樹脂混砂機樹脂量不足

Ⅰ 砂型鑄造中冷鐵工藝是如何使用的，什麼情況下使用該工藝哪位大蝦請詳解一下，謝了.

C. 砂處理
C-1. 我廠使用碾輪式混砂機，多年來一直採用先干混和後濕混的混砂工藝。近來聽說加入膨潤土以前先濕混的效果更好，不知如何控制先濕混的加水量？但是德國愛里許混砂機採取先干混而後加水濕混，似乎混砂質量還好，為什麼？
按照過去傳統的混砂方法：加入舊砂、膨潤土和煤粉後先一起干混一段時間，然後再加水濕混。這種混砂工藝的缺點是在干混過程中粉狀材料容易偏析而落入混砂碾的圍圈和碾盤的夾角部位。加水以後粉料的潤濕較慢，需要延長混砂時間才能將粉料逐漸裹帶出來。混砂機的加料順序最好是加入舊砂和新砂後，立即加入全部加水量的70～80％進行濕混。混合均勻後再加入膨潤土和煤粉等粉料。然後再逐漸補加其餘水分使型砂的緊實率或含水量達到要求。這種先濕混的方案已經得到廣泛應用，可能比先干混法的混碾時間縮短1/4左右就能混合均勻。有些採用人工加水方法的工廠開始推廣先濕混方案時遇到困難是恐怕第一批加水過多而無法糾正。實際上細心的混砂工經過培訓後能夠根據混砂機內砂子運動特徵大致判斷加水量是否合適的。愛里許式混砂機的加水辦法不同於其它混砂機，它是在加水前先將舊砂、新砂、膨潤土和煤粉一同加入混砂機中混合，用感測器測定出加入的所有材料總體濕度，靠計算機確定需要加入的全部水量，一次加水混勻。由於愛里許機器的轉子攪拌功能強，也能在規定的140s時間內將型砂混合均勻。
C-2. 囯內絕大多數鑄造工廠，尤其是中小型鑄造工廠都是靠手捏和眼看來判斷混砂碾中加水量是否合適。結果是型砂干濕程度波動很大，各種性能也都隨之變動。請問怎樣才能使混砂加水自動化？
濕型砂的濕度必須嚴格控制，否則會影響會影響型砂的濕態強度、流動性、韌性、透氣性、起模性強烈波動，也會導致鑄件產生氣孔、砂孔、夾砂、粘砂、脹砂等缺陷。靠手捏不能准確控制型砂濕度，所以國內有些大鑄造工廠、外資和合資鑄造工廠使用進口的型砂加水控制裝置。在混砂階段陸續測定型砂干濕程度，自動確定是否需要繼續加水。或者利用感測器測定混砂機稱量斗或混砂機中各種材料的干濕程度一次自動加水。由於進口型砂水分控制儀的價格較貴，影響國內中小工廠推廣應用。
國內有幾家高校和科研單位曾研製成功混砂加水自動控制裝置，試用效果尚好。不過可能為了提高技術水平而將儀器功能增多，例如在一次測量中還自動檢測和調整型砂的強度。也有的還包括測量型砂的透氣性、溫度等。這樣就使裝置的結構變得相當復雜，價格提高，不是一般鑄造工廠所能承擔的。而且所增多的檢測項目並不適用。因為混砂周期時間長度有限，如果濕混階段測得含水量或緊實率還沒達到預期程度，可以繼續補加少許水分，依靠水的極強滲透力和潤濕性，混砂幾秒到十幾秒鍾後就能分散均勻，即可確定水分是否已經達到目標值。如果混砂機中型砂強度沒達到預期值而立即補加膨潤土，但是由於膨潤土吸水緩慢，在砂粒表面分散和包覆需要較長時間。型砂的強度隨著繼續混砂還會不斷升高，不能預先准確推測出卸料時型砂最終強度。而且，對於鑄件品種比較穩定的單一砂而言，膨潤土、煤粉的批料量並不需要在混砂過程中立即調整。至於透氣性和型砂溫度本來不屬於混砂機自動控制范圍，應當是型砂實驗室的檢測內容。總而言之，我國眾多鑄造工廠，尤其是中小鑄造工廠，最迫切需要的是結構相對簡單、價格比較低廉的型砂緊實率或含水量自動控制儀。
C-3. 我廠的高壓造型線生產汽缸體鑄件。用國產碾輪式混砂機，混砂周期時間三分鍾，型砂手感性能不好，有些脆和不易起模。但又不能延長混砂時間，以免供砂緊張。這種困境是怎樣造成的？ 應當怎樣才能改進型砂品質？
根據囯產碾輪式混砂機產品目錄給出數據，由生產率（t/h）除以每批加料量（kg），可計算出混砂周期時間（min），分別為2.60~2.70 min/批。與實際需要相比，如此短的有效混砂時間嚴重不足，以致型砂性能逐漸惡化。筆者在日本看到豐田、三菱等汽車廠的碾輪混砂機周期都是6min。我國很多工廠混砂周期時間不足的原因是原設計按照過去低密度造型、低強度型砂制定的。當時砂型的壓實比壓不足300～400kPa，型砂的濕壓強度不高於80～100 kPa。使用品質有限的鈣基膨潤土，有效膨潤土含量也不高。如今高密度造型用型砂的濕壓強度一般都超過140 kPa，有的甚至達到200 kPa以上。都是用活化膨潤土，而且樹脂

Ⅱ 樹脂砂生產線的樹脂砂生產線的維護與保養

樹脂砂生產線主要由<磁選皮帶輸送機〉〈振動破碎再生機〉〈離心轉子二級二次再生機〉〈移動連續式樹脂砂混砂機〉〈斗式提升機3套〉〈砂庫〉<脈沖式反吹除塵器> <全套電控、氣控系統> <其他鋼結構>組成。對樹脂砂設備進行日常的維護與保養，能確保樹脂砂生產線正常運轉。
· 連續混砂機
– 需每天及時清理混砂槽和混砂葉片上的沙子，每周調整一次混砂槽與混砂葉片之間的距離，一般為3-5mm，否則造成混砂效果不好。
– 雙砂三混混砂機需每天及時清理垂直攪籠，單班需每周拆下垂直攪籠檢查修補葉片。
· 再生機
– 每月打開旋轉盤門檢查各部件有否破損，若有破損或即將破損需找維修工調整、更換；
– 每周給旋轉盤軸承打油一次（打油時將2/3黃油和1/3機油拌勻，倒入打油桶內，蓋緊蓋子，手推動打油手柄來回打油5-6次即可），軸承若是缺油或是防塵蓋板壞了，軸承很快會被磨壞或卡死，造成維修難度加大。
· 振動落砂機、破碎機、再生機、振動篩需做到：
– 每日檢查振動電機螺栓、螺母有否松動，達緊固可靠；每周對軸承加油潤滑；
– 每日檢查振動彈簧有否斷裂；
– 每日清洗振動電機、彈簧上的散砂及異物；
– 每日檢查破碎再生機振動篩網有否破損，如有破損立即更換，否則將後級機構損壞；
– 每日檢查磁選機構，達運轉正常。
– 以上的篩網和磁選機構若壞了，系統也會運轉，但會造成後序設備磨損加快，再生砂質量降低，產品質量不穩定。

Ⅲ PEP SET樹脂砂混制

主要原材料是不飽和聚酯樹脂、鈣粉或其它石粉，顏料。 5、人造大理石。分樹脂型和非樹脂型。樹脂型的主要原材料是不飽和聚酯樹脂、石英砂、碎大理石、方解石

Ⅳ 樹脂砂生產線的操作規程

樹脂砂生產線操作規程（注意事項）
一、操作工對生產線的認知
1、生產線的構成：包括落砂系統、破碎系統、再生系統、砂調統、氣送系統、除塵系統等。
2、系統的分法：前一砂庫下料位到下一砂庫上料位所包含的設備即為一個系統。
3、設備起停總原則：倒開順關，空載起停。倒開順關指受砂方設備先開，停時按進砂方向停止。空載起停指設備在起停時要求空載不能有砂。
二、生產線的構成
1、落砂系統：主要包括落砂機、震動輸送機、磁選機、1#斗提機、1#砂鬥上料位。
2、破碎系統：主要包括1#砂斗下料位、振動給料機、破碎機、冷卻分離機、提升機、砂庫上料位。
3、再生系統：主要包括砂庫下料位、磁選機、再生機、風選機、斗提機、砂庫上料位。
4、砂調系統：主要包括砂溫調節器、冷卻塔風機、循環水泵、斗提機、溫控儀等。
5、氣送系統：主要包括砂庫閘門、罐閘門、發送閥、增壓器、截止閥等
三、生產操作
首先檢查水源、電源、氣壓是否正常。（電源三相380V，氣源壓力至少在0.6MP）
1、落砂系統
⑴、開機前准備
①、認真檢查每台振動電機固定螺栓是否松動；引出線絕緣是否損壞；檯面及框架有無斷裂；彈簧如斷裂應及時更換；電機是否需要補充潤滑脂；發現問題應及時處理或匯報有關人員。
②檢查振動輸送機電機固定螺栓是否松動、引出線絕緣是否損壞，發現問題應及時處理或匯報有關人員。
③檢查磁選機是否有螺栓松動、皮帶松動或跑偏現象。
④檢查1#斗提機進料口是否通暢，打開檢查門，檢查內部是否卡阻或堵料；檢查料斗是否跑偏和碰撞機殼，檢查環鏈螺栓是否松動，傳動皮帶是否鬆弛。
⑵、操作
①、手動操作：將〈落砂系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置，按〈開車報警〉→啟動落砂除塵風機→1#斗提機→磁選機→沸騰風機→沸騰是電機→1#振動輸送機→落砂機。停機時待落砂完後先停落砂機→振動輸送機→沸騰電機→沸騰風機→磁選機→1#斗提機→落砂除塵風機。*(其間隔時間由操作者自己控制，一般要求大電機啟動後視電網壓降情況來定）註：正常情況下嚴禁使用手動。
②自動操作：將〈舊砂系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置，按〈開車報警〉→啟動落砂除塵風機→啟動〈自動啟動〉即可。停車時按下〈自動停止〉即可。
⑶、注意事項
①落砂機嚴禁頻繁起動和制動，間隔周期應大於5min，否則制動變壓器易燒。
②嚴禁振動電機周圍堆積熱砂，落砂後的熱砂應及時清理，否則電機無法散熱易損壞。
③落砂後的熱砂應及時運走，嚴禁在砂斗內儲存熱砂。
④落砂速度與輸送速度要相匹配。當落砂量大於輸送量時，輸送式落砂機輸送設備會向外溢砂；底落式落砂機下方受料斗會把落砂機托起使落砂機無減振損壞振動體或受料斗。
⑤落砂系統所有設備必須啟動完後，才能啟動落砂機。
⑥ 在落砂機沒啟動之前嚴禁加砂。
⑦落砂機和振動輸送槽的偏心振動機構要及時注油，每15天注油一次，每三個月清洗更換新潤滑脂。電機要半年對軸承更換潤滑脂一次。
⑧啟動順序是先開鼓風機再開振動電機，停車時應先停振動電機再停鼓風機。這樣可避免砂子過多的掉入氣室中。
⑴、開機前准備
①、檢查振動給料機減振彈簧是否損壞、緊固螺栓是否松動、排料口是否通暢。
②、檢查砂塊破碎機周圍積砂是否清理干凈、緊固螺栓是否松動、篩框上的孔是否破損和堵塞、彈簧是否異常，檢查機內是否有殘余砂團、雜物等，發現問題應及時處理或匯報有關人員。
③、檢查斗提機進料口是否通暢，打開檢查門，檢查內部是否卡阻或堵料；檢查料斗在輸送帶上位置是否正確，緊固是否可靠，是否有偏斜和碰撞機殼，傳動皮帶是否鬆弛。
④檢查再生機油箱油位是否在正常范圍內，轉子盤內是否有如螺釘、扳手等異物；上、中、下擋圈磨損是否嚴重，如嚴重應及時更換，傳動皮帶是否鬆弛
⑵、操作
①、手動操作順序：將〈破碎系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置，按〈開車報警〉→啟動再生除塵風機（如果再生除塵風機已啟動，不需要此步驟）→1#氣送自動啟動→1#再生油泵2→1#再生機2→1#再生油泵1→1#再生機1→2#斗提機1→強磁1→1#破碎機→1#雙閘門1→1#雙閘門2。停機順序相反。*(其間隔時間由操作者自己控制）註：正常情況下嚴禁使用手動。
②、自動操作：將<破碎再生系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置，先按〈開車報警〉→然後按「破碎再生系統」<自動啟動按鈕>，破碎再生系統順序啟動。（啟動和停止時間自動間隔）。*（2#砂斗滿自動停止破碎再生系統）
⑶、注意事項
1，破碎機要注意定時清理，否則珊格板易堵塞影響下砂。
2，過砂量不能超過再生機負荷，否則電機會超載保護空開掉閘斷電。
3，風選分離機根據再生砂的粒度、耐火度及樹脂的加入量調整風量的大小及風幕的薄厚。
5、砂調系統
⑴、開機前准備
①、檢查砂溫調節器汽缸、料位計是否工作可靠，水、氣壓是否在正常范圍內。
②、檢查砂調大閘門是否靈活、氣動壓力是否在正常范圍內、出料是否通暢。
⑵、操作
①、手動操作順序：將〈砂調系統手動/自動〉旋鈕開關調至「手動」位置，按〈開車報警〉砂調大閘門（必須保證砂調中料位有砂時才能打開此閘門）。(其間隔時間由操作者自己控制）註：正常情況下嚴禁使用手動。
②、自動操作：將〈砂調系統手動/自動〉旋鈕開關調至「自動」位置，先按〈開車報警〉→然後按「砂調系統」〈自動啟動〉 按鈕。其間砂溫超過砂溫設定值時，砂調大閘門自動關閉，且啟動循環水泵→冷卻塔風機；砂溫低於砂溫設定值時自動停止循環水泵和冷卻塔風機。另外中料位無料時砂調大閘門也自動關閉。
當夏天砂溫降不下來時開啟冷卻機組
⑶、注意事項
1、操作時砂調器上砂斗下料位無料，調節閘門不應打開（手動、自動相同）。
2、正常情況下嚴禁手動讓砂直接通過砂溫調節器，否則會將冷卻水管磨漏，造成整屜冷卻段報廢的惡性事故。尤其是砂冬季不需降溫時更需加強管理。
3、定期檢查料位計，防止出現故障磨漏冷卻水管。
5、氣送系統
⑴、開機前准備
①、檢查氣動壓力是否0.5-0.7Mpa范圍內。
②、檢查氣水濾清器是否積水，如有積水應及時排出。
③、檢查增壓器是否有漏氣、電磁閥是否有不工作現象
⑵、操作：
開罐閘門→開自動門→（進砂）罐料位計顯示有料→關自動門→關罐閘門→開發送閥→開增壓器→等壓力繼電器下限動作時停發送閥→增壓器。（手動和自動順序相同）
⑶、注意事項
①、檢查發送器密封是否完好，是否有漏氣現象；進出料是否通暢。
②、檢查卸料器排料是否通暢。
③、檢查自動門是否靈活；氣動壓力是否在正常范圍內；出料是否通暢。
④、檢查電接點壓力表信號是否正常（設定壓力大小試距離遠近而定。設定過高可能砂發送不完；設定過低可能砂發送完還一直工作，浪費氣源）。
⑤、檢查發送罐料位信號是否正常。
6、混砂機
⑴、檢查液料桶內是否清潔及上方砂庫是否干凈，檢查完後方可在砂庫內加砂，液料桶內加入適量液料需把液料箱下截門
⑵、通過設備的承載能力來確定加砂閘門開啟的大小。如10T設備大電控盤上的轉向開關轉到測量位置（計時）PLC內時間已設置為10秒，旋轉加砂閘門旋鈕到砂閘門打開位置，待准備結束後，啟動設備。在出砂口用容器接砂，待砂流完後用稱來稱是否達到10噸/小時砂量，經幾次調整到合適砂後一定要把加砂閘板氣缸後的調節螺母鎖死使砂量穩定。
⑶、液料調整，液料的加入量的多少是由液料泵電機的轉速決定的，液料泵電機的轉速是由變頻器或調速器所輸入數據決定的。因此，通過對變頻器或調速器數據調整來實現液料加入量的多少，具體操作：
①、首先把電控盤的操縱方式放在手動位置上分別開固化泵、樹脂泵，使迴流和出液管路充滿液料不得有氣泡現象。
②、把操縱方式在電控櫃上轉換成測量（計時）位置，把所需測量的液料如樹脂劑的閥開關在開的位置，用容器接好出液口待自動准備後接下啟動的按鈕，液料流出10秒鍾關閉。稱重是否符合用戶的工藝要求，應為1000kg/36×工藝要求樹脂的值%。通過調節變頻器或調速器的樹脂獲得准確量，調整固化劑同樹脂的方法相同，量的大小應為1000kg/36×工藝要求樹脂的值%×工藝要求固化劑的值%。
⑷、每班需清理混砂槽及葉片上的粘砂。
⑸、每班需檢查混砂葉片、襯套及推進螺旋的磨損情況，發現問題及時匯報處理。
⑹、每班需檢查液料系統有無漏氣液料不均現象，發現問題及時匯報處理。
7、除塵
①、振打或反吹式除塵器排灰時注意風機開時振打電機和反吹電機不可開，否則影響排塵效果。時間可視粉塵含量而定。
②、脈沖式除塵器注意每班必須人工清灰。
③、每星期檢查布袋聯接情況，防止布袋脫落排塵超標。
④、除塵器工作時嚴禁在生產線中使用焊接設備，否則易吸入火星燒穿布袋。
⑤、風量調節門定時定期檢查，防止松動後風量匹配不合理影響除塵效果。
⑥、多年使用的除塵管路有可能粉塵堆積在管路下方影響除塵效果，如車間內粉塵增高更換布袋也無明顯改善，建議清理管路。
四、停機後的工作
1、關閉系統的電源、氣源、水源。
2、及時清理設備周圍積砂，打掃現場周圍衛生。
3、冬季時，每班工作結束後，應將各水點放水閥打開，排凈余水，再關閉放水閥。
4、認真作好點檢（交接班）記錄，把工作中和檢查時發現的問題及時向下一班或有關人員匯報。

Ⅳ 水玻璃砂精鑄造與冷硬樹脂砂鑄造相比有什麼優缺點

【水玻璃砂精鑄造與冷硬樹脂砂鑄造相比的優缺點】主要區別：主要是因使用的粘結劑、固化劑不同，故其生產工藝不同。
水玻璃砂精鑄造中，水玻璃無色、無臭、無毒，沾於皮膚和衣服後用水沖洗即無大礙，但必須避免濺人眼中。水玻璃在混砂、造型、硬化和澆注過程中都沒有刺激性或有害氣體釋出，沒有黑色和酸性污染。但若工藝失當，水玻璃加人過多，水玻璃砂的潰散性便不好．清砂時粉塵飛揚，也會造成污染。同時，舊砂再生困難，廢砂的排放造成對環境的鹼性污染。如果能克服這兩個難題，水玻璃砂便可成為基本沒有廢砂排放的環保型型砂。 解決這兩個問題的根本措施：將水玻璃的加入量降低到2％以下，基本上可以震動落砂。當水玻璃加人量減少，舊砂中殘留Na2O也減少，使用比較簡易的干法再生，有可能將循環砂中殘留Na2O量維持在0．25％以下。此再生砂可滿足中小型鑄鋼件單一型砂的應用要求。此時，水玻璃舊砂即使不採用費用高昂、步驟繁復的濕法再生．而用比較簡易便宜的干法再生，也可以做到全額再生利用，基本不再有廢砂排放，砂鐵比可降到1：1以下。
樹脂砂雖然具有鑄件尺寸精度高，表面光潔，造型效率高，可以製造形狀復雜和內部質量要求嚴格的鑄件，舊砂回收再生容易等優點；但是，樹脂砂的生產成本高，環境污染嚴重，在人們對於自身生存條件和環境的要求日趨嚴格的條件下，由於車間勞動保護和生產環境衛生方面的投資很大，樹脂砂的應用受到一定限制。而水玻璃無色、無臭、無毒，在混砂造型、硬化和澆鑄過程中都沒有刺激性或有毒氣體溢出。故近年來許多國家對水玻璃砂重新重視起來。
【水玻璃砂精鑄造】用水玻璃做粘結劑與石英砂按一定的比例混製成造型砂，造好型後吹二氧化碳固化，然後起模、合箱、澆注成鑄件。
【冷硬樹脂砂鑄造】用樹脂做粘結劑（需加固化劑）與石英砂按一定的比例混製成造型砂，造好型後常溫自然固化，然後起模、合箱、澆注成鑄件。

Ⅵ 氣缸表面的檢測及技術要求

中小型乘用車發動機灰鑄鐵汽缸體（汽缸蓋）常見缺陷與對策淺析概 述
改革開放後近十年來，我國的汽車製造工業得到了飛速發展，許多高端汽車品牌，幾乎與發達國家同步推出面世，與之相適應的汽車發運機製造業也得到了迅猛發展，其中發動機鑄造的水平也得到了極大的提高，無論鑄造產量還是鑄件技術要求及鑄件質量，都有基本上滿足了現代汽車發動機日益提高的要求。
以中小型 乘用發動機主要鑄件汽缸體（汽缸蓋）生產為例，眾多汽車發動機鑄造企業都有採用了粘土砂高壓造型（少數為自硬樹脂砂造型），制芯則普遍採用覆膜砂熱芯或冷芯工藝，而在熔煉方面大都採用雙聯熔煉或電爐熔煉，所生產的發動機均為高強度薄壁鐵件。許多廠家為滿足高強度薄壁鑄鐵件的工藝要求，紛紛引進先進的工藝技術裝備，如高效混砂機，高壓造型線，高度自動化的制芯中心，強力拋丸設備，大多採用整體浸塗，烘乾，並且自動下芯。在過程質量控制方面，許多企業實現了在線檢測與控制，如配備了型砂性能在線檢測，熱分析法鐵水質量檢測與判斷裝置，真空直讀光譜議快速檢測。清潔度檢查的工業內窺鏡等。相當一部分企業還在產品開發方面應用了計算機模式擬技術。可以毫不誇張地說，就硬體配件而言，我國發動機鑄造水平絲毫不亞於當今世界上工業發達國家，一句話，具備了現代鑄造生產條件。（為敘述方便，以下稱上述框架內容的生產條件為現代生產條件。）
然而應該承認，在發動機鑄造企業的經濟效益與產品質量以及鑄件所能達到的技術要求方面，我們與世界發達國家還有較大的差距。提高生產質量，減少廢品損失，是縮小與發達國家差距，發揮引進設備效能，提高企業效益的重要途徑。本文試圖就我國鑄造企業在現代鑄造條件下，中小型乘用車發動機灰鑄鐵汽缸體（汽缸蓋）鑄件生產中常見的鑄造缺陷與對策，與廣大業界同仁作一交流。
1氣孔
氣孔通常是汽缸體鑄件最常見缺陷，往往占鑄件廢品的首位。如何防止氣孔，是鑄造工作者一個永久的課題。
汽缸體的氣孔多見於上型 面的水套區域對應的外表面（含缸蓋面周邊），例如出氣針底部（這時冒起的氣針較短）或凸起的筋條部。以及缸筒加工後的內表面。嚴重時由於型 芯的發氣量大而又未能充分排氣，使上型面產生嗆火現象，導致大面積孔洞與無規律的砂眼。
在現代生產條件下，反應性氣孔與析出性氣孔較為少見，較為多見的是侵入性氣孔。現對侵入性氣孔分析出如下：
1.1原因
1.1.1 型腔排氣不充分,排氣系統總載面積偏小。
1.1.2澆注溫度較低。
1.1.3澆注速度太慢;,鐵液充型不平穩,有氣體捲入。
1.1.4型砂水份偏高;砂型內灰分含量高,砂型透氣性差 。
1.1.5對於乾式氣缸套結構的發動機,水套砂芯工藝不當(如未設置排氣系統或排氣系統不完善；或因密封不嚴，使澆注時鐵水鑽入排氣通道而堵死排氣道；砂芯砂粒偏細，透氣不良；上塗料後未充分乾燥；砂芯砂與塗料發氣量太大，或發氣速度不當，塗料的屏蔽性差……).經驗證明,乾式缸套的缸體的氣孔缺陷,很大程度上與水套工藝因素相關連。
1.1.6孕育劑未經乾燥且粒度不當;鐵液未充分除渣,澆注時未擋渣,由此引起渣氣孔。
1.1.7澆注時未及時引火
1.2對策
1.2.1模型上較高部位設置數量足夠,截面恰當的出氣針或排氣片;而芯頭部位設置排氣空腔.上述排氣系統均應將氣體引至型外。通常排氣截面為應內澆道總截面積1.5~1.8倍左右。
1.2.2澆注系統按半開放半封閉原則設置為宜,且須具有一定的攔渣功能,這樣鐵液充型時比較平穩,不會充擊鑄型或產生飛測或捲入氣體.而澆注系統的截面大小以8~10kg/S的澆注速度來計算較為適宜。
1.2.3鐵液的熔煉溫度應不低於1500°C,而手工澆注時末箱的澆注溫度應控制在1400°C左右(視鑄件大小與壁厚可適當調整).最好能採用自動工澆注,澆注溫度誤差應在20°C以內。
1.2.4一個好的適於高壓造型的砂處理系統,型砂水分應在控制在2.8-3.2%,其實的緊實率應在36～42之間，而濕壓強度應達180～220kpa(均指在造型機處取樣檢測).為達這些指標,需監控型砂的灰份,輔助材料的添加量,合適的原砂粒度,循環砂的溫度及混砂效率。
1.2.5注意做好鐵液去渣,澆注時擋渣引火以及孕育劑的乾燥等工作。
1.2.6對於乾式氣缸套結構的發動機缸體,至關重要的是要有非常完善到位的水套砂芯工藝：
a 、水套坭芯用砂的平均細度較之其他砂芯要粗一些，以求有良好的透氣性。
b、設置充分的互相連通的排氣孔網並使之能排出型外，這些孔網盡可能在制芯時生成，亦可在成型後鑽加工形成 。對於前者要定期監控檢查孔網是否暢通（當心部芯砂固化不良時易將孔網堵塞）。
c、對砂芯砂性能要綜合考慮，不能片面追求強度。當強度太高時，勢必要增大樹脂用量，從面使芯砂發氣量太高；而當水套芯的結構比較復雜纖薄砂厚不均勻，且以能開出排氣孔網時，就要求砂芯有較高的強度，即使發氣量大些也無防。
d、當水套芯有排氣孔網時，塗料要有較好的屏蔽性；當水套芯截面不便設置排氣孔網時，塗料要有較好的透氣性，這時砂的粒度也應更粗些。
e、當水套芯布有排氣孔網時，且使用屏蔽性塗料時，在浸塗時要防止塗料液進入排氣孔網，更要注意封火措施（可使用封火墊片材料），以免澆注時鐵水進入排氣孔網，把排氣道堵死；
f、塗料的發氣量要低，且施塗後一定要充分乾燥。
一個成熟的水套芯工藝，可以將缸筒加工後內表面的氣孔廢品率控制在0.3%，甚至更低。
2.砂眼
砂眼也是氣缸體（氣缸蓋）鑄件的常見缺陷，多見於鑄件的上型 面，也有在缸筒的內表面經加工後暴露出來的。
2.1 原因
2.1.1澆注系統設計不合理。
2.1.2型砂系列化統管理不善，型砂性能欠佳。
2.1.3型腔不潔凈。
2.1.4砂芯表面狀況不良或是施塗與乾燥不當。
2.2 對策
2.2.1就澆注系統設置方面來說，為避免或減少砂眼缺陷，應注意以下事項；
a、要有合理的澆注速度。截面太小，則澆注速度太慢，鐵液上升速度太慢，上型受鐵液高溫烘烤時間長，容易使型砂爆裂，嚴重時會造成片狀脫落。澆注系統的比例，應使鐵液能平穩注入，不得形成紊流或噴射。
b、盡量使鐵液流經的整個通道在砂芯內生成，通常坭芯砂（熱法覆膜砂或冷芯砂）較之外模粘土砂更耐高溫鐵液沖刷。而直澆道難以避免設置在外模的粘土砂砂型中通過，這時可在直澆口與橫澆口搭接處設置過濾器（最好是泡沫陶瓷質），可以將鐵液在直澆道內可能沖刷下來散砂和鐵液夾渣加以過濾，從而可減少砂眼和渣眼。
c、澆道是變截面的，因此變截面處應盡可能圓滑光潔，避免形成易被鐵液沖垮的尖角砂。
d、澆道的截面比例宜採用半封閉半開放型式，以降低鐵液進入型腔時的流速與沖擊，而內澆道位置應盡可能避免直接沖擊型壁和型芯，且呈擴張形為好。
2.2.2為防止鑄件的砂眼缺陷，型砂方面的主要措施是
a、是控制型砂中的微粉含量，型砂在反復使用中，微粉含量會越來越高，這會降低型砂的濕壓強度，水份及緊實率則會提高，使型砂發脆。
b、澆注時砂芯潰散後混入舊砂，未燃盡的殘留樹脂膜，會使型砂的韌性變差，產生砂眼的可能性也增大。為此需要改善型砂的表面穩定性，降低脆性，提高韌性，方法是應在型砂中增加適當的a-澱粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表面施表面安定劑（噴灑）。
2.2.3 在造型、翻箱，特別是下芯、合箱等各環節容易將砂粒掉入型腔，而又未能清理干凈，極易造成鑄件砂眼缺陷。為此，一是要選取恰當的芯頭間隙和斜度並保證下芯和合箱的工裝精度，以免破壞砂型或損壞型芯而將砂粒散落在型腔內；二是合箱前清理干凈型內可能掉入的砂粒（抽吸法好於吹出法）。
2.2.4 不能忽視的是，砂芯的飛邊毛刺要清理干凈，上塗烘乾後待用的砂芯表面的砂粒灰塵也要吹凈，否則容易被鐵水沖刷並富集在鑄件某處形成砂眼。同時，需要強調的是，砂芯上塗不能太厚，優其是當工藝要求個別砂芯的個別部位或全部兩次浸滲塗料時，塗料不能太厚，且須等第一次上塗料乾燥到一定程度後才能上塗第二次，否則澆注時過厚的塗料會爆裂而形成夾砂（渣）。
3 脈紋（飛翔）
通常在鑄件的內表面或熱節部位，如缸體缸蓋的水套腔內，或是進排氣道內，由於澆注時高溫鐵液的作用，使砂芯硅砂發生相變膨脹引起砂芯表面產生裂縫，液體金屬滲入其中，從而導致鑄件形成飛翔狀凸起的缺陷，即"脈紋"。脈紋一旦出現，難以清理，當水套腔內有脈紋時，輕者會影響內腔的清潔度，重者會影響冷卻水的流量，從而降低對發動機的冷卻效果，甚會引起"燒缸"，"拉缸"嚴重後果；當氣道內出現脈紋時，會影響氣道渦流特性，最終影響發動機的整機工作性能。 生產實殘證明，冷芯工藝產生脈紋的傾向要稍大於殼芯產生脈紋的傾向。
3.1 原因
3.1.1 如上所述，產生脈紋的根本原因是高溫鐵液作用於砂芯引起硅砂的膨脹裂紋。
3.1.2 砂芯材料不具備低膨脹的性能，或者其自身不能吸收這種受熱產生的膨脹。
3.1.3 砂芯的韌性或高溫強度不足以克服膨脹應力導致產生裂紋.
3.1.4 所用材料不能低御砂芯在高溫下產生膨脹裂紋。
3.1.5 鐵液未能在砂芯產生裂紋前凝固結殼，從而預防脈紋產生。
3.2 對策
針對3.1所列產生脈紋的原因（或者說脈紋形成的機理）。顯然應採取以下措施；
3.2.1 在保證能得到健全鑄件而不產生氣孔等缺陷的鐵液充型溫度下，盡可能採取較低的澆注溫度以減輕砂芯受熱膨脹的程度；同時採用較快的澆注速度，以避免砂芯長時間受到高溫烘烤可能產生的膨脹裂紋。
3.2.2 用於易產生脈紋砂芯(如水套芯，進排氣道芯)的芯砂原砂預先進行消除相變膨脹處理，或者在砂芯材料中添加一些輔助材料，降低砂芯材料的熱膨脹率；再就是原砂的顆粒組成以三篩或四篩級配,以求砂芯材料能自身吸收膨脹變型。
3.2.3 必要時，在砂芯材料中使用一定比例的非石英系列砂(如橄檻石砂，鋯英砂等)，第一它們的膨脹率極小，第二其導熱性能好，使鐵液結殼時間早於砂芯相變膨脹開裂時間。
3.2.4 提高砂芯材料的韌性和高溫強度。
3.2.5 使用強度、韌性優良，且導熱性能極好的燒結型塗料，以增強砂芯表面抗膨脹裂紋的能力。
以上這些措施使用於冷芯砂，也使用於熱法覆模砂(殼型砂)。由此看出，預防或減少脈紋缺陷的主要措施是改善砂芯膨脹性能。
4 清潔度
現代發動機對清潔度的要求非常苛刻，對氣缸體(氣缸蓋)鑄件而言，水腔、油腔、挺桿室等到部位允許殘留的砂粒和異物，僅限為數克(g)以內，許多企業盡管採取了二次拋丸、強力拋丸，甚至引進了先進的拋丸設備，如鼠籠或機械手拋丸，要完全達到內腔清潔度要求，仍然較為困難，無論是殼芯或是冷芯，情形均一樣。
4.1 原因
清潔度達不到要求，從根本上來說是由於鑄件結構方面的原因，上述各腔在拋丸時，因為出砂孔眼少而小，鐵丸所能投射進去的量有限，所以內腔的光潔度與清潔程度均不及鑄件的外表面，也不及曲軸箱和缸筒面等部位。在不能改變鑄件結構的情況下，只能查找影響清潔度其他方面的原因。
4.1.1 砂芯表面狀況不良，如充填不緊實；砂芯表面粗糙；粘膜等。
4.1.2 施塗不當，如塗料性能差，玻美度不合適，塗層厚度不夠等。
4.1.3 現有強力拋丸裝置對鑄件大部分內外表層都能清理得很乾凈，但對狹窄復雜的水腔、油腔仍顯不足。
4.2 對策
4.2.1 改善和提高砂芯表面的質量狀況，如選用流動性好的制芯材料(安息角<29°)；合理設置排氣塞並加以維護使其暢通；施用品質好的脫模劑防止粘膜等，這些措施的目的是得到表面緊實緻密的砂芯。
4.2.2 通常都要對坭芯施以塗料層。塗料玻美度要合適；塗料要有較強的滲透性；塗料要有一定的厚度(一般要達0.2mm)，塗層乾燥後不能顯見砂粒為宜；選用的塗料防粘砂性能優良，在澆注溫度下能在鑄件表面形成一低熔點的燒結層，而且在鑄件冷卻過程中因收縮率的不同能自動剝離下來。
4.2.3 如3.0所述，要努力避免防止脈紋缺陷的產生。一旦出現脈紋，鑄件的內腔清潔度情況就更加惡化。有關措施參見3.2。
4.2.4 對鑄件內腔清理，國內外的主流工藝方法是採用強力機械拋丸的方式，其形式有鼠籠拋丸，機械手夾持拋丸等。對這類拋丸設備，要維護達到額外電流值，要調整最佳拋射角度，對後一種拋丸方式，還可對難以清理的內腔將程序設置在最佳入射角度時適當延長拋射時間。
此外還有以下幾種改善和提高內腔清潔度的手段：
a、電液壓清理，其原因是將待清理鑄件置於水池中，在高能量放電過程中，所產生的高壓沖擊波將粘附在鑄件上的砂粒振擊脫落，理論上說水能浸入的孔腔內，其粘砂均能清理干凈，但這種方法佔地面積大，耗能高,流程長(尚要倒空內腔積水並烘乾水跡)、維護量大，也有一定的安全問題。
b、先將鑄件置於爐內焙燒，再進行拋丸。這種方式提高鑄件清潔度的效果還是很明顯的，但同樣是能耗較高、周期長，如以煤炭作加熱爐燃料，則作業環境較差。
c、有的廠家除採用強力拋丸以外，還針對水道腔或油道腔進行噴丸清理。這種方式對提高內腔清潔度最有效，所能達到的清潔度水平最高，但目前僅有此類通用單機產品，尚需人工握持噴丸頭伸進密封的工作室對准有關砂孔噴射，勞動強度大，環境惡劣，期待著專用的自動噴丸設備在氣缸體(氣缸蓋)清理生產線上應用。
5 滲漏
滲漏是指氣缸體（汽缸蓋）在壓力試驗（水壓/氣壓）時的滲漏現象，多發生在汽缸體（或汽缸蓋）的水套腔或是油道腔。
引起滲漏的原因有夾雜和疏鬆兩大類（機械損傷或鑄件裂紋引起的曲軸箱滲漏的情況極少，在此不加論述）。
5.1 夾雜引起的滲漏
5.1.1 原因
(1) 砂芯在修芯時未清除飛邊、毛刺，或砂芯上有鬆散粘附的大小不一的砂粒、砂團未清除干凈，致使澆注時被鐵液沖刷下來並飄浮富集在水套壁或油道壁，形成夾砂(砂眼)。使腔壁貫通滲漏。
(2) 組合好的砂芯被粉塵砂粒污染或型腔內不慎掉入散砂，沒有清理干凈，也會形成砂眼使腔壁貫通而滲漏。
(3) 鐵液不純凈，而澆道內又無過濾措施或攔渣效果差，使鐵液中的夾渣進入型腔，使水腔或油腔的腔壁形成貫通性的渣孔而滲漏。
5.1.2 對策
(1) 認真清除砂芯的飛邊毛刺，並清除坭芯上附著的砂粒砂團，避免在水腔/油腔壁上可能形成的砂眼。
(2) 吹凈砂粒與粉塵污染的組合好的砂芯組，清理掉入型腔的砂粒。
(3) 直澆道設置高效的過濾器，橫澆道應有良好的攔渣功能，並做好鐵液凈化工作(造渣，除渣)，以防腔壁上產生渣眼。
5.2 縮松引起的滲漏
這種滲漏常發生在水腔（油腔）或噴油嘴等熱節部位。
5.2.1 原因
（1）鐵液成分不恰當。Si/C過高，石墨片粗大，組織疏鬆。
（2）孕育過量，致使共晶團數量過多，微晶間隙難以補縮緻密。
5.2.2 對策
（1） 在規定的碳當量保持不變的前提下，限制Si/C在0.5~0.6之間。
(2) 不得孕育過量，較有效的措施是採用SISr(含鍶)孕育劑,其石墨化能力級強,用量僅FeSi孕育劑的50%,即可充分孕育消除截面敏感性,以可避免產生過多數量的共晶團.
（3）在易產生縮松的熱節部位,局部刷除碲粉醇基塗料,增加該部位的冷卻能力,防止產生縮松.有報道稱,含pb量達0.0008%,即可造成縮松滲漏,須注意使用的爐料中有否鍍pb材料,或須先行除去鍍層.此外影響縮松滲漏的微量元素還有Ti，AL等,它們都會增加鐵液的收縮傾向,嚴格控制.
6材質性能方面的缺陷
縱觀國內外發動機技術發展趨勢,都在追求減薄鑄件壁厚,從而減輕鑄件乃至整機重量,達到降低油耗的目的,目前發動機單位功率的缸體缸蓋重量達到1.8gk/kw左右,相應的鑄件主要壁 厚僅3.5mm左右,這就對鑄件的材質性能提出了很高的要求.概括起來說,主要為:
a干型單鑄試棒的抗拉強度qb≥250Mpa，指定本體部位的抗拉強度Qb≥250Mpa；
b，鑄件指定部位的硬度在180HB以上；鑄件厚薄斷面的硬度差在30HB以下；
c鑄件本體的主要部位珠光體含量在90%以上，石墨型態應在大部分為A型，充充表面有少量B，D型，石墨最大長度液壓在250um以下。
盡管我國大多數專業發動機鑄 件生產廠家，通過技術改造和技術引進，達到了現代生產條件，但也常出現達不到上述材質要求方面的缺陷。
6.1原因
6.1.1鐵液熔煉溫度偏低,過冷度小,使得後續的孕育強化效果差.
6.1.2爐料(金屬爐料與非金屬爐料)質量差,微量元素及非金屬夾雜物含量高.
6.1.3合金化措施不當或（或合金元素選擇不當,或合金加入量不當，或合金化方法不當).
6.1.4孕育措施不當(孕育劑成分,孕育劑形態,孕育量,孕育方法等).
6.1.5在保溫爐內處置不當(如頻繁且大幅度調整化學成分,使鐵液在爐內保溫時間過長,元素變化大),成份控制精度差.
6.2對策
6.2.1提高熔煉溫度提高鐵液的穩定性，增加其過冷傾向，消除原材料的"遺傳性）；並保證出鐵溫度大於1480°C，以確初始澆注溫度達到1450°C，而終了澆注溫度達1400°C.
6.2.2加強沖天爐控制,使之爐況穩定,從而保證進入保溫電爐的鐵液成分穩定(減少成分燒損的波動)這樣可減少電爐內成分調整所需的時間, 以免增加鐵液的收縮傾向和白口傾向.
6.2.3保溫電爐內不得已需要增C操作時,一定要選擇吸收率高的增碳劑,二要保證有充分電磁攪拌和充分吸收的時間,否則所取鐵水樣不能反應整個熔體真實含C量,導致實際碳當量發生偏差.
6.2.4減少碳當量的波動,提高成分控制精度,要求△CE≤0.05%,△Si≤0.1%。
6.2.5對於形狀復雜,薄壁高強度的缸體，缸蓋類鑄件的鐵液，即要有高強度，也要有良好的鑄造性能，為此通常其成分設計為高強當量（3.9-4.1%）.使其具有良好的鑄造性能,而為了達到較高力學性能則採用低合金化措施.
a根據我國資源情況以及多數企業的經驗與習慣,多採用Cr,Cu等合金元素.有利於增加並細化和穩定珠光體,改善石墨狀態,從而得到較高的力學性能.
b合金的加入量必須加以控制.Cr是一種促進形成並穩定珠光體的元素,且能細化珠光體,因而能顯著提高灰鑄鐵的強度,然而Cr與C又有較強的親和力,是一種強碳化物元素,這就會增加鐵液的白口傾向;同時Cr元素還會降低鑄鐵的共晶凝固溫度，使鐵液的凝固溫度范圍擴大,因此加大了灰鑄鐵的縮松,縮孔傾向,降低鑄件的緻密性,這就可能影響Cr對灰鐵的強化作用.當Cr是在0.2-0.3%范圍時,則能避害趣利.
同樣,CU也是促進穩定和細化珠光體的元素,Cu又是促進石墨化的元素，這就可以抵消Cr增大白口傾向的不利影響.CU的適宜加入量為0.4-0.5%.
由此,推薦Cr與Cu組合使用,會取得更好的效果,即保證了良好的鑄造性能,又提高了鑄件的力學性能.
這里需要指出的是由於Cr,CU元素的作用,增加珠光體並穩定和細化珠光體成片間距很小的層片狀組織,改善石墨狀態(呈A型),分布於大小,因此缸體,缸蓋在熱交變應力作用下抵抗熱疲勞產生裂 紋的能力也得到提出高(即具有好的熱穩定性)[3]
6.2.6採用恰當的孕育處理,可以提高缸體,缸蓋鑄件的材質強度,特別是提出高其硬度和顯微組織的均勻性,改善厚薄截面的敏感性,使得硬度差在30HB以內,並具有良好的切削加工性,這里恰當的孕育處理包括:
a選用合適的孕育劑,在眾多孕育劑中,含Ba.Ca.Sr(鍶)等元素的孕育劑 ,不僅有很好的抗孕育衰退作用,且具有強烈的石墨化作用,可顯著改善鑄件截面敏感性，避免鑄件在最小壁厚處的白口傾向，且顯微組織也更加均勻。
b合適的孕育 方法。在包內孕育，喂絲孕育，型 內孕育，隨流孕育等方法中，以隨流孕育為簡便，最適宜於大批量流水生產，效果也最好。推薦粒度為0.5-1.0mm,加入量為0.1-0.2%.
c,需要指出的是,BaSi孕育劑會使鑄 件硬度偏低,可加入微量Sn(0.04-0.06%)或Sb(銻)(0.02%),可稱補硬度偏低的不足.
6.2.7嚴格控制爐料,標準是(1)微量元素低;(2)潔凈;(3)嚴禁混入合金元素.
7收縮
汽缸體(汽缸蓋)鑄件結構復雜,壁厚差別較大.園弧曲面凸起的厚大部位,大批量水生產時,工藝上又不便採取冒口補縮之類的措施,當其它工藝處置不當時,這些厚大熱節處往往會產生集中收縮,嚴重時會產生較深的縮裂缺陷.
7.1原因
7.1.1上述部位的根部,時有造型 充填不緊實,該部位鑄型 硬度/鋼度不足的情形.當鐵液凝固石墨化膨脹時,發生型 壁位移.
7.1.2澆注溫度偏高
7.1.3鑄液收縮傾向較大
7.2對策
7.2.1提高型砂的流動性,控制合適的型砂緊實率,對氣沖造型 或氣流預緊實的造型方法,模型相應部位增加排氣塞,採取這些措施後,可提高缺陷發生部位的鑄型硬度∕剛度,使高碳當量鐵液凝固時不會因為石墨化膨脹產生型 壁位移,從而能實現無冒口自補縮.
7.2.2在滿足充型要求,不得產生氣孔等缺陷的情況下,切勿盲目提高澆注溫度,(澆注溫度太高,還會引起跑火漏箱和粒砂 等到缺陷).
7.2.3保證鐵液有良好的鑄造成性能，尤其要防止鐵液的白口傾向收縮傾向.
a)要精確控制碳當量（3.9-4.1%）,低於下限時,則鐵液的收縮傾向加大,在前述部位出現縮孔缺陷的可能性就越大.
b)對高碳當量鐵液低合金化處理時,要控制可能由此引起收縮增大的傾向,一些增大灰鐵白口傾向,收縮傾向的合金元素,要嚴格用量.如前述Cr,會降低共晶溫度擴大凝固溫度區間,其用量不得超過0.035%等.
c)電爐內採用增碳劑調整碳當量(碳量)時,一定要有充分吸收增c的時間,否則會出現增碳假象.這樣的鐵水澆注的產品.往往會出現收縮.
d)要控制原鐵水中非合金化帶來的一些有害元素的含量,如P,Ti,V等到也會增加鐵液的收縮傾向.
8加工性能
切削加工性能差是我國發動機鑄件普遍存在一個問題,也是與國外鑄件質量最在的差距所在.即使國產鑄件與進口KD件的化學成份,基體金相組織乃至硬度值相近,但國產鑄件的切削加工性能仍遠不及進口KD件,有時刀具消耗相差一倍以上.
8.1原因
8.1.1來自原材料的微量元素的影響
a,鐵中微量元素超標,如Ti,V,pb,Be,B等,這些微元素含量較高時,有的呈游離碳化物,氮化物等硬質點形式存在(碳化鈦,氮化鈦等),有的使硬質相索氏體數量明顯增加(如V等).
b,廢鐵中混入合金鋼(如Ti，V等),或使用了帶有鍍層的廢鐵。如鍍Pb廢鋼板。
C，有的元素（如pb，Be）增加鑄件的白口傾向。
8.1.2熔煉工藝不當,如在電爐中熔煉時間過長,鐵液白口化傾向加大.
8.1.3孕育等工藝不當,即所選用的孕育劑或孕育工藝未能消除鑄件斷面的敏感性,尤其未能消除5mm薄壁處的顯微組織硬質相.
8.2對策
8.2.1選用恰當的生鐵,控制生鐵中微量元素的含量,Ti<.05%,V≤0.01%,採用低碳鋼廢鋼,嚴禁廢鋼中混入合金鋼.
8.2.2避免合金化過程中產生過多的且分布不均勻的硬質相顯微組織.通常為保證良好的鑄造性能和達成 到較高的力學性能,一般都採用高碳當量輔以合金化措施.合金化的目的是增加珠光體量,並細化和穩定珠光體,但要避免產生白口化傾向,避免產生偏析,避免硬質相顯微組織出現,這就合理選擇並組合合金化元素.並最好採用孕育方式加入.
8.2.3改善切削加工性能十分重要的一環是;採取有效的孕育工藝.一般選用含Ca,Ba的孕育劑要優於傳統的75SiFe孕育劑,二是採用隨流孕育處理,這樣的孕育工藝可獲得均勻的組織以及均勻的顯微硬度,尤其是對壁厚差較大的汽缸體(汽缸蓋)鑄件,其最小壁厚5mm處的顯微組織與性能更趨均勻.
以上是根據我國鑄造企業近年來取得較大技術進步,鑄造材料供應也有較大改觀,總體水平有了較大提出升的情況,對中小型乘用車發動機灰鑄鐵汽缸體(汽缸蓋)鑄件生產中常見的,較為普遍遇到的鑄造缺陷及其對策所作的一個膚淺的分析,由於技術進步,一些不常見到,不常發生或是所佔比例很小的鑄造缺陷,如機械損傷,尺寸偏差,粒砂等,這里不再涉及.

Ⅶ 樹脂砂混砂機的樹脂砂混砂機使用中常見問題的解決

1．檢查砂庫是否存有砂子（主電控櫃面板上有缺砂報警裝置）。
2．重新校驗混砂機出砂量（參見混砂機說明書的操作規程）。
3．混砂機葉片磨損嚴重，對磨損嚴重的葉片進行高度調整或重新更換新葉片。
4．混砂機攪籠內長時間沒有清理，造成殘砂結塊，在混砂時致使混砂空間小，造成出砂量小。 1．樹脂及固化劑比例是否均勻。
2．固化劑泵或樹脂泵的管接頭是否有漏氣現象。
3．供氣氣源的壓力是否滿足要求（0.4-0.6MPa）。
4．固化劑泵、樹脂泵、液料閥是否有磨損需更換的地方。
5．樹脂或固化劑雜質太多造成泵及管路的堵塞。
6．檢查混砂機葉片是否有需要更換的地方。
7．由於固化過程砂子的溫度、樹脂質量、固化劑的加入量，周圍環境溫度都有一定的關系，檢查以上條件 是 否有變化。 型號 S255 S258 2510 S2512 S2515 S2520 S2530 混砂電機功率(Kw) 4 5.5 7.5 11 11 15 18.5 減速機功率(Kw) 2.2 3 3 4 4 5.5 7.5 回轉半徑(m) 4.8 5 5 5 5 5.5 5.5 生產率(t/h) 5 8 10 12 15 20 30

Ⅷ 樹脂砂鑄造,混砂機沙倉裡面的砂子為什麼會成塊

你好！
沙倉里的砂子沒有清干凈，殘留的樹脂、固化劑及砂子當然會反映結塊了
我的回答你還滿意嗎~~

Ⅸ S系列碗型樹脂砂混砂機在使用的時候要注意哪些問題

工作前應嚴格按照潤滑規定進行注油，並保持油量適當和油路暢通，油標醒目，油杯、油氈等清潔。荊門市鑫健機械還得檢查機器各部是否完好，輾輪轉動是否靈活，刮板尺寸是否調節適當，確認各部正常後才能加砂、加料，並嚴格按規定量使用，不能超負荷。

Ⅹ 樹脂砂芯怎麼做，樹脂和固化劑怎麼配比

原砂（100）+固化劑（樹脂量的-60%）+樹脂（原砂量的1.0-1.2%），其中固化劑種類的選擇根據溫度變化確定，加入量根據溫度、鑄件大小、起模時間要求進行調節。以上順序也是混砂時的加入順序。

1、固化劑又名硬化劑、熟化劑或變定劑，是一類增進或控制固化反應的物質或混合物。

樹脂固化是經過縮合、閉環、加成或催化等化學反應，使熱固性樹脂發生不可逆的變化過程，固化是通過添加固化（交聯）劑來完成的。固化劑是必不可少的添加物，無論是作粘接劑、塗料、澆注料都需添加固化劑，否則環氧樹脂不能固化。 固化劑的品種對固化物的力學性能、耐熱性、耐水性、耐腐蝕性等都有很大影響。

2、固化劑加的比例需通過計算確定

固化劑用量計算方法：

（1）胺類作交聯劑時按下式計算：

胺類用量=MG/Hn

式中：M=胺分子量；Hn=含活潑氫數目；；G=環氧值（每100克環氧樹脂中所含的環氧當量數）

（2）用酸酐類作交聯劑時按下式計算：

酸酐用量=MG（0.6~1）/100

式中：M=酸酐分子量；G=環氧值（0.6~1）為實驗系數

(10)樹脂混砂機樹脂量不足擴展閱讀：

固化劑分類

固化劑按用途可分為常溫固化劑和加熱固化劑。環氧樹脂高溫固化時一般性能優良，但是在土木建築中使用的塗料和粘接劑等由於加熱困難，需要常溫固化，所以大都使用脂肪胺、脂環映以及聚醯胺等，尤其是冬季使用的塗料和粘接劑不得不與多異氰酸酯並用，或使用具有惡臭氣味的聚琉醇類。

至於中溫固化劑和高溫固化劑，則要以被著體的耐熱性以及固化物的耐熱性、粘接性和耐葯品性等為基準來選擇。選擇重點為多胺和酸酐。由於酸酐固化物具有優良的電性能，所以廣泛用於電子、電器等領域。

脂肪族多胺固化物粘接性以及耐鹼、耐水性比較好。芳香族多胺在耐葯品性方面也是優良的。由於氨基的氮元素與金屬形成氫鍵，因而具有優良的防銹效果。胺質量濃度愈高，防銹效果愈好。酸酐固化劑和環氧樹脂形成酯鍵，對有機酸和無機酸顯示了高的抵抗力，電性能一般也超過了多胺。