巨大挑戰。我國鑄造業將受到更大的壓力。所以我們也要在鑄件產量持續平穩增長的基礎下，向」優質，高效，環保，科技創新」的趨勢前進和發展。

1.3 軸承座的鑄造工藝路線
鑄件已被廣泛應用於各個行業，典型鑄件按不同分類方式大致分為以下幾類： （1）按鑄件的尺寸大小分類為：大、中、小型鑄件等。
（2）按鑄件的壁厚程度分類為：厚壁鑄件、薄壁鑄件等。
（3）按鑄件的形狀結構分類為：厚壁塊類、輪型類、法蘭類、環形類、板型類、箱體類、管型類等。軸承座屬於鑄造箱體類鑄件，其具有良好的吸振性能和機加工性能，其鑄造工藝路線如下：
（1）製造軸承座的模具，在模具上設置澆口、冒口、排氣口；
（2）採用樹脂砂製造砂型，在砂型表面塗刷塗料；
（3）合箱，烘乾砂型，並在模具的澆口上放上澆口杯，在冒口上放上冒口杯；（4）將原料投入電爐熔煉澆鑄熔液；
（5）鑄件澆鑄成型，澆鑄溫度為1400℃，澆鑄時間為3—5分鍾；
（6）對鑄件進行保溫冷卻，冷卻後進行一定程度的清理，從而得到軸承座鑄件。