鹼洗uv油墨耐酸干膜樹脂

A. uv油墨是樹脂型的嗎

一般不添加任何溶劑，所以不算溶劑型。也不添加礦物油和植物油，因此也不算油性油墨。
准確的說應該是可光固化丙烯酸樹脂型油墨。

B. 尋求PBC油墨/UV油墨配方

UV啞膜絲印光油是現在UV絲印行業比較普通的一款產品,用量比較大.本人謹在這里提供一建議配方,大家一起討論一下,希望能夠給各位大蝦有所幫助.
材料 比例
改性環氧丙稀酸脂DH-205/207 50--56
活性氨DH--P115 5--18 1173/184/651/BP 5---8
活性稀釋劑 30---35
消泡劑 0.8--1.5
流平劑 0.5----1
該配方合成只光油有優異的附著力,柔韌性和光澤度.

UV油墨的主要成分是聚合性預聚物、感光性單體、光引發劑，輔助成分是著色顏料、填料、添加劑(流平劑、消泡劑、阻聚劑)等。
①聚合性預聚物
聚合性預聚物是決定UV光油塗層性能的重要成分，一般根據骨架結構來分類。骨架結構影響塗層硬度、耐摩擦性、附著性、耐光性、耐化學品性和耐水性等。
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[hide]UV油墨的主要成分是聚合性預聚物、感光性單體、光引發劑，輔助成分是著色顏料、填料、添加劑(流平劑、消泡劑、阻聚劑)等。
①聚合性預聚物
聚合性預聚物是決定UV光油塗層性能的重要成分，一般根據骨架結構來分類。骨架結構影響塗層硬度、耐摩擦性、附著性、耐光性、耐化學品性和耐水性等。
預聚物主要有環氧丙烯酸酯樹脂、聚氨酯丙烯酸酯樹脂、聚酯丙烯酸酯樹脂、聚醚丙烯酸酯樹脂、聚丙烯酸丙酯、不飽和聚酯樹脂等幾種樹脂類型。
②感光性單體(活性稀釋劑)
UV油墨和UV光油在塗布時需要有適應塗布機的黏度，一般是通過添加20％～80%的單體來降低預聚物的黏度，同時單體自身發生聚合，成為固化膜的一部分。選擇單體時，要遵循以下原則：
a.黏度低，稀釋效果好；
b.固化快；
c.在材料上有良好的附著性；
d.對皮膚刺激性小，毒性小；
e.在塗層中不留氣味。
③光引發劑
光引發劑的作用是吸收紫外光能量，產生游離基，使油墨發生聚合反應。選擇光引發劑應遵循以下原則：
a.對UV范圍的光量吸收效率高；
b.相對穩定性好；
d.與預聚物、單體相溶性好；
e.氣味小；
f.成本低。
下面舉例介紹幾種UV油墨的配方。
凸印UV油墨配方
凸印UV油墨就其組成來看，與捲筒膠印UV油墨配方相近似，所不同的是前者黏度較低，油墨流變性的要求也沒有後者嚴格。現將其一般配方舉例如下。
凸印UV油墨配方：
名稱 百分比 (wt%）

環氧雙丙烯酸酯 18
調節用樹脂 15
活性單體 30
二苯甲酮 8
三乙醇胺 3
顏料 22
聚乙烯蠟 2
膨潤土 2
合計 100
金屬與聚丙烯用無水膠印UV油墨配方
金屬用無水膠印UV油墨：
名稱 百分比 (wt%）
環氧雙丙烯酸酯 40
聚氨酯雙丙烯酸酯 18
酞菁綠 18
二芳醯胺黃 2
二 苯甲酮 6
異丙基硫雜蒽酮 4
聚乙烯蠟 6
聚四氟乙烯蠟 1
Quantacure EPD(商品名) 5
合計 100
此墨用於啤酒罐、飲料罐及噴霧劑罐等的無水膠印。
噴墨印刷UV油墨配方
噴墨印刷UV油墨：
名稱 百分比 (wt%）
三羥甲基丙烷三丙烯酸酯 50
二甲基苯基乙醯胺 12
異丙基硫雜蒽酮 1
對二甲氨基苯甲酸乙酯 1
甲苯 25
聚甲基丙烯酸甲酯 10
顏料 1
合計 100 [/hide]

UV膠印油墨參考配方
CN750 (Sartomer) 聚酯丙烯酸酯 30.0
CN294 (Sartomer) 聚酯丙烯酸酯 18.0
SR9020 (Sartomer) 丙烯酸單體 10.0
CN111 (Sartomer) 環氧丙烯酸酯 6.0
CN970E60 (Sartomer) 氨基甲酸丙烯酸酯 5.0
Special Black 250 (Degussa) 顏料 20.0
SR1120 (Sartomer) 光引發劑 2.7
SR1125 (Sartomer) 光引發劑 2.5
SR1124 (Sartomer) 光引發劑 1.0
Irgacure 369 (Ciba) 光引發劑 1.7
Arctic Mist (Luzenac America) 滑石粉 2.0
S394-SD4 (Shamrock) 聚乙烯蠟 1.0

液態感光線路油墨應用工藝

引 言 ： PCB製造工藝（Technology）中，無論是單、雙面板及多層板（MLB），最基本、最關鍵的工序之一是圖形轉移，即將照相底版（Art-work）圖形轉移到敷銅箔基材上。圖形轉移是生產中的關鍵控制點，也是技術難點所在。其工藝方法有很多，如絲網印刷（Screen Printing）圖形轉移工藝、干膜（Dry Film）圖形轉移工藝、液態光致抗蝕劑（Liquid Photoresist）圖形轉移工藝、電沉積光致抗蝕劑（ED膜）製作工藝以及激光直接成像技術（Laser Drect Image）。當今能取而代之干膜圖形轉移工藝的首推液態光致抗蝕劑圖形轉移工藝，該工藝以膜薄，解析度(Resolution)高，成本低，操作條件要求低等優勢得到廣泛應用。本文就PCB圖形轉移中液態光致抗蝕劑及其製作工藝進行淺析。

液態感光油墨應用工藝流程圖： >

基板的表面處理—— >塗布（絲印）——>預烘——>曝光——>顯影——>乾燥——>檢查——>蝕刻——>褪膜——>檢查 （備註：內層板）

基板的表面處理—— >塗布（絲印）——>預烘——>曝光——>顯影——>乾燥——>檢查——>電鍍——>褪膜——>蝕刻——>檢查 （備註：外層板）

一．液態光致抗蝕劑（ Liquid Photoresist）

液態光致抗蝕劑（簡稱濕膜）是由感光性樹脂，配合感光劑、色料、填料及溶劑等製成，經光照射後產生光聚合反應而得到圖形，屬負性感光聚合型。與傳統抗蝕油墨及干膜相比具有如下特點： �

a）不需要制絲網模版。採用底片接觸曝光成像（Contact Printig），可避免網印所帶來的滲透、污點、陰影、圖像失真等缺陷。解像度(Resolution)大大提高，傳統油墨解像度為200um，濕膜可達40um。

b）由於是光固化反應結膜，其膜的密貼性、結合性、抗蝕能力（Etch Resistance）及其抗電鍍能力比傳統油墨好。

c）濕膜塗布方式靈活、多樣，工藝操作性強，易於掌握。

d）與干膜相比，液態濕膜與基板密貼性好，可填充銅箔表面輕微的凹坑、劃痕等缺陷。再則濕膜薄可達5～10um，只有干膜的1/3左右，而且濕膜上層沒有覆蓋膜（在干膜上層覆蓋有約為25um厚的聚酯蓋膜），故其圖形的解像度、清晰度高。如：在曝光時間為4S/7K時，干膜的解像度為75um，而濕膜可達到40um。從而保證了產品質量。

e）以前使用干膜常出現的起翹、電鍍滲鍍、線路不整齊等問題。濕膜是液態膜，不起翹、滲鍍、線路整齊，塗覆工序到顯形工序允許擱置時間可達48hr，解決了生產工序之間的關聯矛盾，提高了生產效率。

f）對於當今日益推廣的化學鍍鎳金工藝，一般干膜不耐鍍金液，而濕膜耐鍍金液。

g）由於是液態濕膜，可撓性強，尤其適用於撓性板（Flexible Printed Board）製作。

h）濕膜由於本身厚度減薄而物d料成本降低，且與干膜相比，不需要載體聚酯蓋膜（Polyester Cover sheet）和起保護作用的聚乙烯隔膜（Polyettylene Separator Sheet），而且沒有象干膜裁剪時那樣大的浪費，不需要處理後續廢棄薄膜�因此，使用濕膜大約可以節約成本每平方米30～50%。

i）濕膜屬單液油墨容易存貯保管，一般放置溫度為20±2℃，相對濕度為55±5%，陰涼處密封保存，貯存期(Storage Life):4～6個月。

j）使用范圍廣，可用作MLB內層線路圖形製作及孔化板耐電鍍圖形製作，也可與堵孔工藝結合作為掩孔蝕刻圖形抗蝕劑，還可用於圖形模板的製作等。

但是，濕膜厚度（ Thickness）均勻性不及干膜，塗覆之後的烘乾程度也不易掌握好�增加了曝光困難．故操作時務必仔細。另外，濕膜中的助劑、溶劑、引發劑等的揮發，對環境造成污染，尤其是對操作者有一定傷害。因此，工作場地必須通風良好。

目前，使用的液態光致抗蝕劑，外觀呈粘稠狀，顏色多為藍色（ Blue）。如：台灣精化公司產GSP1550、台灣緹穎公司產APR-700等，此類皆屬於單液油墨，可用簡單的網印方式塗覆，用稀鹼水顯影，用酸性或弱鹼性蝕刻液蝕刻。

液態光致抗蝕劑的使用壽命（ Lifespan）：其使用壽命與操作環境和時間有關。一般溫度≤25℃，相對濕度≤60%，無塵室黃光下操作，使用壽命為3天，最好24hr內使用完。

二． 液態光致抗蝕劑圖形轉移

液態光致抗蝕劑工藝流程：

上道工序 → 前處理 → 塗覆 → 預烘 → 定位 → 曝光 → 顯影 →乾燥 → 檢查修版 → 蝕刻或電鍍 → 去膜 → 交下工序

1．前處理（ Pre-cleaning)

前處理的主要目的是去除銅表面的油脂（ Grease）、氧化層（Oxidized Layer）、灰塵(Dust)和顆粒(Particle)殘留、水分（Moisture）和化學物質（Chemicals）特別是鹼性物質（Alkaline）保證銅（Copper）表面清潔度和粗糙度，製造均勻合適的銅表面，提高感光膠與銅箔的結合力，濕膜與干膜要求有所不同，它更側重於清潔度。

前處理的方法有：機械研磨法、化學前處理法及兩者相結合之方法。

1） 機械研磨法

磨板條件：
浸酸時間：6～8s。
H2SO4: 2.5%。
水 洗: 5s～8s。
尼龍刷（Nylon Brush):500～800目，大部分採用600目。
磨板速度：1.2～1.5m/min， 間隔3～5cm。
水 壓：2～3kg/cm2。

嚴格控制工藝參數，保證板面烘乾效果，從而使磨出的板面無雜質、膠跡及氧化現象。磨完板後最好進行防氧化處理。

2）化學前處理法

對於 MLB內層板（Inner Layer Board），因基材較薄，不宜採用機械研磨法而常採用化學前處理法。

典型的化學前處理工藝：

去油 →清洗→微蝕→清洗→烘乾

去油：
Na3PO4 40～60g/l
Na2CO3 40～60g/l
NaOH 10～20g/l
溫度： 40～60℃
微蝕（Mi-croetehing）：
NaS2O8 170～200g/l
H2SO4(98%) 2%V/V
溫度： 20～40℃

經過化學處理的銅表面應為粉紅色。無論採用機械研磨法還是化學前處理法，處理後都應立即烘乾。

檢查方法：採用水膜試驗，水膜破裂試驗的原理是基於液相與液相或者液相與固相之間的界面化學作用。若能保持水膜 15～30s不破裂即為清潔干凈。

注意：清潔處理後的板子應戴潔凈手套拿放，並立即塗覆感光膠，以防銅表面再氧化。

2．塗覆（Coating）

塗覆指使銅表面均勻覆蓋一層液態光致抗蝕劑。其方法有多種，如離心塗覆、浸塗、網印、簾幕塗覆、滾塗等。

絲網印刷是目前常用的一種塗覆方式，其設備要求低，操作簡單容易，成本低。但不易雙面同時塗覆，生產效率低，膜的均勻一致性不能完全保證。一般網印時，滿版印刷採用 100～300目絲網�抗電鍍的採用150目絲網。此法受到多數中小廠家的歡迎。

滾塗可以實現雙面同時塗覆，自動化生產效率高，可以控制塗層厚度，適用於各種規格板的大規模生產，但需設備投資。

簾幕塗覆也適宜大規模生產，也能均勻控制塗覆層厚度，但設備要求高，且只能塗完一面後再塗另一面，影響生產效率。

光致塗覆層膜太厚，容易產生曝光不足，顯影不足，感壓性高，易粘底片；膜太薄，容易產生曝光過度，抗電鍍絕緣性差及易產生電鍍金屬上膜的現象，而且去膜速度慢。

工作條件：無塵室黃光下操作，室溫為 23～25℃，相對濕度為55±5%，作業場所保持潔凈，避免陽光及日光燈直射。

塗覆操作時應注意以下幾方面 �

1）若塗覆層有針孔，可能是光致抗蝕劑有不明物，應用丙酮洗凈且更換新的抗蝕劑。也可能是空氣中有微粒落在板面上或其他原因造成板面不幹凈，應在塗膜前仔細檢查並清潔。

2）網印時若光致塗覆層膜太厚，是因為絲網目數太小；膜太薄，那可能是絲網目數太大所致。若塗覆層厚度不均勻，應加稀釋劑調整抗蝕劑的粘度或調整塗覆的速度。

3）塗膜時盡量防止油墨進孔。

4）無論採用何種方式，光致塗覆層（Photoimageable covercoating）都應達到厚度均勻、無針孔、氣泡、夾雜物等，皮膜厚度乾燥後應達到8～15um。

5）因液態光致抗蝕劑含有溶劑，作業場所必須換氣良好。

6）工作完後用肥皂洗凈手。

3．預烘（Pre-curing）

預烘是指通過加溫乾燥使液態光致抗蝕劑膜面達到乾燥，以方便底片接觸曝光顯影製作出圖形。此工序大都與塗覆工序同一室操作。預烘的方式最常用的有烘道和烘箱兩種。

一般採用烘箱乾燥，雙面的第一面預烘溫度為 80±5℃，10～15分鍾；第二面預烘溫度為80±5℃，15～20分鍾。這種一先一後預烘，使兩面濕膜預固化程度存在差異，顯影的效果也難保證完全一致。理想的是雙面同時塗覆，同時預烘，溫度80±5℃，時間約20～30分鍾。這樣雙面同時預固化而且能保證雙面顯影效果一致，且節約工時。

控制好預烘的溫度（ Temperature）和時間（Time）很重要。溫度過高或時間過長，顯影困難，不易去膜；若溫度過低或時間過短，乾燥不完全，皮膜有感壓性，易粘底片而致曝光不良，且易損壞底片。所以，預烘恰當，顯影和去膜較快，圖形質量好。

該工序操作應注意 �

（ 1）預烘後，板子應經風冷或自然冷卻後再進行底片對位曝光。

（ 2）不要使用自然乾燥，且乾燥必須完全，否則易粘底片而致曝光不良。預烘後感光膜皮膜硬度應為 HB～1H。

（ 3）若採用烘箱，一定要帶有鼓風和恆溫控制，以使預烘溫度均勻。而且烘箱應清潔，無雜質，以免掉落在板上，損傷膜面。

（ 4）預烘後，塗膜到顯影擱置時間最多不超過48hr，濕度大時盡量在12hr內曝光顯影。

（ 5）對於液態光致抗蝕劑型號不同要求也不同，應仔細閱讀說明書，並根據生產實踐調整工藝參數，如厚度、溫度、時間等。

4．定位（Fixed Postion）

隨著高密度互連技術（ HDI）應用不斷擴大，解析度和定位度已成為PCB製造廠家面臨的重大挑戰。電路密度越高，要求定位越精確。定位的方法有目視定位、活動銷釘定位，固定銷釘定位等多種方法。

目視定位是用重氮片（ Diazo film）透過圖形與印製板孔重合對位，然後貼上粘膠帶曝光。重氮片呈棕色或桔紅色半透明狀態，可以保證較好的重合對位精度。銀鹽片（Silver Film）也可採用此法，但必須在底片製作透明定位盤才能定位。

活動銷釘定位系統包括照相軟片沖孔器和雙圓孔脫銷定位器，其方法是：先將正面，反面兩張底版葯膜相對對准，用軟片沖孔器在有效圖形外任意沖兩個定位孔，任取一張去編鑽孔程序，就可以利用鑽床一次性鑽孔，印製板金屬化孔及預鍍銅後，便可用雙圓孔脫銷定位器定位曝光。

固定銷釘定位分兩套系統，一套固定照相底版，另一套固定 PCB ，通過調整兩銷釘的位置，實現照相底版與PCB的重合對准。

5．曝光（ Exposuring）

液態光致抗蝕劑經 UV光（300～400nm）照射後發生交聯聚合反應，受光照部分成膜硬化而不被顯影液所影響。通常選用的曝光燈燈源為高亮度、中壓型汞燈或者金屬鹵化物汞燈。燈管6000W，曝光量100～300mj/cm2,密度測定採用21級光密度表(Stouffer21)，以確定最佳曝光參數，通常為6～8級。液態光致抗蝕劑對曝光採用平行光要求不嚴格，但其感光速度不及干膜，因此應使用高效率曝光機(Drawer)。

光聚合反應取決於燈的光強和曝光時間，燈的光強與激發電壓有關，與燈管使用時間有關。因此，為保證光聚合反應足夠的光能量，必須由光能量積分儀來控制，其作用原理是保證曝光過程中燈光強度發生變化時，能自動調整曝光時間來維持總曝光能量不變，曝光時間為 25～50秒。

影響曝光時間的因素：

（ 1）燈光的距離越近，曝光時間越短；

（ 2）液態光致抗蝕劑厚度越厚，曝光時間越長；

（ 3）空氣濕度越大，曝光時間越長；

（ 4）預烘溫度越高，曝光時間越短。

當曝光過度時，易形成散光折射，線寬減小，顯影困難。當曝光不足時，顯影易出現針孔、發毛、脫落等缺陷，抗蝕性和抗電鍍性下降。因此選擇最佳曝光參數是控制顯影效果的重要條件。

底片質量的好壞，直接影響曝光質量，因此，底片圖形線路清晰，不能有任何發暈、虛邊等現象，要求無針孔、沙眼，穩定性好。底片要求黑白反差大：銀鹽片光密度（ Density）DMAX≥3.5，DMIN ≤0.15；重氮片光密度DMAX≥1.2,DMIN≤0.1。

一般來說，底片製作完後，從一個工序（工廠）傳送到另一個工序（工廠），或存貯一段時間，才進入黃光室，這樣經歷不同的環境，底片尺寸穩定性難以保證。本人認為制完底片應直接進入黃光室，每張底片製作 80多塊板，便應廢棄。這樣可避免圖形的微變形，尤其是微孔技術更應重視這一點。

曝光工序操作注意事項 �

（ 1）曝光機抽真空曬匣必不可少，真空度≥90%，只通過抽真空將底片與工件緊密貼合，才能保證圖像無畸變，以提高精度。

（ 2）曝光操作時，若出現粘生產底片，可能是預烘不夠或者曬匣真空太強等原因造成，應及時調整預烘溫度和時間或者檢查曬匣抽真空情況。

（ 3）曝光停止後，應立即取出板件，否則，燈內餘光會造成顯影後有餘膠。

（ 4）工作條件必須達到：無塵黃光操作室，清潔度為10000～100000級，有空調設施。曝光機應具有冷卻排風系統。

（ 5）曝光時底片葯膜面務必朝下，使其緊貼感光膜面，以提高解像力。

6． 顯影（ Developing）

顯影即去掉（溶解掉）未感光的非圖形部分濕膜，留下已感光硬化的圖形部分。其方法一般有手工顯影和機器噴淋顯影。

該工序工作條件同塗覆工序。

機器顯影配方及工藝規范 �
Na2CO3 0.8～1.2%
消泡劑 0.1%
溫 度 30±2℃
顯影時間 40±10秒
噴淋壓力 1.5～3kg/cm2

操作時顯像點（ Breok Point Control)控制在1/3～1/2處。為保證顯影質量，必須控制顯影液濃度、溫度以及顯影時間在適當的操作范圍內。溫度太高（35℃以上）或顯影時間太長（超過90秒以上），會造成皮膜質量、硬度和耐化學腐蝕性降低。

顯影後有餘膠產生，大多與工藝參數有關，主要有以下幾種可能：

①顯影溫度不夠；
②Na2CO3濃度偏低；
③噴淋壓力小；
④傳送速度較快，顯影不徹底；
⑤曝光過度；
⑥疊板。

該工序操作注意事項 �

（ 1）若生產中發現有濕膜進入孔內，需要將噴射壓力調高和延長顯影時間。顯影後應認真檢查孔內是否干凈，若有殘膠應返工重顯。

（ 2）顯影液使用一段時間後，能力下降，應更換新液。實驗證明，當顯影液PH值降至10.2時，顯影液已失去活性，為保證圖像質量，PH＝10.5時的製版量定為換缸時間。

（ 3）顯影後應充分洗凈，以免鹼液帶入蝕刻液中。

（ 4）若產生開路、短路、露銅等現象，其原因一般是底片上有損傷或雜物。

7．乾燥

為使膜層具有優良的抗蝕抗電鍍能力，顯影後應再乾燥，其條件為溫度 100℃，時間1～2分鍾。固化後膜層硬度應達到2H～3H。

8． 檢查修版

修版實際上是進行自檢，其目的主要是：修補圖形線路上的缺陷部分，去除與圖形要求無關的部分，即去除多餘的如毛刺、膠點等，補上缺少的如針孔、缺口、斷線等。一般原則是先刮後補，這樣容易保證修版質量。

常用修版液有蟲膠、瀝青、 耐酸油墨等，比較簡便的是蟲膠液，其配方如下：

蟲 膠 100～150g/l
甲基紫 1～2g/l
無水乙醇 適量

修版要求：圖形正確，對位準確，精度符合工藝要求；導電圖形邊緣整齊光滑，無殘膠、油污、指紋、針孔、缺口及其它雜質，孔壁無殘膜及異物； 90%的修版工作量都是由於曝光工具不幹凈所造成，故操作時應經常檢查底片，並用酒精清洗曬匣和底片，以減少修版量。修版時應注意戴細紗手套，以防手汗污染版面。若頭兩道工序做得相當好，幾乎無修版量，可省掉修版工序。

9．去膜（ Strip）

蝕刻（ Etching）或電鍍（Plating）完畢，必須去除抗蝕保護膜，通常去膜採用4～8%的NaOH水溶液，加熱膨脹剝離分化而達到目的。方法有手工去膜和機器噴淋去膜。

採用噴淋去膜機，其噴射壓力為 2～3kg/cm2，去膜質量好，去除干凈徹底，生產效率高。提高溫度可增加去膜速度，但溫度過高，易產生黑孔現象，故溫度一般宜採用50～60℃。

去膜後務必清潔干凈，若去膜後表面有餘膠，其原因主要是烘烤工序的工藝參數不正確，一般是烘烤過度。

以上討論，部分代表個人經驗之談，總而言之，嚴格控制工藝條件，是保證產品質量的前提。只有根據各個公司的工藝裝備和工藝技術水平，採用行之有效的操作技巧及工藝方法，加強全面質量管理 (TQM)，才能大大提高產品的合格率。

C. UV油墨的配方

從結構方面，uv墨水與傳統的溶劑油墨最大的不同，首先是只含有很少或者基本不含可揮發溶劑（VOC）。傳統的溶劑型油墨至少含有百分之五十以上的可揮發溶劑，這就是uv油墨作為環境友好油墨的根本所在。其次，uv油墨一般由30-40%的主體樹脂，20-30%的活性單體，以及少量光引發劑和類似流平劑，消泡劑等助劑組成。其中主體樹脂與活性單體都是具有反應活性的。

油墨組織

溶劑油墨

UV油墨

溶劑

60-70%

0%

樹脂

10-30%

/

主體樹脂

0%

40%

單體

0%

40%

光引發劑

0%

5-10%

添加劑

0%

5%

固含量

30-40%

100%

顏料含量

15-20%

5-10%

而普通溶劑則是靠溶劑揮發後的樹脂，顏料附著在承應物上的方式形成附著，這就決定了它的乾燥方式，乾燥後油墨的表現有著持的不同，通常來說，uv油墨有著更高的耐候、耐溶劑性能；但是由於是形成的交聯油墨層，總的來說在柔軟性上，不如溶劑油墨。
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D. 感光油墨的成分以及 曝光 碳酸鈉顯影原理！

包括樹脂、單聚物。感光油墨即uv油墨，UV油墨的結構包括樹脂、單聚物替代了溶劑、添加劑和光引發劑。UV油墨中的樹脂與溶劑揮發型油墨的樹脂大不一樣，它具有反應性，它能與其他化學反應過程中的某一產物反應，在UV油墨中，它可與單聚物反應。

單聚物為一種低分子量的化學物質，在某種程度上可以替代溶劑，並可使黏度降低，以適於印刷。但除了起溶劑或稀釋劑的作用外，它還有一種非常重要的作用—參與化學反應。UV油墨中的每一組分都能起化學反應，因為它是100%固化，所有組分都將通過化學反應變成固態。

顯影包括正顯影和反轉顯影。正顯影時，顯影色粉所帶電荷的極性，與感光鼓表面靜電潛像的電荷極性相反。

顯影時，在感光鼓表面靜電潛像是場力的作用下，色粉被吸附在感光鼓上。靜電潛像電位越高的部分，吸附色粉的能力越強；靜電潛像電位越低的部分，吸附色粉的能力越弱。對應靜電潛像電位（電荷的多少）的不同，其吸附色粉量也就不同。多用在模擬復印機中。

反轉顯影中，感光鼓與色粉電荷極性相同。顯影時，通過感光鼓和顯影輥之間的電場作用，碳粉被吸到感光鼓曝光區域。其中曝光部位電位低於顯影輥表面電位低於感光鼓未曝光部位電位。多用在數碼復合機與激光列印機中。

(4)鹼洗uv油墨耐酸干膜樹脂擴展閱讀

感光油墨有對UV光選擇性吸收的特性。乾燥受UV光源輻射光的總能量和不同波長光能量分布的影響。在UV光的照射下，感光油墨光聚合引發劑吸收一定波長的光子，激發到激發態，形成自由基或離子。

然後通過分子間能量轉移，使聚合的預聚物和光敏感的單體和聚合物成為激發態，產生的電荷轉移復合體。這些復雜的粒子不斷交聯聚合，固化成膜。

E. 在uv油墨中 含量雖少 但對油墨乾燥時的性能卻起著決定性作用

在uv油墨中，含量雖少，但對油墨乾燥時的性能卻起著決定性作用的是光引發劑。
UV油墨中，不管是不飽和鍵的低分子量樹脂，還是活性的稀釋劑，都不能對油墨乾燥性能起決定性作用。起決定作用的是光引發劑。光引發劑在紫外光照射下，產生自由基，自由基能夠引發樹脂和稀釋劑進行交聯聚合反應，交聯度的高低，最終決定了油墨乾燥後的性能。

F. 普通油墨和uv油墨的區別

UV油墨和普通油墨區別

UV油墨是紫外線固化無溶劑油墨，其乾燥的原理通UV光油一樣，光敏材料接受紫外光子後引發預聚物和稀釋劑發生聚合光化學反應。其反應時間很短，大約0.1-0.2S，反應後形成固化油墨膜層。反應過程中無揮發及滲透物質。特點是幹得快，膜層光澤度好，耐摩擦，在聯機印刷的傳遞中即可乾燥，保證印後可隨即進行後加工，有利於後加工工序的進行，節省成品周期，但價格相對要高一些。此外，由於UV油墨只有在紫外線光的照射下才會乾燥，油墨在印刷過程甚至在墨斗中長期存放，其性能也能保持穩定，也不會出現在墨輥上結皮的現象。

一、UV油墨節省能源，乾燥快，符合環保要求，普通油墨溶劑含量高，乾性慢，環保性差一些。比除自然蒸發乾燥油墨外的任何油墨，更節省能源，較少浪費。與傳統油墨相比較，UV油墨的聚合乾燥要更為徹底，油墨固化後固含量接近100%，沒有任何蒸發或溶劑性的污染物，墨膜百分之百的固化，幾乎不含VOC，即固化過程中不會或非常少放射出揮發性的有機化合物，不會造成危害性較強的環境污染，使印刷環境空氣較清新，氣味小，有利於環保和職工身體健康，對環境無污染，符合環保和綠色印刷的要求，是一種環保型的油墨。此外，油墨閃點高，不易燃燒，節省熱能，使用安全。普通油墨的乾燥原理是氧化、滲透、油墨內溶劑揮發，這個幾個過程都需要較長的時間，用九成網版普通膠印油墨印刷，需要近20個小時才能乾燥。一般在平板紙印刷機印刷無吸附性承印物（如金銀卡紙、塑料表面、金屬表面等）時用UV油墨印刷。因為這些材料若用普通油墨印刷時，前一印張未乾的墨會蹭到後一印張背面使印品損壞。
二、油墨組成結構和乾燥方式不同；
1.普通油墨主要由松香樹脂、礦物油、植物油、顏料、填料、氧化乾燥劑、助課劑等組成，其乾燥過程依靠表面氧化結膜、墨層內部連結料滲透和溶劑揮發相結合的方式進行，這一乾燥過程對溫度的敏感性不高，適應的溫度范圍較寬。同時，日常照明光源對普通油墨的乾燥過程也幾乎沒有影響，但在運輸、使用普通油墨的過程中要避免其與氧氣接觸時間過久。

2.UV油墨主要由不飽和樹脂、預聚物、光引發劑、稀釋劑、顏料、填料、助劑等組成，其固化過程是在紫外光的照射下，光引發劑吸收紫外光的輻射能後分裂成自由基，引發預聚物發生聚合、交聯接枝反應，在短時間內固化成三維的網狀高分子聚合物，形成硬化膜。這一過程中，紫外光強度決定了UV油墨中化學成分的穩定性也有很大影響，因此，UV油墨需要在避光、常溫或低溫環境下運輸。

3.簡而言之：普通油墨的乾燥原理是氧化、滲透、油墨內溶劑揮發，這個幾個過程都需要較長的時間，用九成網版普通膠印油墨印刷，需要近20個小時才能乾燥。而UV油墨是紫外線固化無溶劑油墨，其乾燥的原理通UV光油一樣，光敏材料接受紫外光子後引發預聚物和稀釋劑發生聚合光化學反應。其反應時間很短，大約0.1-0.2S，反應後形成固化油墨膜層。反應過程中無揮發及滲透物質。特點是幹得快，膜層光澤度好，耐摩擦，但價格相對要高一些。

G. 德固賽丙烯酸樹脂PQ611N用在UV油墨里用什麼溶解

一般的UV數值用一些常用的溶劑都可以溶解開的比如 丙酮，丁酮，醋酸乙酯都可以的

H. 印刷平印UV油墨印刷。的問題，

UV膠印機是採用UV油墨印刷的膠印機。UV膠印機上需要安裝UV固化設備。由於UV油墨的特殊性，印刷機上的相應部件也相應需要加以改動，以適應UV固化的需要。
* 冷卻裝置：由於UV固化裝置是個熱源，因此冷卻裝置不容忽視。與UV固化裝置相對應的冷卻裝置的性能也要符合要求。性能越好，承印物受熱就越少，形變也越小，越利於印刷和套准。
* 墨輥和橡皮布：UV膠印油墨因其腐蝕性強，可能會導致普通印刷墨輥、橡皮布膨脹，影響印刷壓力的穩定，嚴重時，還會產生脫皮或表面碎裂。因此UV膠印對膠輥和橡皮布的要求極高，墨輥、橡皮布的選擇必須與UV膠印油墨相適應。注意事項如下。
* 墨輥：墨輥需要換成UV專用或兼用的。通常選用EPDM橡膠(三元乙丙橡膠)或硅橡膠製成的橡膠輥，硬度最好在肖氏40。以上。
* 橡皮布：橡皮布需要換成UV專用或兼用的。可選用以下兩種橡皮布。
# UV專用橡皮布：橡皮布混合料中加入抗UV樹脂成分，可以耐UV光照射，橡皮布不易粉化。
# UV自粘式橡皮布：橡皮面含抗UV樹脂，用於UV印刷時，壽命得以延長。
* 叼紙牙：普通叼紙牙在UV燈的照射下，牙片部位會受熱變形，影響套准與印刷。所以有UV固化裝置的機組上的叼紙牙一定要更換為UV專用叼紙牙。普通膠印機組對叼紙牙的要求就不是很嚴格。
* 專用印版：印版可以選用UV專用或兼用版，也可對普通印版進行熱處理獲得，按照常規方法曬制的普通PS版，需要烤版10～15分鍾(溫度250。C)。CTP版也需要烤版10～15分鍾(溫度250。C)。
* 潤版液：潤版液應選擇不含有過多阿拉伯樹膠的潤版液。
* 油墨清洗劑：油墨清洗劑要選擇UV印刷專用的，使用普通油墨清洗劑會損傷UV印版。
UV膠印機的投資成本比普通膠印設備高；UV膠印比普通膠印的應用范圍廣，市場分散，市場開發投入大，所以，市場啟動慢，投資風險較大。
另外，UV膠印油墨的成本為傳統膠印油墨的4～5倍，承印材料的成本也很高，因此印刷生產中的生產管理、工藝技術、成本控制等需要更嚴謹，一旦控制不好材料的損耗比例，會導致印刷工價比普通膠印高很多。所以，打算進入UV膠印市場的包裝印刷企業，應針對自身的情況來選擇UV膠印設備或改造現有膠印機，並且在印刷過程中，做好記錄，很好地掌握UV膠印工藝，才能從容面對競爭日益激烈的市場。

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