A. 在UV表面附著一層環氧樹脂，聽說有一種表面活性劑一拋錨劑。能有效提
1.UV光油來 UV上光油主要由齊聚自物、活性稀釋劑、光引發劑及其他助劑組成。 (1)齊聚物 齊聚物又稱預聚物，是UV上光油中最基本的組份。它是成膜物質，其性能對固化過程和固化膜的性質起著重要作用。從結構上看，齊聚物都為含有C=C不飽和雙鍵的低分子樹脂，大都為丙烯酸樹脂。 (2)活性稀釋劑 也叫交聯單體，是一種功能性單體。它在上光油中的作用是調節黏度、固化速度和固化膜性能。 (3)光引發劑 光引發劑是能吸收輻射能，經過化學變化產生具有引發聚合能力的活性中間體的物質，是任何UV固化體系都需要的主要成分。 (4)助劑 用來改善油墨的性能。UV上光油中常用的助劑有： 1）穩定劑/用來減少存放時發生熱聚合，提高上光油儲存穩定性； 2）流平劑/用來改善上光膜面的流平性，防止縮孔的產生，同時也增加了上光塗層的光澤度； 3）消泡劑/用來防止和消除上光油在製造和使用過程中產生的氣泡。 2.水性上光油 水性上光油是合成樹脂和水兩部分組成45％的合成樹脂和55％的水組成。 (1)主劑：成膜樹脂，上光劑的成膜物質通常是合成樹脂影響乾燥，附著，光澤，等上光的
B. UV返修水,UV返修水樹脂的配方
推薦使用東莞炅盛科技的UV返修水系列，效果穩定，成本也小！
C. 請問一下 UV彩印工藝怎麼印硅膠最好
硅膠彩印突破了，不需要火焰處理 烘烤。在下專業硅膠塗層，直接塗上就可以列印，當然，列印一定要用柔性墨水！可以過百格測試！
D. 提升UV油墨附著力的方法
提高uv墨水的附著力方法主要有三個：
1、列印之前，在材質表面擦拭一層塗層液體，提高uv墨水附著力；
2、列印過程中，調高led紫外線燈的強度，使其能更快、更徹底乾燥uv墨水；
3、盡量選用原廠、高品質的uv墨水，確保其質量。
E. 怎樣提高UV塗料的耐黃變性
要想提高UV塗料的耐黃抄變性主要還是要從幾方面下手的：
其一：更換耐黃變性能高的UV樹脂，現在市面上國產跟進口都有一些符合這方面要求的UV樹脂的，可以用心去找一下。
其二：使用耐黃變性能高的光引發劑，光引發劑有易黃變和耐黃變的。汽巴有幾款產品耐黃變性挺不錯的。
其三：適當添加塗料用的紫外線吸收劑，這個對光固化過程中跟光固化後的抗黃變性都有很大的提高。只是有些紫外線吸收劑會影響光固化速度，產生不好影響。市面上現在也有可減少對光固化速度影響的紫外線吸收劑，例如台灣永光的進口紫外線吸收劑。
F. 如何解決塑膠產品噴漆附著力不夠
塑膠件表面噴UV一方面是由於UV樹脂和單體自身的粘附性不高，在進行配方設計時官能度偏高造成自由基聚合反應時體積收縮太大，特別是塗膜太厚時體積收縮影響附著力的現象更明顯，UV固化不徹底，沒有形成足夠長的分子鏈，溶劑偏弱或者揮發太快導致對塑料底材的溶解力不夠以及表面張力太高不能對底材充分潤濕和流平都是影響附著力的重要因素。
另外我們還需要考慮的是附著力機理帶來的影響，漆膜與被塗表面的極性適應性，漆膜的附著力產生於塗料中聚合物的分子極性基定向與被塗表面極性分子的極性基之間的相互吸引力。附著力隨成膜物極性增大而增強，在成膜物質中加入極性物質附著力增大。漆膜被塗表面任何一方極性基減少，影響附著力。
還有的原因就是被塗面存在污物、油脂、灰塵等降低極性，漆膜中極性點減少，降低附著力，聚合物分子內的極性基自行結合，造成極性點減少。塗裝行業現在普遍的解決方案就是使用靜川底塗型附著力處理劑來提升被塗底材與UV塗層之間的層間附著力性能，提高達因值，在其表面塗裝UV油漆時百格測試不掉漆。
靜川底塗型附著力處理劑除了適用於增強塑膠噴UV漆噴漆附著力之外，同時在尼龍或者PP等塑膠底材上噴橡膠漆、普通色漆、PU漆等工藝中也同樣的適用，提升附著力，解決掉漆問題，通過百格附著力測試。
G. 在UV樹脂和單體不變的情況下加入哪種物質使體系柔韌性增加
柔韌性主要是樹脂和單體決定的，兩者都不變，類型和用量都確定的的話，體系柔專韌性基本就確定了屬，不過你如果覺得漆膜太脆了，可以減少光照時間和強度，或者減少引發劑用量，讓漆膜完全固化變成不完全固化 ，漆膜就會顯得柔韌點，不過體系有殘留的不飽和雙鍵對漆膜的耐候耐久性有不利影響
H. UV油墨怎麼提高達因值
UV油墨提高達因值，建議您可以試一下Sago-3640提高達因值的助劑，可以幫助提高塗料表面達因值、快速流平、增加塗層附著力。
I. PE薄膜印刷中影響油墨附著力的因素有哪些
油墨牢度不好，容易發生脫色
導致液體包裝膜發生油墨附著力不高的因素有：
1．基材電暈處理達不到40達因／cm以上，表面密緻、光滑與油墨親和力較差。
2．色母料中的油性材料添加不夠，雖然光澤性提高了，摩擦系數降低了，但是印刷牢度卻降低了，熱封牢度降低了，因此色母料的選擇至關重要。提高油墨同印刷基材的粘結牢度，加強油墨中粘結料同印刷基材膜的相容性。選擇對印刷基材膜有良好溶脹或溶解性好的溶劑，提高油墨中粘結料的含量，添加油墨中的增粘樹脂量，以提高油墨的粘結性。
3．添加溶劑失調，不符實際標准。
4．油墨太陳舊並有雜質，須過濾處理。
5．添加溶劑含有水分。
液體包裝膜印刷時有響聲，收卷後粘連
塑料薄膜經過凹版收卷後，經過分割分切製成包裝袋疊放後，印刷面之間的油墨或油墨與印刷的空白面粘連在一起，不能分開(用力拉則造成油墨脫落，產品報廢)。應該從可能引導致粘連的原因，即油墨發粘、濕度太高、壓力太大等方面著手分析。
J. 求UV改質樹脂，用來提高UV的附著力、重塗性及防流掛性。
這是我搜到的，希望有點幫助1、流掛：流掛現象是在噴塗後烘烤均化階段最容易出現的一類弊病，在垂直塗裝中最易流掛，它的形狀像小水珠一樣沿著邊角垂直流淌，形成的表面缺陷。
@原因分析：
原漆的粘度太低、工件離噴槍距離太近塗膜過厚，線速度太慢是造成流掛的主要原因。
@解決方法：
提高塗裝粘度、增加固含量，提高溶劑揮發速度：調整噴槍距離和出油量、調整線速度、降低塗裝膜厚和烘烤溫度。
2、針孔：面漆上的氣泡形如麻點、中間有小孔、象針扎一樣密密麻麻的凹於塗層表面。
@原因分析：
面漆噴得太厚(特別是施工粘度偏高，更易造成面漆噴得太厚)，氣溫急劇下降，助劑、或溶劑配比不合理是造成針孔的主要原因)。
@解決方法：增加開油比例以降低粘度，降低塗裝膜厚、調整溶劑揮發速率,提高紅外流平溫度或者給UV漆加熱，放慢UV流水線速度都可以解決針孔問題。
3、霧光：高光UV面漆固化後有一層像霧一樣的表面缺陷，這種問題在單液黑底上最容易出現。
@原因分析：
A、溶劑揮發太快、溫度和濕度偏高是造成霧光的主要原因，溶劑揮發太快使UV表面吸水、油水不混容。
如果UV漆溶解力太強或底漆耐溶劑性偏差，底漆未乾透，也易使UV漆咬底漆，也容易造成失光。
@ 解決方法：
A、調整溶劑揮發速率。
B、調整UV漆和底漆，將底漆烘乾且適當降低塗膜厚度，使底漆在短時間烘烤時相對會幹得透一點。
4、魚眼：魚眼又稱凹陷，它一般呈現出圓形凹痕、邊緣凸起、看上去就像魚的眼睛。
@原因分析
工件表面和環境不幹凈，壓縮空氣不幹凈所造成。
@ 解決方法
重新清潔待塗裝的工件和環境、檢查壓縮空氣過濾系統是否正常。
塑膠UV塗料常見問題
1、附著力不佳
機理：單液型底漆與UV面漆之間不存在化學交聯，基本上底漆、面漆之間的分子間作用力（包括分子間范德華力和氫鍵作用力），以及底漆和面漆之間的相互溶解，滲透所帶來的物理錨合作用，因此要求底漆和面漆之間的配套。底漆太硬面漆難以咬入，UV面漆溶解力太弱，不能形成良好的層間結合，底漆太軟容易咬底、發花、發霧，同樣面漆太厚，自由基聚合時體積收縮太大對附著力也有影響。
@影響附著力的可能原因：
1、底漆硬度高：塗裝後放置時間太長，幹得太透；鋁粉漆的鋁粉含量偏高都是影響層間附著力的重要因素。
2、UV面漆原因： 樹脂和單體自身的粘附性不高；或設計時官能度偏高造成自由基聚合反應時體積收縮太大（特別是塗膜太厚時體積收縮影響附著力的現象更明顯）；或UV固化不徹底，沒有形成足夠長的分子鏈。溶劑偏弱或揮發太快、導致對底漆及塑料底材的二次溶解力不夠。表面張力太高，不能對底漆充分潤濕和流平，設計不合理。
@解決方案：
1、調整底漆的硬度，提高底漆烘烤溫度延長烘烤時間。鋁粉含量要控制在合理的范圍，使用和UV配套的底漆系統。
2、控制好UV塗膜的體積收縮，調整溶劑的溶解力和揮發速率，調整膜厚、引發劑用量和燈功率，重新選擇原材料和調整。
2、硬度的影響因素與解決方案
硬度的定義：塗層的硬度一般是指塗膜表層的鉛筆測試硬度，其測試結果主要取決於塗層自身的硬度，同時也與塗膜的韌性和表面滑爽有關。
@ 影響硬度的可能原因：
底漆硬度和塗膜厚度；
所選用主體UV樹脂的結構和官能度，單體官能度越高硬度越高體積收縮越大，厚塗時附著力易差；
的最終UV固化轉化率要求UV固化時能量不小於800mj/cm2；
塗層中丙稀酸雙鍵的交聯密度；
UV線紅外流平溫度和時間、UV曝光能量以及干膜厚度。
@可行的解決方案：
調整底漆硬度；
調整面漆增加交聯密度，但不能太高，以硬度大於H為好；
增加塗膜厚度,控制在30-40um；
增加曝光強度，但不宜太高，否則官能團太多，交聯點太多，體積收縮太大，厚塗時附著力會變差；
調整紅外流平溫度和時間，使UV漆中溶劑在紅外流平時要充分釋放後再進行紫外光固化，但紅外流平溫度過高或時間太長也會造成UV漆咬底漆而降低整個塗層硬度。 3、針孔和麻點形成的原因與解決方案
@外界因素：
環境中灰塵太多；
物件表面沒有處理干凈 (灰塵、油污、靜電等)；
底漆塗裝工藝缺陷、細度不夠或反粗。
塗裝因素：
體系中過濾不幹凈或搭配不合理，體積收縮太大，塗膜的潤濕鋪展性不佳，易形成局部團聚，導致麻點產生；
稀釋劑的溶解力不夠，溶劑揮發後期有不相容物析出；
噴塗粘度過高，一次塗膜太厚引起的針孔，或者是助劑使用不當，底面的微小氣泡上升而沒有破裂。
@ 可行的解決方案：
提高噴塗車間的無塵級別；
對素材除油除蠟,用靜電槍除塵；
保證底漆的細度，色漆控制在15微米以下，銀粉漆控制在30微米以下，平衡底漆的膜厚、平整性和遮蓋力；
調整的相容性、固化速率和體積收縮，引入大分子量的體積收縮小伸展性較好的樹脂；
控制稀釋劑的溶解力和揮發梯度，做到溶解力、揮發速率和咬底性的三方平衡；
調整助劑的合理搭配，做到潤濕、流平、消泡性能三者平衡。
4、塗膜泛白
原因與分析
@ 可能原因：
1、光固化塗裝環境濕度太高，曝光時表面凝結有水份；
2、底漆線溫度太高，底漆線稀釋劑揮發太快，揮發時水份落在底漆表面而泛白。
@ 解決方案：
1、塗裝環境的濕度盡量控制在不高於80%；應在40%-70%，溫度20℃-30 ℃ ；
2、降低溶劑的揮發速度，降低塗膜厚度。
5、手印的形成原因與分析
手印來源於人體的汗液和小分子遷移的結合，主要有以下幾種：
1、UV塗料固化過程中殘留的小分子丙烯酸酯單體；
2、引發劑分解後產生的小分子；
3、有機硅助劑遷移到表面的作用；
4、總體來說人體汗液沒法解決，只能從上去想辦法；
單體的選擇很重要，尤其是單官能團單體；注意塗層曝光的固化程度和轉化率；
引發劑的搭配用量合理
選擇表面張力低和耐污性好的助劑。
@縮孔的形成原因與分析
1、被塗物表面有油污或表面有蠟和灰塵，塗裝時局部表面張力過低容易產生縮孔；
2、塗裝時空壓機有油或水混進了油漆中，引起縮孔；
3、塗料的表面張力過高，被塗物的表面能過低在塗裝時也容易引起縮孔；
4、被塗物表面被有機硅污染或是塗料中使用了過量的短波有機硅油也容易引起縮孔。
@解決方案：
檢查空壓機中的油水是否長時間未放；
檢查油水過濾系統是否運轉正常，最好加裝空氣乾燥過濾器；
塗裝前用白電油或IPA清潔被塗物的表面，除去表面油質，蠟和其它污漬；
塗料的表面張力要盡量調整到和被塗物的表面能接近，塗裝濕潤不好可以用溶劑調整，塗裝以後產生縮孔可以用低表面張力的助劑調整；
表面被有機硅污染過的物件要特別做好清潔，塗料中使用的助劑要仔細篩選和評估。
6、不耐水煮的
@原因分析
1、塗層偏薄或塗層固化不徹底；
2、中選用的主體樹脂或單體含有親水性基團；
3、塗層的交聯密度偏低
4、固化後殘留有小分子；
5、底面配套的密著性差。
@解決方案：
1、選擇疏水性較好的單體和樹脂；
2、塗層的固化程度和膜厚要控制適當；
3、交聯密度和轉化率越高越好；
4、控制好固化速率，減少小分子的殘留；
5、調整好底面配套的密著性，達到素材和塗層的應力平衡。
7、流平不良
@ 原因分析稀釋劑溶解力不夠或揮發速率過快；
開油比例偏低，塗裝粘度偏高導致流平不佳；
塗料分子量高或塗裝固含量偏低
中使用了短波助劑；
樹脂相容性不良。
@ 解決方案
調整溶解力或揮發速率；
控制好開油比例和塗裝粘度；
的分子量和塗裝固含要控制的合理；
短波助劑少用或不用；
選擇相容性好的樹脂搭配組合
8、開裂
@原因分析
配套底漆乾燥時間不夠；
面漆稀釋劑太強或揮發太慢
曝光能量太高固化收縮率太大；
交聯密度高或轉化率太低；
塗膜太厚或曝光過程的溫度偏高。
@解決方案：
底漆噴塗後要有足夠的溫度和乾燥時間；
面漆稀釋劑不能太強和揮發太慢；
控制好曝光能量，添加低官能團樹脂及單體調整體積收縮；
降低交聯密度提高轉化率；
控制塗膜厚度和曝光過程的溫度。
9、起皺
@罩光後漆膜出現起皺現象主要原因
1、底漆烘烤時間過短，漆膜噴的過厚；
2、底漆乾燥速度太慢；
3、光固化溶解力太強。
@解決方案：
1、提高烘烤溫度或者延長烘烤時間，控制漆膜；
2、提高底漆乾燥速度；
3、降低光固化溶解力。