樹脂砂輪的升溫曲線

Ⅰ 怎麼使樹脂砂輪變軟

樹脂過多燒制時間長就硬

Ⅱ 樹脂砂輪什麼填料加百分之二十

銅粉？有可能，金剛石樹脂砂輪銅粉加量很大

Ⅲ 如何解決樹脂砂輪經過烘箱加熱變形問題

在模具加工中，電火花線切割加工技術得到了廣泛的應用，但在線切割加工過程中，模具易產生變形和產生裂紋，造成零件的報廢，使得成本增加等問題屢屢發生。所以，線切割加工中模具的變形和開裂問題，也越來越引起人們的關注，多年來，人們對線切割加工的變形和開裂熟悉不夠，往往造成線切割加工部門與來料加工者之間相互推脫責任，產生矛盾。

其實，變形和開裂的原因是多方面的，如材料問題、熱處理問題、結構設計問題、工藝安排問題及線切割時工件的裝夾和切割線路選擇的問題等等。在這諸多因素中，能否找到線切割加工變形和開裂規律呢筆者通過多年的深入研究，提出了以下防止變形和開裂的措施。

1、產生變形及裂紋的主要因素

在生產實踐中，作者經過大量的實例分析，發現線切割加工產生變形和裂紋與下列因素有關。

1.1與零件的結構有關

1)凡窄長外形的凹模、凸模易產生變形，其變形量的大小與外形復雜程度、長寬比、型腔與邊框的寬度比有關。外形越復雜，長寬比及型腔與邊框寬度比越大，其模具變形量越大。變形的規律是型腔中部癟入，凸模通常是翹曲;

2)凡是外形復雜清角的淬火型腔，在尖角處極易產生裂紋，甚至易出現炸裂現象。其出現的頻率與材料的成分、熱處理工藝等有關;

3)圓筒形壁厚較簿零件，若在內壁進行切割，易產生變形，一般由圓形變為橢圓形。若將其切割缺口，在即將切透時易產生炸裂現象;

4)由零件外部切入的較深槽口，易產生變形，變形的規律為口部內收，變形量的大小與槽口的深度及材料性質有關。

1.2與熱加工工藝有關

1)模具毛坯在鍛造時始鍛溫度過高或過低，終鍛溫度偏低的零件;

2)終鍛溫度過高，晶粒長大，終鍛後冷卻速度過慢，有網狀碳化物析出的模坯;

3)鍛坯退火沒有按照球化退火工藝進行，球化珠光體超過5級的零件;

4)淬火加熱溫度過高，奧氏體晶粒粗大，降低材料強韌性，增加脆性;

5)淬火工件未及時回火和回火不充分的零件。

1.3與機械加工工藝有關

1)面積較大的凹模，中間大面積切除而又事先未挖空，因切去框內較大的體積，框形尺寸將產生一定的變形;

2)凡坯料中無外形起點穿絲孔，不得不從坯料外切入的，不論其凸模回火和外形如何，一般輕易產生變形，尤其是淬火件變形嚴重，甚至在切割中產生裂紋;

3)對熱處理後的磨削零件，無砂輪粒度、進刀量、冷卻方式等工藝要求，磨削後表面有燒傷及微裂紋等疵病的零件。

1.4與材料有關

1)原材料存在嚴重的碳化物偏析;

2)淬透性差、易變形的材料，如T10A、T8A等。

1.5與線切割工藝有關

1)線切割路徑選擇不當，易產生變形;

2)工件的夾壓方式不可靠、夾壓點的選擇不當，均易產生變形;

3)電規准選擇不當，易產生裂紋。

2防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

2.1選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

2.2合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

2.3優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

2.3.1該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2.3.2選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。
追問：
精簡一點的啊！
回答：
防止變形和開裂的措施

找到了變形和開裂的原因，即可對症下葯採取相應的措施予以避免，防止變形、開裂。具體的措施可以從以下幾個方面入手：

一、選擇變形量較小的材料，採用正確的熱處理工藝

為了防止和減少變形、開裂，對需要線切割加工的模具，應對材料的選擇、熱加工、熱處理直到製成成品的各個環節都要充分關注和重視;

1)嚴格檢查原材料化學成分、金相組織和探傷，對於不合格原材料和粗晶粒鋼材及有害雜質含量超標鋼材不宜選用;

2)盡量選用真空冶煉、爐外精煉或電渣重熔鋼材;

3)避免選用淬透性差、易變形材料;

4)坯料應合理鍛造，遵守鐓粗、拔長、鍛壓比等鍛造守則，原材料長度與直徑之比即鍛造比最好選在2-3之間;

5)改進熱處理工藝，採用真空加熱、保護氣氛加熱和充分脫氧鹽浴爐加熱及分級淬火、等溫淬火;

6)選擇理想的冷卻速度和冷卻介質;

7)淬火鋼應及時回火，盡量消除淬火內應力，降低脆性;

8)用較長時間回火，提高模具抗斷裂韌性值;

9)充分回火，得到穩定組織性能;

10)多次回火使殘余奧氏體轉變充分和消除新的應力;

11)對於有第二類回火脆性模具鋼高溫回火後應快冷(水冷或油冷)，可消除二類回火脆性;

12)模具鋼化學處理之前進行擴散退火、球化退火、調質處理，充分細化原始組織。

二、合理安排機械加工工藝

1)線切割工件坯料的大小，要根據零件的大小確定，不宜太小。一般情況下，圖形應位於坯料中部或離毛坯邊緣較遠而不易產生變形的位置上，通常應取圖形到坯料邊距大於10mm;

2)凡較大的型腔或窄長而復雜的凸模，配製坯料時要改變傳統的實心板料習慣。大框型腔、窄長型腔等易變形零件，其中間部位應鏤空。這樣淬火時表裡狀況得以改善，溫差小，產生的應力小，同時切割時切除的體積也就小，應力達到平衡也就不至受破壞;

3)在模具使用答應的情況下，大框形型腔零件的清角處，應適當增加工藝圓角R，或在線切割之前將清角處鑽空，以緩解應力集中的現象;

4)對凸模零件，在淬火之前應在凸塊坯料中鑽外形起點的穿絲孔，使工件在切割時保持內應力平衡且不被破壞，以免從材料外切入引起開裂變形。

三、優化線切割加工的工藝方案，選擇合理的工藝參數

1、該進切割方法

1)改變一次切割到位的傳統習慣為粗、精二次切割，以便第一次粗切割後的變形量在精切割時及時地被修正。一般精切割時的切割量應根據第一次切割後的變形量大小而定，一般取0.5mm左右即可。這種辦法常應用於外形復雜而勢必產生變形的零件或要求精度較高、配合間隙較小的模具;

2)改變兩點夾壓的習慣為單點夾壓，以便切割過程中的變形能自由伸張，防止兩點夾壓對變形的干涉，但要注重，單點夾壓的合理部位通常在末尾程序處。這樣所產生的變形隻影響廢料部分，避免了對成型部分的影響;

3)對易變形的切割零件，要根據零件外形特徵統籌安排切割的起始點、程序走向及夾壓位置，以減少變形量。一般應選擇較平坦、已精加工或對工件性能影響不大的部位設置線切割的起始點。

2、選擇合理的工藝參數

1)採用高峰值窄脈沖電參數，使工件材料以氣相拋出，氣化溫度大大高於融化溫度，以帶走大部分熱量，避免工件表面過熱而產生變形;

2)有效地進行逐個脈沖檢測，控制好集中放電脈沖串的長度，也可解決局部過熱問題，消除裂紋的產生;

3)脈沖能量對裂紋的影響極其明顯，能量越大，裂紋則越寬越深;脈沖能量很小時，例如採用精加工電規准，表面粗糙度值。

Ⅳ 將樹脂砂輪片放入溫度80度，濕度20%的恆溫恆濕箱，24小時，可以恢復其性能么

所謂復試驗箱的目的，就制是模擬大自然環境下加速試品的快速老化過程。
樓上所說的試驗標准，溫度80度，濕度20%RH是高溫低濕試驗，這個條件要看下各地方的工作環境因素，一般像砂輪片在生產時會有行業標准、國家標准或者國際標准，這些標准會確定一些試驗條件，比如剛說的溫濕度條件，外界重力條件，運輸條件等各種規范都會體現。
一般建議：
《砂輪片的行業標准》中的實驗參考條件。
僅供參考。

Ⅳ 樹脂砂輪片的性能退化問題

樹脂砂輪的性能有很多因素造成，比如混料溫度和硬化溫度曲線，還有就是存放時間超過一年的話，各項性能都會下降，結合劑的比例和網布密度，成型壓力，磨料的品質都有很大的關系。個人見解！~如有錯誤請諒解！

Ⅵ 砂輪的燒結溫度及溫度對其的影響

燒結溫度是指耐火物料或陶瓷生坯通過燒結，達到氣孔最小、收縮最大、產品最緻密、性能最優良或成為堅實集結體狀態時的溫度。物料的收縮和氣孔率，隨加熱過程中溫度升高而變化。當氣孔率開始下降，線收縮率小於或等於6%時，相應的溫度稱開始燒結溫度，隨溫度升高，氣孔率將繼續下降，直到某一溫度，收縮率達理論值的95%以上時，即為完成燒結的溫度。從開始燒結到燒結完成是一個溫度范圍。在燒結范圍中選擇一個適宜的溫度，作為燒成物料的最高最佳溫度，工藝上稱燒結溫度。燒結溫度低於物料的熔點或熔融范圍。
將試條放入烘箱內，在105~110℃下烘乾至恆重。在乾燥器內冷卻至室溫後備用。在天平上稱取乾燥後的試樣重。稱取飽吸煤油後在煤油中試樣重。飽吸煤油後在空氣中的試樣重。將稱好重量的試樣放入105~110℃烘箱內排除煤油，直至將試樣中的煤油排完為止。
按編號順序將試樣裝入高溫爐中，裝爐時爐底和試樣之間撒一層薄薄的煅燒石英粉或Al2O3粉。裝好後開始加熱，並按升溫曲線升溫，按預定的取樣溫度取樣。
在每個取樣溫度點保溫15min，然後從電爐內取出試樣迅速地埋在預先加熱的石英粉或Al2O3粉中，以保證試樣在冷卻過程中不炸裂。冷至接近室溫後，將試樣編號，取樣溫度記錄於表中，檢查試樣有無開裂、粘砂等缺陷。然後放入105~110℃烘箱中烘至恆重。取出試樣放入乾燥器內，冷卻至室溫。將試樣分成兩批，900℃以下為第一批，測定其飽吸煤油後在煤油後在空氣中重，900℃以上的試樣為第二批，測定其飽吸水後在水中重及飽吸水後在空氣重，計算公式：
燒後氣孔率= ×100%
式中： G0——燒後試樣在空氣中重量；G1——燒後試樣在煤油（水）中重量；G2——燒後樣飽吸煤油（水）後在空氣中重量。
按上述公式算出各溫度點的結果後，以溫度為橫坐標，氣孔率和收縮率為縱坐標，畫出收縮率和氣孔率曲線，並從曲線上確定燒結溫度和燒結溫度范圍。

Ⅶ 樹脂砂輪受熱會爆裂嗎

很多種砂輪都是用樹脂作為結合劑。砂輪在工作時都要有冷卻液對工件進行冷內卻，溫度不會很高。而容且結合劑是在高溫下與磨料壓制結合，不怕高溫。但樹脂砂輪不能用鹼性冷卻液，那樣會引起結合劑分解而損壞；另外砂輪在超出線速度使用時會破裂很危險。要注意。

Ⅷ 樹脂砂輪的特點及其應用

樹脂結合劑是一種有機結合劑，這種結合劑製造的砂輪強度高，具有一定的彈性，耐熱性低，自銳性好，製作簡便，工藝周期短。可製造工作速度高於50米/秒的砂輪和很薄的砂輪。它的應用范圍僅次於陶瓷結合劑，廣泛用於粗磨、荒磨、切斷和自由磨削，如磨鋼錠，鑄件打毛刺等。可製造高速、高光潔度砂輪，重負荷、切斷以及各種特殊要求的砂輪。
同時樹脂膠合砂輪是一種需求量較大的工具。它是使用苯酸和聚醯胺或其他樹脂作為黏合劑，通過將金剛石或立方氮化硼(CBN)研磨料與無機填料膠合而成的一種工具。這種工具正被有效地應用於各種磨削作業，如平面磨削、外圓無心磨削、開槽和內圓磨削等。它是用於超耐熱不銹鋼、金屬陶瓷、陶瓷製品、玻璃製品、褐鐵礦、高速鋼、合金工具以及許多其他新的超硬材料的理想磨削工具。<BR> 有很多種特製的樹脂膠合金剛石砂輪用於快速冷切削。這些砂輪特別適用於硬質合金工具(例如鋸、切割機、鑽孔具、端銑刀等)的磨削。另外，這些工具還可用於硬質合金模具、滾筒和碳化磨損零件的精密磨削作業。樹脂膠合砂輪是陶瓷製品精密加工以及磨削碳化鎢和陶瓷製品熱噴塗層的首選。樹脂膠合砂輪還可與CBN聯合使用，用於磨削高速鋼、工具和模具鋼和FtRC50以上的超耐熱合金。

Ⅸ 請問樹脂砂輪的燒結溫度是多少

砂輪具體的有燒結和燒融二種結合劑，燒結溫度是根據結合劑的配方來定的，僅陶瓷砂輪的每一種配方都有一定的差別，基本是1050度——1400度。其他的橡膠、樹脂等結合劑和陶瓷的比較的話更要相差1000度以上，關於溫度對其的影響，一般情況下是溫度越高，砂輪越硬，當然，過分高的話燒融結合劑砂輪就融化了