聚甲基硅氧烷高溫樹脂

㈠ 聚硅氧烷的詳細內容

聚硅氧烷在歷史上曾被稱為「硅酮」（Silicone），目前硅酮也會出現在某些場合，如商品目錄中。在中國，習慣將硅烷單體和聚硅氧烷統稱為有機硅化合物，並稱聚硅氧烷液體為硅油，聚硅氧烷橡膠為硅橡膠，聚硅氧烷樹脂為硅樹脂。
聚硅氧烷主鏈結構為Si-O-Si結構，本質上與石英一樣，區別在於其側基上連接有機基團。
聚硅氧烷的作用
新型化妝品配方中不含硅氧烷化合物的寥寥無幾，而硅氧烷化合物在個人護理產品中的應用已經取得了顯著的增長。此外，即使是擁有最先進技術的配方師，仍然不可避免地要使用硅氧烷。
硅氧烷聚合物由不同種類的化合物組成，包括傳統的硅油、水溶性聚合物、油溶性聚合物、氟溶性聚合物以及具有多種溶解度的聚合物。它們以各種不同的形式存在，從低粘性流體到具有彈性的彈性體以及合成樹脂。的確難以作出選擇。但是，如果沒有一個有助於為特定的應用選擇配方師友好的硅氧烷的目標，就可能會有太多的選擇。
然而，了解硅氧烷技術以及其中的構效關系並不比用以生產表面活性劑（潤濕劑）的技術基礎更復雜，但完全同樣重要並具有靈活性。
硅氧烷技術
硅氧烷化合物早在19世紀60年代就為人們所了解，但直到20世紀40年代Eugene RoChow博士進行了開創性的工作，這類重要的化合物才獲得商業應用。硅氧烷的化學性質使聚合物化學家能夠利用理想的納米技術構建出准確的分子結構。硅氧烷聚合物源自二氧化硅（Si02），這種天然礦物質佔地殼總量的25%。有碳源存在時，二氧化硅在高溫下會轉化成硅氧烷。然後將所生成的金屬粉碎並注入流化床反應器，得到含氯化合物氯硅烷。
將氯硅烷置於水中，有鹽酸（HCl）釋出，經過蒸餾和多步凈化，產生一系列硅氧烷結構單元。其中最重要的是：六甲基二硅氧烷（MM）、環甲基硅氧烷（D4）和Silanic hydrogen（Si-H）化合物。這些原料可採用多種方式進行化合，製成重要的硅氧烷聚合物。
硅氧烷的化學結構
構建硅氧烷化學結構的步驟是確定聚合物鏈長度、分支以及有機基團插入位置的過程。從其化學結構來看，用字母M（單官能團）、D（雙官能團）、T（三官能團）和Q（四官能團）來表示進入分子中的結構基團。M官能團是鏈終止，因為它們是單官能團；D官能團是線性增量，使分子變得越來越大、粘性也越來越高。M與D官能團反應則會生成硅氧烷液體。
硅氧烷液體也稱硅油或單硅氧烷，根據其粘度的高低來出售，其粘度值在0.65cst-1000 000 cst這個范圍內。如果產品並非兩種不同粘度的液體混合製成，那麼粘度就與分子量有關。粘度、觸感和彈性方面的差異是一個重要的影響，嚴格地講，屬於構效關系。
官能作用選擇
研究最透徹的一類硅氧烷聚合物是均聚物。雖然它們是一類重要的化合物，但它們只佔可用於生產個人護理用品的全部成分的一小部分。
含有Silan hydrogen（Si-H）的聚合物被視為有機官能產品的前體。在官能化反應中，根據聚合物原子主鏈，即主幹所插入的官能團，僅單一聚合物就能產生整族類似物（母體化合物的結構衍生物）。
為了使這些產品更容易配製，開發出有機官能二甲硅油化合物。其中包括提高了油溶性的二甲硅油化合物，叫做烷基聚二甲硅氧烷化合物，以及提高了水溶性的二甲硅油化合物， 叫做PEG/PPG二甲硅油。
提高硅氧烷產品在個人護理產品中的應用不但為許多高性能產品帶來了可能，而且還可能使配方師產生挫折，因為這些配方師沒有得到能夠使他們在挑選產品時作出明智選擇所需的構效關系。
通常，配方師只能利用供應商所推薦的產品，而不是為某個應用親自挑選最合適的產品。關鍵是要了解有關硅氧烷結構和功能的規則，並將它們應用於新產品，盡可能配製出最具成本效益的產品。
PEG-8二甲硅油水溶性硅氧烷
PEG-8二甲硅油的分子量對化合物的性能以及潤濕性和刺激性都具有極大的影響。潤濕性是化妝品配方一個關鍵、但常常被忽視的方面。如果您將某種東西放到空氣中，塗敷到皮膚、顏料和其他任何錶面，該表面的潤濕程度對配方的功效至關重要。對正確發揮作用的產品來說，需要添加低濃度的硅氧烷潤濕劑（重量的0.1%-1.0%）。
應用相同用量的PEG，硅氧烷化合物的分子量增大時，產品從潤濕劑變成乳化劑，然後再變成調理劑，最後變成防水劑。這一變化是最低自由能構象或形式的直接結果，假如是在水中的分子，則與圍繞分子主幹旋轉的難易程度有關。
礦脂乳化
礦脂（凡士林）乳狀液在許多領域都有作用。本文作者對礦脂進行的系列研究發現，Silsurf J208-612是最有效的乳化劑。該產品似乎能處理礦脂與水的各種比率。改變礦脂與水的比率會產生性能迥然不同的產品。這一技術可擴展到覆蓋許多其他的油類，包括異構烴和酯。
在另一個試驗中採用相同的配方，研究其他Silsurf表面活性劑的功效。利用Silsurf J208-612、Silsurf J208-412和Silsurf J208-212製成的乳狀液都具有較好的性能，而Silsurf J208-812則生成一種酷似顆粒狀的產品，具有可見礦脂微粒。看來具有較高HLB（親水親油平衡）值的原料不適合利用礦脂或凡士林來生產性能較好的乳狀液。
由於水和礦脂的比率接近1:1，因此乳狀液的性質會受到所選擇乳化劑的影響。
衍生作用
要考慮的最後操作是衍生反應。在這一步中，添加到官能作用步驟中的反應基團進一步發生反應， 生成新的化合物，羥基對聚二甲基硅氧烷共聚多元醇的反應就這樣的一個例子。實際上，研製出並已上市銷售一系列可與大量標准表面活性劑相媲美的表面活性硅氧烷。
硅氧烷酯類是衍生作用影響硅氧烷性能的一個極佳的例子，由聚二甲硅氧烷共聚多元醇與所推薦的脂肪酸發生酯化反應生成。加入脂族化合物，通過酯化反應可生成一種產品，這種產品在同一分子中存在可溶於水、硅氧烷和脂肪的基團。
無論硅氧烷產品是為配方師帶來欣喜或是挫折都取決於配方師對配方中所用分子的構建、官能作用和衍生作用的了解程度。隨著開發新產品的時間變得越來越短，這一了解變得更加重要。

㈡ 聚甲基硅氧烷塗層的鍋好不好

從耐高溫方面來說還是不錯的。
聚甲基硅氧烷為有機硅聚合體。具有電絕緣性和耐高低溫性。閃點高、凝固點低，可在-50_+250°C下長期使用，粘溫系數小、壓縮率大，表面張力低，憎水防潮性好。比熱和導熱系數小，生理惰性。
從他的特性來說還是不錯的。

㈢ 聚甲基硅氧烷的介紹

聚甲基硅氧烷是一種有機硅聚合體，用於電子插接件等。

㈣ 流平劑的分類

流平劑的分類 1、消泡流平劑：為一高效快速反應破泡消泡劑，主用於消除中高粘度塗料生產之攪拌泡及在淋塗，刷塗，噴塗，滾塗時之空氣泡. 2、特殊抑泡流平劑：特殊改性聚醚硅油主為一溶劑型塗料用抑泡流平劑其功能旨在抑止生產塗料及噴塗時產生之汽泡外,並賦予與塗膜平整塗膜,對再塗時,無塗層間密著問題缺陷。 3、平滑流平劑：為一相溶性廣泛之聚醚改性有機硅化合物，除具增進塗膜之優異流平性，底材濕潤性能外，尚可提高塗膜之清澈透明性，光澤度及優越平滑觸感，可適空干，熱塑型，熱固型，光固化，反應性及部分水溶型，乳化型塗料印墨用。 4、快速破泡劑：具增光澤減分色浮色缺陷。為特殊低粘度分子量有機硅化合物，在賦予塗膜於噴塗，浸塗時快速破除泡外，並在適當用量某些場合可增加塗膜亮度，乾爽滑感，抑止分色浮色，增進流平防縮孔之功能． 5、溶劑型塗料用脫泡劑：消除氣泡與凹陷,產生平坦塗膜.增進塗膜與抗刮損性.不會造成重塗問題.PU塗料之厚薄塗膜中氣泡均能脫除.可消除部分有機硅造成之縮孔,油點缺陷.防止空氣二氧化碳在塗膜內存留.特別適用於聚氨基甲酸乙酯系統及所有溶劑型空干烤乾塗料,無溶劑型,環氧塗料等. 常用二甲基硅油表面張力極低、有著優異的耐高低溫性能、光亮性，爽滑性，抗粘性等綜合性能，但相溶性極差。通過對其接技聚醚改性，保持了其優異性能的同時，大大拓寬了其相溶性范圍。使聚醚改性硅氧烷成為種類最齊全，綜合性能最優，應用范圍最廣泛的潤濕劑、流平劑。 東莞市高斯進精細化工有限公司採用國際領先的最新型高效催化劑，採用先進的無溶劑法生產工藝。所生產的聚醚改性聚硅氧烷類潤濕劑、流平劑均為100%含量，無殘留溶劑。性質穩定：耐高溫性、耐水解性、耐酸鹼性均好，低濁點，高效率，無泡沬或低泡沬，避免使用硅油消泡劑帶來的副作用。有極好的光亮性、爽滑性、防粘性、防縮孔性。適應性廣，油性、UV、無溶劑、水性體系均可使用。

㈤ 有機硅樹脂的分類通常是什麼

①、按硅原子側復鏈上連接的基團制種類不同，分為甲基硅樹脂、甲基苯基硅樹脂、苯基硅樹脂；
②、按固化時的反應類型不同分為縮合型硅樹脂及加成型硅樹脂；
③、按分子結構的不同，分為MT型、MQ型、DT型硅樹脂；
④、按物理形態不同分為固態純硅樹脂、液態純硅樹脂、含溶劑液體硅樹脂；
⑤、按是否改性可分為純硅氧烷樹脂，有機樹脂改性硅樹脂。
有機樹脂包括環氧、丙烯酸、醇酸、聚酯樹脂等，通過添加有機樹脂，可改善硅樹脂塗膜的附著力、韌性、硬度等。

㈥ 硅樹脂的硅樹脂

概況
硅樹脂，學名聚硅氧烷樹脂；英文名：Silicone resin。
成分結構
通常是用甲基三氯硅烷、二甲基二氯硅烷、苯基三氯硅烷、二苯基二氯硅烷或甲基苯基二氯硅烷的各種混合物，在有機溶劑如甲苯存在下，在較低溫度下加水分解，得到酸性水解物。水解的初始產物是環狀的、線型的和交聯聚合物的混合物，通常還含有相當多的羥基。水解物經水洗除去酸，中性的初縮聚體於空氣中熱氧化或在催化劑存在下進一步縮聚，最後形成高度交聯的立體網路結構。 硅樹脂是一種熱固性的塑料，它最突出的性能之一是優異的熱氧化穩定性。250℃加熱24小時後,硅樹脂失重僅為2～8%。硅樹脂另一突出的性能是優異的電絕緣性能,它在寬的溫度和頻率范圍內均能保持其良好的絕緣性能。
結構與性能的關系
硅樹脂含有機基團的數量即R/Si值是控制硅樹脂質量的主要指標之一，有機硅樹脂的固化性、漆膜柔韌性、硬度、耐熱性及耐熱開裂性等均與R/Si有關。一般線性硅油的R/Si略大於2，硅橡膠的R/Si接近於2，而硅樹脂的R/Si在1.0左右。R/Si值越小，硅樹脂的固化性能就越好，熱失重越小，漆膜堅硬，但柔韌性降低，漆膜變脆，耐沖擊強度降低；R/Si值越大，硅樹脂就需要在高溫（200-250℃）下長時間烘烤或是藉助於催干劑作用進行固化，使柔韌性較好，漆膜硬度差，具有較好的抗沖擊強度。
此外，硅樹脂的性能還與有機基團R的種類密切相關，當有機基為-CH3時，可賦予硅樹脂熱穩定性、憎水性、脫模性、耐電弧性；當有機基為-C6H5時，賦予硅樹脂氧化穩定性，可提高樹脂的熱穩定性；當有機基為-CH=CH2時，可改善硅樹脂的固化性能並賦予偶聯性；當有機基為苯基、乙基時，可改善硅樹脂與有機物的共混性；當有機基為-NH2(CH2)時，可改進聚合物的水溶性，同時賦予偶聯性；當有機基為長鏈烷基時，可提高硅樹脂的憎水性。因此，可根據具體的性能要求選擇帶有不同基團的硅氧烷單體來制備硅樹脂。
硅樹脂類型主要包括
甲基苯基硅樹脂、甲基硅樹脂、低苯基甲基硅樹脂、有機硅樹脂乳液、自干型有機硅樹脂、高溫型有機硅樹脂、環氧改性有機硅樹脂、有機硅聚酯改性樹脂、自干型環保有機硅樹脂、環保型有機硅樹脂、不粘塗料有機硅樹脂、高光有機硅樹脂、苯甲基透明硅樹脂、甲基透明有機硅樹脂、雲母粘接硅樹脂、聚甲基硅樹脂、氨基硅樹脂、氟硅樹脂、硅樹脂溶液、有機硅-環氧樹脂、有機硅聚酯樹脂、耐溶劑型有機硅樹脂、有機硅樹脂膠粘劑、氟硅樹脂硅樹脂密封劑、耐高溫甲基硅樹脂、自干型有機硅絕緣漆、甲基MQ硅樹脂、乙烯基MQ硅樹脂、硅丙樹脂塗料。

㈦ 鑄造人一定要懂，鑄造塗料如何制備怎麼生產應用

中小實型鑄造企業採用外購塗料的方法解決塗料來源問題。這些企業塗料用量小，一次購進一定量的塗料後短期用不完，經常發生塗料變質、沉底等質量問題，造成塗料報廢。有些交通不便的企業所購進的塗料一旦質量出現問題，無法退貨，塗料將批量報廢，造成較大的經濟損失。因此，這些企業迫切需要自製塗料，並掌握一定的塗料性能調節知識，使自身能夠對一些塗料質量問題，通過現場採取措施，挽救問題塗料。企業自製塗料需了解塗料的配方、混制方法、檢測方法及塗料性能的變化規律。這些企業條件都比較簡陋，需要配製人員能夠利用自身的條件特點選擇設備和材料。塗料的配方和混制設備有很多選擇，掌握了塗料的配製規律和鑄造工藝要求，制備出滿足使用要求的塗料。配製塗料滿足了生產的需要，為企業降低了成本，提高了產品質量；本文將相關經驗總結如下，僅供有關中小企業參考。

1、塗料所用原材料簡介
確定塗料的配方，需確定塗料的耐火材料組成、懸浮劑、消泡劑、載體溶劑的種類，掌握相關材料的理化性能和微觀結構等資料。

1. 1 耐火材料
耐火材料應主要根據鑄造合金種類選定。鑄鐵用塗料的耐火材料常選用鱗片石墨和普通石墨、石英粉、鋁礬土、滑石粉、藍晶石粉等，對幾種國外鑄鐵塗料的耐火材料進行了X射線熒光光譜分析和衍射分析，發現他們的耐火材料常有硅灰石、莫來石、雲母、剛玉、鋰輝石等，骨料中各種粒型也是搭配使用，具說可提高塗料的透氣性和強度，粒型有片狀、纖維狀及粒狀。鑄鋼件用塗料常選鎂砂粉、鋯英粉、高鋁粉、棕剛玉粉等耐火粉料。對於高錳鋼常用電熔鎂砂粉和鎂橄欖石粉，這些材料可抗高錳鋼的鹼**蝕。粒度一般在320目—200目，也要搭配使用。此種塗料必須注意鎂橄欖石粉中SiO2（石英）含量≥40%時，往往影響塗料的作用，因為SiO2和MnO會產生化學反應而粘砂。

硅灰石【CaO*SiO2】：是一種偏硅酸鹽，屬三斜晶系，分低溫型高溫型兩種，低溫型在1125℃轉變成高溫型。硅灰石具有針狀、纖維狀晶體形態(長/徑比≥22：1)和良好的耐熱性低（耐熱度≥1500℃）和燒結性，在塗料中可增加塗料強度、懸浮性和高溫透氣性。一般應選用SiO2%≥50，沉降度＜70的高溫型材料。它在吉林、遼寧地區蘊藏量非常大，可在鑄鐵塗料中廣泛使用。

莫來石【3AI2O*2SiO2】：斜方晶系，熔點1810℃，多角粒型。化學性質穩定。線膨脹系數小（20～1000℃，5.3×10-6/℃），抗激冷激熱性好，商品粉料可選用經過高溫燒結的煤矸石粉，可保證塗料的高溫穩定性。該材料國內供應豐富，價格較低，在鑄鐵和普通鑄鋼中可使用。

雲母【KAI2（AISi3O20）(OH*F)2】:一種具有層片狀的硅酸鹽，密度2.6～2.86，導熱系數低（平均0.67W/m.K），保溫性能較好。其鱗片具有彈性，晶格穩定，熱化學穩定性較好。該材料熔點較低（1270～1330℃），用於鑄鐵塗料時易於粘砂。由於具有片狀形態，可賦予塗料防降性、流平行，使塗料具有良好的韌性和抗開裂性，可用於鑄鋁件塗料中。

藍晶石【AL2[SiO4]O】：根據含藍晶石的形態特點，將藍晶石礦分成3類變態：⑴針狀和纖維狀集合體（纖維針狀礦石）；⑵富含空晶石的假象藍晶石集合體；⑶藍晶石結核礦（結核型礦石）。

藍晶石礦物在高溫下（1100～1650℃）煅燒轉變為莫來石和熔融狀游離二氧化硅（方石英），同時產生不同程度的體積膨脹。其轉變反應式為：
3（AI2SiO5） 3AI2O3*2SiO2+SiO2（1300℃以上）

鑄造塗料應採用煅燒過的纖維針狀產品，它的耐火度比硅灰石和石英粉高，和鋯英粉相似，由於它的纖維針狀形態，可提高塗料的強度和透氣性及耐火度。目前該產品在吉林磐石等地也有出產，可用於鑄鐵、普通鑄鋼等塗料中。其它材料的性能本文不在詳述，在選用時應仔細查找相關資料。

1．2載液
水或乙醇（甲醇）可作為載液。水基塗料成本比醇基塗料低，且懸浮性好控制，但需要一套烘乾和和排除水蒸汽的設備。醇基塗料烘乾容易，很多小型企業經常使用，但它有以下問題：澆注時發氣量大，成本高，塗料氣味很大，影響工人健康，安全性也差。一般建議多採用水基塗料工藝，尤其是一些形狀較簡單的鑄件，如錳鋼鍔板等。甲醇的應用可改善烘乾質量，可和乙醇配合使用。

1．3粘結劑
根據載液的不同，粘結劑分為水基用和醇基用兩種。對粘結劑的一般要求是：在水中或乙醇中易溶易分散；具有較高的干強度，尤其是高溫強度。糖漿、紙漿、酚醛樹脂、聚乙烯醇（PVA）、聚乙酸乙烯乳液（白乳膠）、聚乙烯醇縮丁醛（PVB）、羧甲基纖維素（CMC），以及高溫性能好的粘土、磷酸二氫鋁、硫酸鹽、松香、水玻璃和硅溶膠都可作為塗料的粘結劑。酚醛樹脂、既具有較高的常溫強度，又具有較高的高溫強度，我們在塗料中廣泛應用。水基塗料可直接採用鹼性液態酚醛樹脂，醇基塗料採用熱固性酚醛樹脂，先在酒精中泡開，溶化後再加入塗料中，它和PVB配合使用效果更佳。聚乙烯醇（PVA）和磷酸二氫鋁配合使用，效果也較好，成本也低。某些商品塗料具有硬化可逆性，即掉到地上已硬化的塗料仍可重復混制、使用。某些水溶性樹脂，如PAM就具備這種性能。

1. 4懸浮劑
常用的懸浮劑有鋰基、鈉基或有機膨潤土、凸凹棒土、CMC等。鋰基膨潤土不但懸浮性好，所制塗料的塗刷性能也較好，在醇基塗料澡中經常採用，但採用鋰基土的塗料易於發生「沉死底」的現象，塗料最好現配現用。要水基塗料中可採用鈉土和CMC配合使用，效果也較好。有機土效果最好，價格過高，一般在要求較高的醇基塗料中少量加入。選用膨潤土類懸浮劑時，在保證懸浮性的前提下，加入量越少越好，加入量過大塗層易開裂。

1．5其它添加劑
實型（或消失模）塗料還需加入以下幾種助劑：⑴表面活性劑 用來改善塗料對塑料模樣表面的潤濕性，常用的是非離子型的表面活性劑JCF（脂肪醇聚乙烯醚）、OP-10（烷基酚與環氧乙烷的縮合物）、NNO（萘磺酸鈉甲醛縮合物），它兼有分散和減水作用。表面活性劑易於產生氣泡，在塗料中盡量少加或不加。⑵消泡劑 塗料在高速攪拌過程中也可能捲入空氣產生氣泡，因此要加入少量的消泡劑。常用的有正辛醇、正丁醇、SPA-202脂肪族礦物油、SAF（聚甲基硅氧烷乳液）。⑶防腐劑 常用的防腐劑有五氯酚萘、五氯苯酚、苯甲酸鈉、甲醛等。⑷碳吸附劑 冰晶石（Na3AIF6）在高溫下形成活性NaF、AIF3等，對模樣分解出的碳產生吸附作用，使之不沉澱在鑄件表面，從而防止鑄件表面積碳的產生。此外，塗料中還摻入氧化鐵粉（Fe2O3），提高塗料的自剝離能力和抗氮氣孔能力。件表面光潔，並在一定程度上提高尺寸精度。

2塗料的作用和性能要求
塗料可以填充型和芯的表面孔隙在高溫下抑制砂型與金屬液的熱相互作用 (機械滲透和化學侵蝕)，從而防止機械粘砂，使鑄件表面光潔，並在一定程度上提高尺寸精度。塗料還能夠提高型和芯的表面強度，防止因液體金屬的沖刷作用而發生砂眼、毛刺等缺陷。塗料層的隔離作用，還能夠防止因型和芯受熱產生大量氣體侵入鑄件而形成氣孔缺陷。熱膨脹低的塗料還可減少鑄件夾砂缺陷。此外，通過在塗料中添加絕熱保溫材此外，通過在塗料中添加絕熱保溫材布，調節熱流的傳遞和運動，控制合金的凝固和結晶過程，從而消除縮松缺陷。在塗料中添加某些特殊附加物，還能做到局部孕育或表面合金化，達到改善組織的目的。塗料的這些作用，近來也受到人們的重視。對於塗料的性能，有許多要求：

2.1懸浮穩定性，塗料應當在一定時間內不沉澱、不分層、不結塊並保持密度的 均勻性。懸浮性主要決定於所添加的懸浮劑 的質量和加入量，以及耐火填料的顆粒大小和比重等。

2.2滲透性，它表示塗料在塗覆後能夠滲入型或芯表層一定深度的能力。滲透性並不是越大越好。滲透性過大，會造成不必要的浪費，或難以保持一定的厚度。滲透性過小，塗料在型或芯上的附著力小，烘乾和澆注時易起皮破損。滲透深度取決於耐火材料的粒度、塗料的比重和粘度、塗料懸濁體系的表面特性和內部結構特點，以及塗料與型或芯的潤濕性等。

2.3觸變性，(搖溶性) 物理化學中把觸變性現象視為一種溶膠軟膠可逆等溫轉變過程。觸變性包括剪切變稀粘度依時性的兩個方面：一是在剪切力作用下能變稀，剪切力去除後又會恢復原先的狀態，二是上述變稀或變稠都有一個時間進程。通俗地說，就是「一攪就稀，靜止還稠」。好的塗料應當具有一定的觸變性，使用時 「稠而不粘，滑而不淌」，便於塗刷、浸塗、噴塗，而塗料既不堆積，也不流失。觸變性是現代鑄造用的塗料的主要工藝性能之一。它在一定程度上是反映塗料許多工藝性能 (如懸浮性、塗刷性等)好壞的綜合指標。觸變性取決於塗料懸濁體系的內部結構特點，可以通過在一定剪切速率下塗料的表觀粘度和時間的關系來判斷。

2.4塗覆性， 它表示塗料以一定厚度均勻覆蓋在型或芯表面的難易程度。塗覆時應當不堆積、不流失，也不損壞型或芯的表面。目前還沒有直接測定塗覆性的辦法，一般可以用塗料的粘度、比重、觸變性、塗層厚度或塗掛重量等指標綜合衡量。

2.5表面強度， 塗料必須有足夠的表面強度，以防止塗層在搬運和合箱過程中損壞。

2.6高溫抗裂性， 塗層在烘乾和澆注過程中應當不開裂，以防止鑄件產生毛刺或脈紋。

2.7抗粘砂性， 防止粘砂的能力是塗料的主要性能之一。它主要取決於塗料的組成，尤其是耐火材料的性質以及澆注時的氣氛。塗層的厚度、強度、抗裂性對抗粘砂性也有影響。

存期長、無公害、低成本、適應性廣等。除上述性能外，還要求塗料發氣少、存期長、無公害、低成本、適應性廣等。塗料要全面滿足以上要求，實際上是困難的。對於不同的砂型種類、不同的鑄件(甚至同一鑄件的不同部位)，應當根據低成本高質量的原則選擇使用適當的塗料。

3、制備和塗掛
3.1 水基實型塗料配方
首先應根據鑄造合金的種類和鑄件大小等要求確定製備塗料的性能，如耐火能力，塗層強度，塗料保存時間等，然後選擇耐火粉料、載液、粘結劑、懸浮劑和助劑，經試驗調整調整並確定配方。表1，表2和 表3列出了配製的幾種配方。

3.1表1 鑄鐵水基實型塗料配方

塗 料
組 分

鹼性酚
醛樹脂

CMC

鈉土

水

氧 化
鐵 粉

鋯 粉

鋰輝石

莫來石

WT/%

60

3

30

600

5

100

400

500

3.1表2 高錳鋼實型醇基塗料配方

塗 料
組 分

酚醛
樹脂

PVB

鋰土

酒精

氧 化
鐵 粉

鋯 粉

電熔
鎂粉

正辛醇

WT/%

30

6

30

500

5

170

830

5

3.1表3 鑄鐵醇基實型塗料配方

塗料
組分

酚醛
樹脂

PVB

鋰土

酒精

氧化
鐵粉

鋯粉

石墨

鱗片
石墨

WT/%

25

8

25

550

5

150

800

50

3．2塗料的制備
制備時一般先在分散機中分散，再經過研磨設備研磨。對於年用量100t以下的企業，2~3千瓦的分散機即可。其葉輪有葉片和圓盤兩種。葉片式攪拌力較大，能使物料上下翻動，但轉速稍高就會引起物料飛濺，圓盤式葉片上下交錯分布，對物料有很強的剪切作用，可平穩地高速轉動，分散效果較好，生產率也較高，設備可自製。葉輪的線速度可選用大於200cm/min的為宜。對於產量要求不高的企業，也可選用小型球磨機，圓桶直徑在0.5-0.8mm左右，轉速100轉/min左右。塗料在球磨機中研磨，除分散效果良好外，還可使骨料破碎，起到對塗料的活化作用，提高塗層的質量。球磨機比膠體磨效果好，經球磨機研磨好的塗料不但塗層強度高，而且流平性和塗刷性等工藝性能都較好，球磨時間4h以上。

水基塗料的攪拌程序一般是將膨潤土、CMC和水置於分散機中攪拌成漿狀再加入耐火材料連續攪拌，然後依次加入粘結劑、表面活性劑等助劑。膨潤土和CMC預先泡好，效果會更好。醇基塗料如使用鋰基膨潤土作懸浮劑，應預先用水預發24h以上，酚醛樹脂和PVB等也要先用酒精泡開，再將其加入分散機中混合。我們也採取過將泡好的酚醛樹脂和鋰基膨潤土混合碾壓成預混體長期保存，使用時按比例加入到其它混合料中一起混製成塗料。該法對於小型企業非常適用。

3. 3 塗料的塗敷
根據鑄件的生產批量來選用塗料的塗掛方法。對於單件、小批量生產的模樣，宜採用刷塗。對於較大的鑄件可採用流塗。流塗的塗料粘度應小一些，並具有較好的塗掛性能；批量和形狀復雜的模樣採用浸塗和流塗，薄壁易變形的模樣採用噴塗法。幾種方法可結合使用。塗料必須均勻覆蓋模樣表面，無缺塗、過度流淌或夾雜氣泡。塗層厚度一般在0.5-2.5mm，可根據鑄件形狀、薄厚、復雜程度、合金種類、澆口靜壓頭高度等因素確定。

一般需塗1-3次，每次塗層均需乾燥，如乾燥後的塗層產生裂紋，應及時降低塗料的比重、膨潤土加入量，適當增加粘結劑的加入量。塗層乾燥，一般在烘爐中通過熱空氣（低於60℃）循環實現。烘乾時間3-10h。也可採用室外晾乾、紅外線或微波乾燥。

4、質量與性能檢測
塗料性能的檢測是保證塗料質量的必要重要條件，塗料的物理性能，如比重、粘度和懸浮性可以在試驗室中用常規儀器檢查。比重的檢測最好用稱重法，因為實型塗料的粘度大，比重計及波美度計不易自由懸浮，影響檢測結果。比重的檢測非常重要，它直接影響塗層厚度，並可控制溶劑的加入量。塗層厚度可採用稱量法和專用卡尺測得。塗層透氣性測定有多種方法，在試驗室採用固定配方的膨潤土濕型砂標准試樣，在一端塗上塗料後烘乾，在普通透氣性儀上測定。在生產現場，可採用測定澆注時間的方法間接估算塗層透氣性。
塗層強度採用SVQ型塗料塗層強度測定儀測定。測試前先向底座的塗料槽中逐層塗刷塗料並烘乾，經打磨保證塗層厚度為1.2mm。測試時開動空壓機向空腔內加壓，直至塗層破裂，從壓力表上讀出最高壓力，該壓力值即作為塗料的塗層強度值。對表2和表3的塗料性能進行了測定，結果如表4和表5。

表4 鑄鐵水基實型塗料性能

塗料名稱
（24h）

懸浮性
g/cm-3

密度

透氣性

塗層強度
MPa

高溫急熱
抗裂性

發氣量
Ml/g

自製 1

98

1.90

17

0.15

1級

21

表5 實型醇基塗料性能

塗料名稱

懸浮性
（2h）

密度
g/cm-3

透氣性

塗層強度
MPa

高溫急熱
抗裂性

發氣量
Ml/g

自製 2
自製 3

95
98

1.58
1.25

75
80

0.075
1.0080

1級
1級

22.5
20.0

5、生產應用
某廠生產球鐵桿頭鑄件，需要一批高質量的實型塗料，採用進口阿什蘭消失模塗料，效果良好，但價格太高。採用國產的商品塗料，質量不是很穩定，如採用僅依靠進口塗料，勢必增加很多成本。我們通過分析認為，如大部分採用國內材料，粉狀材料成本可降低至4000元以下，經濟效益是非常明顯的，而且可以根據需要隨時進行性能調整。

根據資料配製以270目高鋁粉為耐火材料的塗料，粘結劑採用白乳膠。經輪試驗後發現，塗料透氣性較差，塗料易起泡，鑄件廢品很多，最初兩次幾乎沒有成品。採用200目莫來石和鋰輝石做為骨料，以水溶性酚醛樹脂為粘結劑，經試驗效果較好，所生產的鑄件基本都澆成了，鑄件粘砂較嚴重。隨即又在配方中添加了320目鋯粉，進行了試驗，效果非常明顯。鑄件澆鑄後塗層和鑄件非常易於剝離，完全解決了粘砂的問題，而且鑄件的成品率較高，達到了同批澆注的採用阿什塗料的水平。配方如表1。

某廠實型法生產球磨機鄂板高錳鋼鑄件，以前塗料依靠購買商品塗料，經常發生塗層開裂、粘砂等塗料廢品。為了自己解決塗料問題，曾經試驗過多種配方，都沒有成功，尤其是粘結劑和骨料的選擇，問題較大。如採用PVA加硫酸鹽粘結劑+高鋁粉等配方，塗料的常溫強度可以，但高溫強度低，鑄件粘砂嚴重。經過試驗採用表2的配方，採用該廠的球磨機等現用設備，成功的生產出了大批鑄件。配製用於鑄鐵材質的石墨塗料配方見表3。

6、結論
6.1中小實型鑄造廠採用各種國產材料自製塗料，可降低材料成本，提高產品質量，也可增強靈活性，提高市場競爭力。正確選用塗料的配方、原輔材料是自配塗料成敗的關鍵。配方的選擇除考慮技術因素外，還應考慮材料的成本，可優先採用當地和較近地區的材料。
6.2從國際范圍看，商品塗料的品種將日益增多，塗料的工藝性能和塗覆方法在不斷改善和革新。由於烘爐烘乾費用高，使用水基塗料顯得不那麼經濟，而採用低「泡沫」載體塗料、干態塗料、靜電粘結塗料、光輻耐固化塗料等，將成為塗料發展的趨 向。總之，未來的塗料，應用效率將更高，效果將更好。由於嚴格的環境保護法的限制，可望在幾年之內有的國家將不再使用易燃塗料。從國內情況看，塗料的基礎理論研究以及新型觸變性塗料的研製和應用會取得新的成果，淺色和自色塗料的應用將會逐步擴大。塗料專業定點生產和商品化、優質化，在短期內也將逐步實現。

㈧ 聚甲基硅氧烷與聚甲基乙烯基硅氧烷的區別

制備高分子量的線型二甲基聚硅氧烷橡膠，必須要有高純度的原料，為保證原料的純度，工業上通常是先將經過精鎦提純，含量為99.5％以上的二甲基二氯硅烷在乙醇—水介質中，在酸催化下進行水解縮合，並分離出雙官能度的硅氧烷四聚體即八甲基環四硅氧烷，然後再使四環體在催化劑作用下，形成高分子線型二甲基聚硅氧烷。
二甲基硅橡膠生膠為無色透明的彈性體，通常用活性較高的有機過氧化物進行硫化。硫化膠可
在-60~+250℃范圍內使用，二甲基硅橡膠的硫化活性低，高溫壓縮永久變形大，不宜於制厚製品，厚製品硫化比較困難，內層亦易起泡。由於含少量乙烯基的甲基乙烯基硅橡膠性能較之為優，故二甲基硅橡膠已逐漸被甲基乙烯基硅橡膠所取代。現今生產和應用的其它類型的硅橡膠，它們除含有二甲基硅氧烷結構單元外，還含有或多或少的其它雙官能硅氧烷的結構單元，但其制備方法與二甲基硅橡膠的製法沒有本質的區別，其制備方法一般為在有利於環體形成的條件下，使所需的某種雙官能度的硅單體進行水解縮合，然後按其所需比例加入八甲基環四硅氧烷，再在催化劑作用下共同反應而製得。
2、甲基乙烯基硅橡膠（簡稱乙烯基硅橡膠）：
此種橡膠由於含有少量的乙烯基側鏈，故比甲基硅橡膠容易硫化，使之有更多種類的過氧化物可供硫化使用，並可大大減少過氧化物的用量。採用含少量乙烯基的硅橡膠與二甲基硅橡膠相較，可使抗壓縮永久變形性能獲得顯著的改進，低的壓縮變形反映了它作為密封件在高溫下具有較佳的支撐性，這乃是O型圈和墊圈等所必須具備的要求之一。甲基乙烯基硅橡膠工藝性能較好，操作方便，可製成厚製品且壓出、壓延半成品表面光滑，是目前較常用的一種硅橡膠。

㈨ 有機物 有機化合物 有機高分子化合物 區別

有機物化合物是含有碳元素的化合物,有時簡稱有機物.
有機高分子化合物即高聚物,一般是混合物.
高聚物
指由許多相同的、簡單的結構單元通過共價鍵重復連接而成的高分子量(通常可達10^4～10^6)化合物。例如聚氯乙烯分子是由許多氯乙烯分子結構單元—CH2CHCl—重復連接而成，因此—CH2CHCl—又稱為結構單元或鏈節。由能夠形成結構單元的小分子所組成的化合物稱為單體，是合成聚合物的原料。聚氯乙烯可縮寫成：
-[CH2CH]-
｜ n
Cl
n代表重復單元數，又稱聚合度，聚合度是衡量高分子聚合物的重要指標。聚合度很低的(1～100)的聚合物稱為低聚物，只有當分子量高達10^4～10^6(如塑料、橡膠、纖維等)才稱為高分子聚合物。由一種單體聚合而成的聚合物稱為均聚物，如上述的聚氯乙烯、聚乙烯等。由兩種以上單體共聚而成的聚合物則稱為共聚物，如氯乙烯—醋酸乙烯共聚物等。
發展簡史 人類利用天然聚合物的歷史久遠，直到19世紀中葉才跨入對天然聚合物的化學改性工作，1839年C．Goodyear發現了橡膠的硫化反應，從而使天然橡膠變為實用的工程材料的研究取得關鍵性的進展。1870年J．W．Hyatt用樟腦增塑硝化纖維素，使硝化纖維塑料實現了工業化。1907年L．Baekeland報道了合成第一個熱固性酚醛樹脂，並在20世紀20年代實現了工業化，這是第一個合成塑料產品。1920年H．Standinger提出了聚合物是由結構單元通過普通的共價鍵彼此連接而成的長鏈分子，這一結論為現代聚合物科學的建立奠定了基礎。隨後，Carothers把合成聚合物分為兩大類，即通過縮聚反應得到的縮聚物和通過加聚反應得到的加聚物。20世紀50年代K．Ziegler和G．Natta發現了配位聚合催化劑，開創了合成立體規整結構聚合物的時代。在大分子概念建立以後的幾十年中，合成高聚物取得了飛速的發展，許多重要的聚合物相繼實現了工業化。
聚合物的分類 可以從不同的角度對聚合物進行分類，如從單體來源、合成方法、最終用途、加熱行為、聚合物結構等。
(1)按分子主鏈的元素結構，可將聚合物分為碳鏈、雜鏈和元素有機三類。
碳鏈聚合物 大分子主鏈完全由碳原子組成。絕大部分烯類和二烯類聚合物屬於這一類，如聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。
雜鏈聚合物 大分子主鏈中除碳原子外，還有氧、氮、硫等雜原子。如聚醚、聚酯、聚醯胺、聚氨酯、聚硫橡膠等。工程塑料、合成纖維、耐熱聚合物大多是雜鏈聚合物。
元素有機聚合物 大分子主鏈中沒有碳原子，主要由硅、硼、鋁和氧、氮、硫、磷等原子組成，但側基卻由有機基團組成，如甲基、乙基、乙烯基等。有機硅橡膠就是典型的例子。
元素有機又稱雜鏈的半有機高分子，如果主鏈和側基均無碳原子，則成為無機高分子。
(2)按材料的性質和用途分類，可將高聚物分為塑料、橡膠和纖維。
橡膠 通常是一類線型柔順高分子聚合物，分子間次價力小，具有典型的高彈性，在很小的作用力下，能產生很大的形變(500％～1000％)，外力除去後，能恢復原狀。因此，橡膠類用的聚合物要求完全無定型，玻璃化溫度低，便於大分子的運動。經少量交聯，可消除永久的殘余形變。以天然橡膠為例，Tg低(—73℃)，少量交聯後，起始彈性模量小(<70N／cm2)。經拉伸後，誘導結晶，將使模量和強度增高。伸長率為400％，強度增至1 500N／cm2；500％時為2 000N／cm2。橡膠經適度交聯(硫化)後形成的網路結構可防止大分子鏈相互滑移，增大彈性形變。交聯度增大，彈性下降，彈性模量上升，高度交聯可得到硬橡膠。天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠和乙丙橡膠是常用的品種。
纖維 通常是線性結晶聚合物，平均分子量較橡膠和塑料低，纖維不易形變，伸長率小(<10％～50％)，彈性模量(>3 5000N／cm2)和抗張強度(>35 000N／cm2)都很高。纖維用聚合物帶有某些極性基團，以增加次價力，並且要有高的結晶能力。拉伸可提高結晶度。纖維的熔點應在200℃以上，以利於熱水洗滌和熨燙，但不宜高於300℃，以便熔融紡絲。該聚合物應能溶於適當的溶劑中，以便溶液紡絲，但不應溶於乾洗溶劑中。工業中常用的合成纖維有聚醯胺(如尼龍—66、尼龍—6等)、聚對苯二甲酸乙二醇酯和聚丙烯腈等。
塑料 是以合成或天然聚合物為主要成分，輔以填充劑、增塑劑和其他助劑在一定溫度和壓力下加工成型的材料或製品。其中的聚合物常稱做樹脂，可為晶態和非晶態。塑料的行為介於纖維和橡膠之間，有很廣的范圍，軟塑料接近橡膠，硬塑料接近纖維。軟塑料的結晶度由中到高，Tm、Tg有很寬的范圍，彈性模量(15 000～350000N／cm2)、抗張強度(1 500～7 000N／cm2)、伸長率(20％～800％)都從中到高。聚乙烯、聚丙烯和結晶度中等的尼龍—66均屬於軟塑料。硬塑料的特點是剛性大、難變形。彈性模量(70 000～350 000N／cm2)和抗張強度(3 000～8 500N／cm2)都很高，而斷裂伸長率很低(0．5％～3％)。這類塑料用的聚合物都具有剛性鏈，屬無定型。塑料按其受熱行為也可分為熱塑性塑料和熱固性塑料。依塑料的狀態又可細分為模塑塑料、層壓塑料、泡沫塑料、人造革、塑料薄膜等。
聚合物的結構 聚合物的結構可分為鏈結構和聚集態結構兩大類。
(1)分子鏈結構 鏈結構又分為近程結構和遠程結構。近程結構包括構造與構型，構造指鏈中原子的種類和排列、取代基和端基的種類、單體單元的排列順序、支鏈的類型和長度等。構型是指某一原子的取代基在空間的排列。近程結構屬於化學結構，又稱一級結構。遠程結構包括分子的大小與形態、鏈的柔順性及分子在各種環境中所採取的構象。遠程結構又稱二級結構。鏈結構是指單個分子的形態。
近程結構 對聚合物鏈的重復單元的化學組成一般研究得比較清楚，它取決於制備聚合物時使用的單體，這種結構是影響聚合物的穩定性、分子間作用力、鏈柔順性的重要因素。鍵接方式是指結構單元在高聚物中的聯結方式。在縮聚和開環聚合中，結構單元的鍵接方式一般是明確的，但在加聚過程中，單體的鍵接方式可以有所不同，例如單烯類單體(CH2=CHR)在聚合過程中可能有頭—頭、頭—尾、尾—尾三種方式：
對於大多數烯烴類聚合物以頭-尾相接為主，結構單元的不同鍵接方式對聚合物材料的性能會產生較大的影響，如聚氯乙烯鏈結構單元主要是頭-尾相接，如含有少量的頭-頭鍵接，則會導致熱穩定性下降。
共聚物按其結構單元鍵接的方式不同可分為交替共聚物、無規共聚物、嵌段共聚物與接枝共聚物幾種類型。同一共聚物，由於鏈結構單元的排列順序的差異，導致性能上的變化，如丁二烯與苯乙烯共聚反應得丁苯橡膠(無規共聚物)、熱塑性彈性體SBS(苯乙烯—丁二烯—苯乙烯三嵌段共聚物)和增韌聚苯乙烯塑料。
結構單元原子在空間的不同排列出現旋光異構和幾何異構。如果高分子結構單元中存在不對稱碳原子(又稱手性碳)，則每個鏈節就有兩種旋光異構。它們在聚合物中有三種鍵接方式：若聚合物全部由一種旋光異構單元鍵接而成，則稱為全同立構；由兩種旋光異構單元交替鍵接，稱為間同立構；兩種旋光異構單元完全無規時，則稱為無規立構。分子的立體構型不同對材料的性能會帶來影響，例如全同立構的聚苯乙烯結構比較規整，能結晶，熔點為240℃，而無規立構的聚苯乙烯結構不規整，不能結晶，軟化溫度為80℃。對於1，4—加成的雙烯類聚合物，由於內雙鍵上的基團在雙鍵兩側排列的方式不同而有順式構型與反式構型之分，如聚丁二烯有順、反兩種構型：
其中順式的1，4—聚丁二烯，分子鏈與分子鏈之間的距離較大，在常溫下是一種彈性很好的橡膠；反式1，4—丁二烯分子鏈的結構也比較規整，容易結晶，在常溫下是彈性很差的塑料。
遠程結構
(1)高分子的大小：對高分子大小的量度，最常用的是分子量。由於聚合反應的復雜性，因而聚合物的分子量不是均一的，只能用統計平均值來表示，例如數均分子量和重均分子量。分子量對高聚物材料的力學性能以及加工性能有重要影響，聚合物的分子量或聚合度只有達到一定數值後，才能顯示出適用的機械強度，這一數值稱為臨界聚合度。
(2)高分子的內旋轉：高分子的主鏈很長，通常並不是伸直的，它可以捲曲起來，使分子呈現各種形態，從整個分子來說，它可以捲曲成橢球狀，也可伸直成棒狀。從分子局部來說，它可以呈鋸齒狀或螺旋狀，這是由單鍵的內旋轉而引起的分子在空間上表現不同的形態。這些形態可以隨條件和環境的變化而變化。
(3)高分子鏈的柔順性：高分子鏈能夠改變其構象的性質稱為柔順性，這是高聚物許多性能不同於低分子物質的主要原因。主鏈結構對聚合物的柔順性有顯著的影響。例如，由於Si-O-Si鍵角大，Si-O的鍵長大，內旋轉比較容易，因此聚二甲基硅氧烷的柔性非常好，是一種很好的合成橡膠。芳雜環因不能內旋轉，所以主鏈中含有芳雜環結構的高分子鏈的柔順性較差，具有耐高溫的特點。側基極性的強弱對高分子鏈的柔順性影響很大。側基的極性愈弱，其相互間的作用力愈大，單鍵的內旋轉困難，因而鏈的柔順性差。鏈的長短對柔順性也有影響，若鏈很短，內旋轉的單鏈數目很少，分子的構象數很少，必然出現剛性。
聚集態結構 聚集態結構是指高聚物分子鏈之間的幾何排列和堆砌結構，包括晶態結構、非晶態結構、取向態結構以及織態結構。結構規整或鏈次價力較強的聚合物容易結晶，例如，高密度聚乙烯、全同聚丙烯和聚醯胺等。結晶聚合物中往往存在一定的無定型區，即使是結晶度很高的聚合物也存在晶體缺陷，熔融溫度是結晶聚合物使用的上限溫度。結構不規整或鏈間次價力較弱的聚合物(如聚氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯等)難以結晶，一般為不定型態。無定型聚合物在一定負荷和受力速度下，於不同溫度可呈現玻璃態、高彈態和黏流態三種力學狀態(見下圖)。玻璃態到高彈態的轉變溫度稱玻璃化溫度(Tg)，是無定型塑料使用的上限，橡膠使用的是下限溫度。從高彈態到黏流態的轉變溫度稱黏流溫度(Tf)，是聚合物加工成型的重要參數。

㈩ 有機硅塗料耐候性有幾年

如果以下內容對你有幫助我本人感到很快樂.

根據有機硅高分子本身就具備了低表面能、粘度低的特點，只是在制備過程中更能適合實際的應用並加以改性。改性後的有機硅樹脂的適用范圍更寬更好，從發展趨勢上已得到證明。
以上摘自《塗料工藝》（居滋善。化學工業出版社。ISBN7-5025-1434-1/TQ.786）「第三章有機硅塗料」的一部分：如果你能借到這本書也許對你有更大的幫助；
制備有機硅樹脂，一般多用兩種或兩種以上的單位進行水解，原料在下面文章給出了。各種單體共水解進，即使配方一樣，由於控制的水解條件不同，水解後中間產物的組分和環體生成量常常相差很大。水解時各有關因素的影響：
1、水解介質PH值的影響
（1）酸性介質；（2）中性介質；（3）鹼性介質；
2、水解介質中水量的影響：水解時採用低於和氯硅烷反應需要量的水量，形成逐步水解及縮聚反應，限制了環體生成。過量水水解，情況相反。
3、在水解介質中加入溶劑的影響
4、水解中設備攪拌快慢的影響
5、水解時溫度的影響；水解時溫度較高，組分分子運動劇烈，彼此碰撞的機會增多，有利於共縮聚體的生長，溫度低，則反之。
配方制定有關因素：根據不同的樹脂類型，這個因素有所不同，有：
（1）烴基平均取代程度（D.S.）；（2）平均質量%（包括SiOx，苯基，甲基），經過很多的化學家細致研究的經驗，有一個數據范圍；

改性樹脂：具有兩種樹脂的優點，彌補了有機硅樹脂的缺點，使之更適合於塗料應用的需要。一般用有機硅改性的有機樹脂有：醇酸樹脂、聚酯樹脂、環氧樹脂，丙烯酸樹脂、聚氨酯樹脂、酚醛樹脂等；
改性的兩種方法：冷拼法（物理法）；化學法；

有機硅塗料研究的進展

有機硅是第一個獲得廣泛應用的元素有機高分子化合物，因其獨特的化學結構而具有優異的性能，廣泛應用於國民經濟的各個領域，在塗料工業中亦佔有相當重要的地位。有機硅塗料是以有機硅聚合物或有機硅改性聚合物為主要成膜物質的塗料，它具有優良的耐熱耐寒、電絕緣、耐電暈、耐輻射、耐潮濕和僧水、耐候、耐沾污及耐化學腐蝕等性能，近年來在產品性能改進及應用方面都得到了迅速發展。
1 硅樹脂塗料 以有機硅樹脂為成膜物質製成的塗料主要有耐熱耐候有機硅防腐塗料、耐搔抓的透明有機硅塗料、脫模和防潮塗料及耐輻射塗料等品種。
塗料用有機硅樹脂一般以甲基三氯硅烷（CH3 SiCl3）、二甲基二氯硅烷[（CH3）2SiCl2]、苯基三氯硅烷（C6H5SiCL3）、二苯基二氯硅烷[（C6H5）2SiCl2]及甲基苯基二氯硅烷〔CHO（C6H5） SiCl2」等為原料進行水解縮聚而製得。單體結構、官能團數目與比例對塗層性能的影響很。硅原子上連接的有機基團種類對樹脂的性能也有影響，不同的有機基團可使有機硅樹脂表現出不同的性能。例如，當有機基團為甲基時，可賦予有機硅樹脂熱穩定性、脫模性、憎水性、耐電弧性；為苯基時，賦予有機硅樹脂氧化穩定性，在一定范圍內可破壞高聚物的結晶性；
為乙烯基時，可改善有機硅樹脂的固化特性，並帶來偶聯性；為苯基乙基時，可改善有機硅樹脂與有機物的共混性。在硅氧烷主鏈引入了基，可增加其與醇酸樹脂、聚酯樹脂等的相容性；引入亞苯基、二苯醚亞基、聯苯亞基等芳亞基及硅碳硼高聚物時，耐輻射性強、耐溫可達300～500℃；主鏈結構為Si-N鍵的有機硅高聚物，其熱穩定性在400℃以上。在實際應用中，可根據需要選用不同的有機硅單體，在有機硅樹脂中引人不同的有機基團。
晨光化工研究院採用粘度為20～40mPa·s的羥基硅油、（CH3）2SiCl2及甲基三乙氧基硅烷為原料，控制nR／nsi等於1.3～1.4，（CH3）2SiCl2與羥基硅油的質量比為7O:3O，並採用滴加水的方式於50℃共水解1h，得到具有良好硬度和彈性的甲基硅樹脂，可用於制備金屬膜電阻器的阻燃塗料。中科院化學所以CH3SiCl3為主要原料，以丙酮和二甲苯為溶劑，合成了摩爾質量分布窄的可溶性梯形聚甲基硅樹脂，採用該樹脂與一定量的鋁粉、室溫硫化硅橡膠配製成的高溫防腐塗料，經250℃老化1000 h，其柔韌性、耐油性和耐腐蝕性等均良好。合肥工業大學用四官能團的硅酸酯與三官能團的烷基硅氧烷，通過嚴格控制共水解反應，製得兼有硅酸鹽和有機硅聚合物特性的基料，該基料與顏填料及其它輔助材料按一定比例配合可製成有機硅耐熱塗料。
2 改性有機硅樹脂塗料 盡管有機硅樹脂具有許多優異性能，但也存在一些問題：一般需高溫（150～200℃）固化，固化時間長，大面積施工不方便；對基材的附著力差，耐有機溶劑性差，溫度較高時漆膜的機械強度不好，價格較貴等。為克服這些缺點，常用有機硅樹脂對有機樹脂進行改性。改性有機硅樹脂通常兼具兩種樹脂的優點，可彌補兩種樹脂在性能上的某些不足，從而提高性能、拓展應用領域。改性方法有物理共混和化學改性兩種，化學改性的效果一般比物理共混改性好。化學改性主要是在聚硅氧烷鏈的末端或側鏈上引人活性基團，再與其它高分子反應生成嵌段、接校或互穿網路共聚物，從而獲得新的性能。在塗料工業中，用有機硅改性的有機樹脂主要有醇酸樹脂。丙烯酸樹脂、環氧樹脂等。
2.1 有機硅改性醇酸樹脂塗料
有機硅改性醇酸樹脂塗料既保留有醇酸樹脂漆室溫固化和塗膜物理、機械性能好的優點，又具有有機硅樹脂耐熱、耐紫外線老化及耐水性好的特點，是一種綜合性能優良的塗料。最早的改性方法是將有機硅樹脂直接加到反應達到終點的醇酸樹脂反應釜中即可；通過這樣簡單的混合，醇酸樹脂的室外耐候性大大改進。另一種改性方法是制備反應性的有機硅低聚物，用以和醇酸樹脂上的自由羥基進行反應；也可將有機硅低聚物作為多元醇與醇酸樹脂進行共縮聚。通過化學反應改性的醇酸樹脂耐候性更好。湖南大學用醇解法製成的羥基封端醇酸預聚體與以水解法或異官能團法製成的有機硅預聚體進行縮聚反應合成出（A一B）n型結構的有機硅－醇酸嵌段共聚物，並以該嵌段共聚物為基料製成清漆；該清漆綜合性能優良，既具有醇酸樹脂清漆的室溫固化、漆膜柔韌性、沖擊強度和附著力好的優點，又大大提高了耐熱、耐大氣老化和抗水介質腐蝕等性能。